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UNIDAD III BALANCEO DE LINEAS

3.1. Conceptos generales de balanceo de líneas.


3.2. Descripción y aplicación de métodos para el balanceo de líneas de producción: peso
posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de producción.
3.3. Balanceo de líneas de ensamble para la producción simultanea de más de un modelo.
3.4. Balanceo de líneas asistido por computadora

INTRODUCCION
El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el
control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la
optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables
tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y
las entregas parciales de producción.
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de
trabajo en todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de


datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por
ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un
balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del
equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:

 Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la


preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación
de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la
producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).
 Equilibrio: Los tiempos para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.
 Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub ensambles. Así
como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.

LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE


Dentro de las líneas de producción susceptibles de un balanceo se encuentran las líneas
de fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se encuentra desarrollada
para la construcción de componentes, mientras la línea de ensamble se encuentra
desarrollada para juntar componentes y obtener una unidad mayor.
Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de
salida de una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la
máquina que realiza la operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo
sobre el trabajo realizado por un operario en una línea de ensamble.

En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta por
operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las
tareas realizadas por un operario a otro. Para ello también hace falta que dentro de la
organización se ejecute un programa de diversificación de habilidades, para que en un
momento dado un operario pueda desempeñar cualquier función dentro del proceso.

Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los tiempos
de la máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un
balanceo.

3.1. Conceptos generales de balanceo de líneas.


 Es una distribución de áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están
colocadas en una producción continua, el material se mueve a un ritmo uniforme a
través de una serie de operaciones Equilibradas, que permite la actividad de todos
los puntos moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración. (García Criollo)

 Asignación de carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo,


que busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo similar para cada
estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de producción)

VENTAJAS:
Elimina tiempos de holguras
Eliminar cuellos de botella
Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido
LOS CASOS TÍPICOS DE BALANCEO DE LÍNEA DE PRODUCCIÓN SON:

 Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios


necesarios para cada operación.
 Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
 Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las
mismas.

DETERMINACION DEL NUMERO DE OPERADORES NECESARIOS PARA CADA OPERACIÓN

Se aplica la sig. Formula:


𝑇𝐸 𝑋 𝐼𝑃 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑟
NO= 𝐼𝑃 =
𝐸 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟

NO=número de operadores para la línea


TE=tiempo estándar de la pieza
IP=índice de producción
E=eficiencia planeada

EJEMPLO 1: Se debe balancear la línea de ensamble que se muestra, la producción requerida es


de 1200 piezas, el turno de trabajo es de 8 hrs, el analista planea una eficiencia de 90%.¿cuantos
operarios debe haber en cada estación de trabajo?

Operación TE (min)
1 1.25
2 .95
3 2.18
4 1.10
5 .83

EJEMPLO 2:

En un proceso de ensamble que comprende 10 operaciones, es necesario producir 500 unidades


por día de trabajo de 8 horas.
Los tiempos de operación estándar son los siguientes:
Operación 1 = 15 min. Operación 6 = 3.16 min
Operación 2 = 8.5 min Operación 7 = 7.24 min
Operación 3 = 24.20min Operación 8 =16.88 min
Operación 4 = 18.6 min Operación 9 = 15 min
Operación 5 = 4.25 min Operación 10 = 22.16 min

a) ¿Cuántos operadores se necesitarían si la eficiencia fuera de 80%?


b) ¿Cuántos trabajadores tendrían que utilizarse en cada una de las 10 operaciones?
3.2 APLICACIÓN DE MÉTODOS PARA EL BALANCEO DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN: PESO POSICIONAL,
KILDBRIGE & WESTER Y DE ACUERDO A UN VOLUMEN DE PRODUCCIÓN.

Método de Peso Posicional (Método de Helgenson y Birnie)


1.-Elaborar el diagrama de precedencias
2.-Calcular el peso posicional de cada tarea se obtiene sumando el tiempo de la tarea más las de aquellas
que le siguen.
3.-Asignar los elementos de trabajo a las diversas estaciones, basados en los pesos de posición y en el
tiempo de ciclo del sistema.
tiempo de produccion disponible por día
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎(𝐶) = (𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎)
produccion diaria

suma de los tiempos de las tareas


𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝐸) =
(numero real de estaciones de trabajo)(tiempo de ciclo)

tiempo de produccion por dia


𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜( 𝐶) =
producción diaria requerida

suma de los tiempos de las tareas


𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜(𝑁) =
tiempo de ciclo

EJEMPLO 1: Determine las estaciones de trabajo, aplicando el método posicional, considerando


un tiempo de ciclo de 16 min.

Ejemplo 2: Para el ensamble final de un televisor se necesitan las operaciones que muestra la
tabla, suponga que la producción diaria es de 50 unidades, 480 min. De trabajo diario y se espera
un factor de eficiencia de 95%. Aplicando el método posicional determine las estaciones de trabajo
y el tiempo ocioso de la línea.

Operación Tiempo (min) Precedencias


1 0.5 -
2 1.0 1
3 3.5 1
4 3.0 1
5 1.5 4
6 1.0 2,3,5
7 3.5 6
8 3.0 7

Ejemplo 3: Una ensambladora de aviones desea balancear una línea para un componente del ala
electrostática de un Boeing 737, el tiempo de ensamble total es de 66 min. Aplique el método de
peso posicional considerando que se trabajan 8 hrs diarias y se producen 40 unidades determine
las estaciones de trabajo, tiempo ocioso de la línea y la eficiencia de la línea los datos aparecen
en la tabla.

Tarea Tiempo Tareas


(min) Precedentes
A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H

Ejemplo 4: La vagoneta WW debe ensamblarse sobre una banda transportadora, se requieren 500
unidades diarias, el tiempo de producción por día es de 420 min. Los datos se encuentran en la
tabla. Determine:
a) El diagrama de precedencias
b) El número teórico de estaciones de trabajo
c) Asignar tareas basándose en el peso posicional y tiempo de ciclo
d) Calcular la eficiencia de la línea

Tarea Tiempo Tareas


(seg) Precedentes
A 45 -
B 11 A
C 9 B
D 50 -
E 15 D
F 12 C
G 12 C
H 12 E
I 12 E
J 12 F,G,H,I
K 9 J

MÉTODO DE KILDBRIDGE Y WESTER

PASOS:
1. Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal manera que las
actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetará
con el número I, la segunda columna se etiquetará con el número II y contendrá a todos los
elementos que tenían como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la
columna I. Siga este procedimiento hasta terminar.

2. Determine un tamaño de ciclo ( C ). El tamaño de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con
dos objetivos:

a) Cumplir una demanda o tasa de producción esperada

C = T/Q Dónde:
T = tiempo disponible para producir en un período dado, ejemplo: min/día, Horas/mes, etc.
Q = Unidades a producir en el período anterior, Ejemplo: unidad/día, unidad/mes, etc

b) Minimizar el tiempo ocioso en la red.


El tiempo de ciclo (que debe ser un número entero) debe cumplir la siguiente condición

Además, una condición necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance perfecto es que:

Entonces, para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior, se tratará de
descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números primos.
3. Representación tabular del diagrama de precedencias
4. Asignación de elementos a las estaciones de trabajo
Procedimiento de asignación:
Asignar los elementos por columna. Dentro de cada columna, asignar primero el elemento de
mayor duración, a menos que no haya tiempo de ciclo disponible, pasarse a elementos con menor
duración. Una vez que se hayan asignado todos los elementos de una columna, pasarse al
siguiente en el orden de numeración ascendente

EJEMPLO 1:
Considere el problema de balancear una línea de ensamble mediante el método de Kildbridge y
wester , con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la línea. El tiempo y los elementos de trabajo
necesarios para completar una unidad de producto son:

Elemento Duración Precedencia

A 5 -
B 3 -
C 6 A
D 8 A,B
E 10 C,D
F 7 D
G 1 E,F
H 5 G
I 3 G

Ejemplo 2: Balancee la siguiente línea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo


Ocioso en la línea, mediante el método de las columnas.

Elemento Tiempo Precedencia


A 5 -
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D,E,F
H 2 G
Ejemplo 3: Balancee la siguiente línea de ensamble, con el fin de minimizar el trabajo
Ocioso en la línea utilizando el métodos de Kildbridge y Wester.

Elemento A B C D E F G H I J K L M N O
Precedencia - A A B,C D - F G G G H,I,J K K L,M N
Tiempo 9 3 3 9 9 3 3 8 6 9 4 4 2 3 5

3.3. Balanceo de líneas de ensamble para la producción simultanea de más de un modelo.

3.4. Balanceo de líneas asistido por computadora.

MÉTODO DE BALANCEO DE LÍNEA

En el método que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes variables y su


formulación:
El método consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo a la necesidad de producción,
mediante la aplicación de diversas iteraciones. El tabulado inicial debe ser como el siguiente:

En este tabulado se debe consignar la información inicial del proceso, en cuanto a descripción de
las operaciones, su tiempo de ejecución y la cantidad de operarios que las realizan.

Por ejemplo, asumamos que en un proceso cualquiera se requiere de cuatro operaciones; una de
corte (2 minutos por operario), una de pegado (1 minuto por operario), una de secado (3 minutos
por operario), y una de empaque (0.5 minutos por operario). El proceso inicialmente se lleva a
cabo con 4 operarios, cada operario realiza una operación diferente. La jornada laboral es de 8
horas por turno, y el salario diario corresponde a $20.000.

Nuestro tabulado inicial sería el siguiente:

El anterior tabulado corresponde a nuestra primera iteración, en ella podemos apreciar que el ciclo
de control equivale a la operación de secado (3 minutos), este ciclo de control corresponde a la
operación cuyo tiempo debemos reducir, y el plan de acción corresponde a aumentar su número
de operarios en una unidad, es decir un nuevo operario, ahora aplicaremos este cambio sustancial
a nuestra nueva iteración:
En esta segunda iteración podemos observar, como nuestro tiempo de secado disminuye a la
mitad, motivado por un aumento en el número de operarios que realiza esta operación. Si
decidiéramos optar por esta configuración de trabajo tendríamos un Balance del 65% del proceso.
Ahora nuestro ciclo de control varía, dado que el proceso que presenta el mayor tiempo de
ejecución es el de corte (2 minutos), nuestro plan de acción será aumentar su fuerza laboral con
un operario sobre la operación, de esta manera nuestro tabulado sería (iteración 3):
En esta iteración podemos apreciar los mismos cambios que apreciamos en el tabulado 2.
Nuestro balanceo equivale al 72.22%, y cuando detenerse en las iteraciones depende de nuestra
necesidad vital, la cual puede ser:

 Unidades por turno, dependiendo si tenemos una demanda establecida en un plazo


determinado.

 Costo por unidad, dependiendo si el volumen es lo suficientemente grande en un tiempo


considerable.

De esta manera tendríamos un juicio mucho más amplio para determinar que configuración de
línea optimizaría nuestro proceso.

Las iteraciones siguientes podrán apreciarse en el siguiente gráfico:

(Nota: El formato de balanceo de líneas, en blanco se encuentra en la unidad de balanceo del aula
digital).

En él podremos observar como la octava iteración presenta el mayor porcentaje de balance y por
ende el menor costo por unidad. En el siguiente gráfico observaremos el comportamiento de los
costos a medida que aumente el número de operarios..."No siempre el mayor número de
operarios representa el menor costo unitario".