Balanceo de Lineas

ESTUDIO DEL TRABAJO II
BALANCEO DE LINEAS
Ingeniería Industrial.
INTEGRANTES:
Omar Sánchez Guevara
GRUPO:
413- B
DOCENTE:
ING. Martha Limón Orozco
Instituto Tecnológico Superior De San Andrés Tuxtla
Ingeniería Industrial
INDICE
Práctica No.4 Balanceo de líneas .................................................................... 3

Competencia específica a desarrollar: Aplicar la técnica del balanceo de líneas
de producción, determinado la eficiencia de la producción. ............................. 3
Competencias genéricas: ................................................................................ 3
Fundamento Teórico:....................................................................................... 4
Procedimiento de Helgeson y de Birnies: ........................................................ 5
Procedimiento de Kibridge y Wester ................................................................ 5
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 7
4.1 CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LÍNEAS .............................. 7
4.2. DESCRIPCIÓN Y APLICACIÓN DE MÉTODOS PARA EL BALANCEO DE
LÍNEAS DE PRODUCCIÓN: PESO POSICIONAL, KILDBRIGE & WESTER Y DE
ACUERDO A UN VOLUMEN DE PRODUCCIÓN. ............................................... 11
4.3. BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCIÓN
SIMULTANEA DE MÁS DE UN MODELO. .......................................................... 20
4.4. BALANCEO DE LÍNEAS ASISTIDO POR COMPUTADORA. ....................... 24
4.5 PROBLEMA DE BALANCEO DE LINEAS...................................................... 27
BALANCEO DE LÍNEAS CON BANDA TRANSPORTADORA ............................. 27
CONCLUSIÓN ..................................................................................................... 34
BIBLIOGRAFIA ........................................................¡Error! Marcador no definido.
Obtención de resultados: ...................................¡Error! Marcador no definido.
Bibliografía Propuesta: Niebel-Freivalds. Ingeniería industrial, métodos,
estándar y diseño del trabajo.Ed. Alfa omega ............................................... 35
2
Práctica : Balanceo de líneas
Competencia específica a desarrollar: Aplicar la técnica del balanceo de líneas de

producción, determinado la eficiencia de la producción.
Competencias genéricas:
Capacidad de análisis y síntesis

Capacidad de organizar y planificar
Habilidades básicas de manejo de la computadora
Habilidad para buscar y analizar información proveniente de fuentes diversas
Solución de problemas
Toma de decisiones.
Capacidad crítica y autocrítica
Trabajo en equipo
Habilidades interpersonales
Capacidad de aplicar los conocimientos en la práctica
Habilidades de investigación
Capacidad de aprender
Capacidad de generar nuevas ideas (creatividad)
Habilidad para trabajar en forma autónoma
Búsqueda del logro
3
Fundamento Teórico:
El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica: •
Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el
costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la
duración que tendrá la tarea.
• Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser
aproximadamente iguales.
• Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento
continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevención de fallas de
equipo.
Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios
necesarios para cada operación.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.
Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo

de una estación de trabajo a otra.
La línea de ensamblaje más común es la de un transportador movible que pasa por
una serie de estaciones de trabajo en un intervalo de tiempo uniforme llamado
4
tiempo de ciclo que es también el tiempo que trascurre entre alas unidades
sucesivas que llegan bien al final de la línea.
En cada estación se ejecuta un trabajo sobre un producto ya sea añadiéndole partes

o terminando las operaciones de ensamblaje. El trabajo ejecutado en cada estación
está conformado por muchos pedacitos de trabajo, llamados tareas, elementos y
unidades de trabajo.
El problema del balanceo de la línea de ensamblaje es la asignación de todas las
tareas en una serie de estaciones de trabajo, de tal manera que ninguna de ellas
tenga más trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo y que se minimice el
tiempo de inactividad en todas las estaciones de trabajo.
Procedimiento de Helgeson y de Birnies:

Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su
tiempo más los de aquellos que la siguen.
Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional,
cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.
Procedimiento de Kibridge y Wester
Ordenar las actividades en orden descendente de tiempo de operación.

Trabajar con el tiempo de ciclo.
Aplicar lo siguiente:
Se asigna la actividad que tiene el tiempo de operación más largo, se deben
mantener las relaciones de precedencia.
Después de asignar una actividad a una estación determinar cuánto tiempo
aún no asignado queda en la estación.
Determinar si se puede asignar otras actividades a la estación, si esto es
posible hacer la asignación, siempre que se mantengan las precedencias, si
no es posible regresar a y añadir una nueva estación, continuar con el
5
proceso hasta que todas las actividades hayan sido asignadas a todas las
estaciones.
Formulas a utilizar:
Índice de producción = unidades a fabricar/ tiempo disponible
Numero de operarios teóricos= índice de producción *
Numero de operarios por operación= TE/tiempo de unidad
Producción = número de operarios en la operación más lenta*tiempo/TE
Eficiencia real= TE/ TP * 100%

Tardanza= TE/NOR
Ciclo= tiempo de producción por día/producción diaria requerida
Nt = de los tiempos de las tareas/ tiempo de ciclo
Material /equipo:
Cronometro.
Hojas de registro.
Tablero portátil para el estudio de tiempos forma impresas.
Banda transportadora
Equipo auxiliar.
6
ESTUDIO DEL TRABAJO II

BALANCEO DE LÍNEAS
INTRODUCCIÓN
4.1 CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LÍNEAS
El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de

trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la
mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos

aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales
especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.
Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los

elementos de trabajo. Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en
toda la línea.
También una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados más

favorables. En general, el diseño del producto determina la secuencia de ensamble.
Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas.
Las líneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, también
ayudan a mantener un buen ánimo en los trabajadores porque existen diferencias
muy pequeñas en el contenido de trabajo que realizan en la línea.
PROBLEMA EN CUESTIÓN
7
El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de líneas de

ensamble se basa en el balanceo de líneas de General Electric. El método supone
lo siguiente:
1.- Los operarios no se pueden mover de una estación a otra para ayudar a
mantener una carga de trabajo uniforme.
2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos más,
disminuiría la eficiencia del desempeño de manera sustancial. (Una vez
establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un código).
Para obtener un balanceo más favorable, se puede resolver el problema para

tiempos de ciclo menores de 1.50 minutos.
El resultado puede ser más operarios y más producción por día que tal vez tenga
que almacenarse. Otra posibilidad incluye operar la línea de balanceo más eficiente
durante un número limitado de horas al día.
Características:
1. Integración de todos los departamentos de la empresa, desde manufactura hasta

las áreas comerciales, de logística y financiero contables
2. Información actualizada, confiable y en línea, disponible en el momento en que se

requiere tomar decisiones
3. Herramienta para análisis gerencial de la información en múltiples dimensiones y

cubos preconfigurados para áreas como inventarios de materiales, costos,
eficiencia de los procesos de la planta, tanto para ensambles como para
subensambles y productividad, entre otras.
4. Definición de la estructura de manufactura o diagrama de operaciones para los

productos terminados y subensambles asociados al proceso productivo.
5. Definición del estándar de producción para cada proceso y las materias primas
requeridas.
6. Estimación del costo de los ensambles principales y otros componentes que sean
producidos en la planta.
7. Opción de desglose de costos de mano de obra e indirectos de fabricación.
8
8. Indicadores de producción por línea, operación y proceso, para medir la

productividad y eficiencia de la planta de ensamble.
9. Costeo real de los materiales de producción e integración con el inventario.
10. Costeo real de la mano de obra e integración con la nómina.
11. Control de estándares de producción para procesos de ensamblado y producción

de partes.
12. Control en piso de las órdenes de producción en línea o por proceso.
13. Control de celdas de trabajo o departamentos especializados dentro del proceso

productivo.
14. Registro de desperdicios y devoluciones.
15. Consumo automático de materias primas.
16. Ingreso automático de la producción al inventario incluyendo producto terminado,

subensambles o componentes producidos en el proceso.
17. Comparación de costos reales contra estimaciones.
El problema de determinar el número ideal de trabajadores que desean asignarse a

una línea de producción al de determinar el número de operarios asignados a una
estación de trabajo; el diagrama de proceso de grupo resuelve ambos problemas.
Quizá la situación más elemental de balanceo de líneas, además de encontrarse
con frecuencia es aquella en el que varios operarios, cada uno realizando
operaciones consecutivas, trabajan como unidad. En este caso, la tasa de
producción depende del operario más seguido. Por ejemplo, suponga que se tiene
una línea de cinco trabajadores que ensamblan monturas de hule fijadas con
adhesivo antes del proceso de curado.
Las asignaciones de trabajo especificas pueden ser las siguientes: operario 1, 0.52
minutos; operario 2, o.48 minutos; operario 3, 0.65 minutos; operario 4, 0.41
minutos; operario 5, 0.55 minutos. El operario 3 establece el paso, como se
observan la siguiente tabla:
9
Operario Minutos estándar Tiempo de espera Minutos estándar

para realizar la según el operario permitidos
operación más lento
1…………….. 0.52 0.13 0.65
2……………….. 0.48 0.17 0.65
3……………….. 0.65 — 0.65
4……………..... 0.41 0.24 0.65
5………………. 0.55 0.10 0.65
Totales 2.61 3.25
La eficiencia de esta línea se puede calcular como la razón de los minutos

estándar reales totales entre los minutos estándar permitidos totales, es decir:
5
Σ ME
E= ¹ X 100 =2.61 X 100 = 80 %
¯¯¯¯¯¯¯ 3.25
5
Σ MP
¹
Donde: E = eficiencia,
ME = minutos estándar por operación,
MP = minutos estándar permitidos por operación
Algunos analistas prefieren considerar el porcentaje de tiempo ocioso

(%inactividad):
% de inactividad = 100 – E = 20%
10
4.2. DESCRIPCIÓN Y APLICACIÓN DE MÉTODOS PARA EL BALANCEO DE

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN: PESO POSICIONAL, KILDBRIGE & WESTER Y DE
ACUERDO A UN VOLUMEN DE PRODUCCIÓN.
BALANCEO DE LINEAS: es una distribución de actividades secuenciales de trabajo

en los centros laborales para lograr el máximo aprovechamiento posible de la mano
de obra, así como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Ejemplo:
En una línea de ensamble hay 5 operarios
¿Cuál es la producción por hora?

3.- RETRASO DE BALANCEO.
Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la línea de ensamble, debido a
los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones.
Ejemplo:
11
En
una línea de ensamble de motores se reciben de todas las líneas productivas 1000
piezas diarias con excepción del departamento de rotores de fundición de aluminio
que sólo alcanza a surtir 800 por turno.
A) ¿cuál es el tiempo muerto por retraso de balanceo; si en la línea de ensamble
hay 20 Operarios?
20 operarios por 2 horas = 40 hrs. de tiempo muerto.
B) ¿cuál será el atraso de producción al fin del mes considerando 24 días hábiles?
Días hábiles ((24) x Retraso de balanceo en pzas. Por día ((200) = 4800 motores.
C) La limitante para la inyectora de aluminio que produce los rotores es un horno de
fundición que funde hasta las 9 hrs. y empieza a inyectar la máquina a esa hora.
¿Qué soluciones propone?
Puesto que hay pérdida en:
No entregar a tiempo el producto.
Mano de obra ociosa en ensamble.
Costo de oportunidad (por las unidades dejadas de producir).
SOLUCIONES:
1ª. Desfasar en la línea de rotor (dos horas antes) al operario del horno.
2ª. Aumentar el número de piezas en cada inyección (comprar molde nuevo).
3ª. No apagar el horno.
Eleva el costo por gas.
Personal que opere el horno.
Soluciones más costosas:
Que a la línea de ensamble se quede a trabajar tiempo extra para cubrir diferencias
por entrega de las otras líneas de producción.
Ejemplo: 40 operarios x $ 100 c/u + lunch + transporte ˜ $ 4900.00 por día.
5.2 MÉTODOS DE BALANCEO DE LINEAS
1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.
Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo según
la definan las restricciones de precedencia.
12
Define
gráficamente para una observación visual las restricciones de precedencia que
existen entre los elementos de trabajo.
RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: También se conocen como requisitos

tecnológicos de secuenciación y se refieren al orden en el cual los elementos del
trabajo pueden ser ejecutados y que está normalmente limitado por los mismos
hasta cierto punto.
ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas más pequeñas
prácticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo.
CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de trabajo
a realizar sobre la línea.
ESTACION DE TRABAJO: Es una localización a lo largo del flujo de la línea donde
se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automáticos.
TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya terminadas de la
línea productiva.
2.- MÉTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.
13
C = TIEMPO DE CICLO
H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO
P = VOLUMEN DE PRODUCCIÓN DESEADO
K mín. = NÚMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO
14
EJEMPLO:
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:
15
MÉTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER.
16
Continúe la asignación en el orden del número de la columna, hasta que el tiempo

del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que dicho
tiempo de ciclo se exceda.
El proceso de asignación continúa en esta forma hasta terminar con todos los
elementos.
17
C = 1.00 min.
18
19
4.3.
BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCIÓN
SIMULTANEA DE MÁS DE UN MODELO.
BALANCEO DE LINEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCION

DE MAS DE UN MODELO
Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los
elementos de trabajo. Dos operarios o más con algún tiempo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr la mayor eficiencia.
Por ejemplo, la figura 2-18 muestra la línea de ensamble con seis estaciones de
trabajo. La estación uno tiene tres elementos, A, B y C, con un total de 45 seg.
Observe que los elementos B, D y Y no pueden iniciar hasta terminar A y que B, D
y Y pueden ocurrir en cualquier orden. Es posible compartir el elemento H entre las
estaciones 2 y 4 con un incremento de solo un segundo de tiempo de ciclo (de 45 a
46 seg.), a la vez que ahorrar 30 segundos por unidad ensamblada. Debe
observarse que compartir elementos puede aumentar el manejo de materiales, pues
quizá tengan que entregarse las partes en más de un lugar. Además, es posible que
se incrementen los costos por la duplicidad de herramientas. Una segunda
posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensamble es dividir un
elemento de trabajo. En la fig. 2-18, es posible dividir el elemento H, en lugar de
tener la mitad de las partes de la estación 2 y la otra mitad en la estación 4
A menudo no es economico dividir un elemento. Un ejemplo serio atornillar
ocho tornillos mecánicos con un desarmador eléctrico. Una vez que el operario
localiza las partes, obtiene el control de la herramienta y la pone a funcionar, lo
normal es que sea más ventajoso atornillar los ocho tornillos y no solo una parte
para dejar el resto a otro operario, Siempre que los elementos se puedan dividir, se
obtendrán estaciones de trabajo mejor balanceadas.
También cabe recalcar que una secuencia de ensamble distinta puede producir
resultados más favorables. En general, el diseño del producto determina la
secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las
líneas de ensamble bien balanceadas no solo son costosas, también ayudan a
mantener un buen ánimo en los trabajadores porque existen diferencias muy
pequeñas en el contenido de trabajo de los centros.
FIG 2-18LINEA DE ENSAMBLE CON SEIS ESTACIONES DE TRABAJO
20
Los cálculos de servicio sincronizado y aleatorio y las técnicas de balanceo

de líneas se usan para desarrollar operaciones más eficientes mediante métodos
cuantitativo.
Balanceo de líneas (análisis de la producción)

El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
21
1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para

cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción
y de la duración que tendrá la tarea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben ser
aproximadamente iguales.
3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la
prevención de fallas de equipo.
Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios
necesarios para cada operación.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo
a la misma.
Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas:
CASO 1:
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículo en un turno de 8
horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar obtenido,
tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una
eficiencia del 90%
TE min EP IP NOT NOR T TA
3.6451 0.9 1.0417 4.3 5 0.729 0.893
4.8384 0.9 1.0417 5.6 6 0.806 0.893

5.6462 0.9 1.0417 6.5 7 0.807 0.893
2.9780 0.9 1.0417 3.4 4 0.744 0.893

2.6777 0.9 1.0417 3.1 3 0.893 0.893
4.8832 0.9 1.0417 5.7 6 0.814 0.893

4.1626 0.9 1.0417 4.8 5 0.833 0.893
5.2534 0.9 1.0417 6.1 6 0.876 0.893
22
0.5768 0.9 1.0417 0.7 1 0.577 0.893

0.2562 0.9 1.0417 0.3 1 0.256 0.893
0.5928 0.9 1.0417 0.7 1 0.593 0.893
17.4420 0.9 1.0417 20.2 20 0.872 0.893

3.2448 0.9 1.0417 3.8 4 0.811 0.893
11.0730 0.9 1.0417 12.8 13 0.852 0.893

4.7268 0.9 1.0417 5.5 6 0.788 0.893
3.0958 0.9 1.0417 3.6 4 0.774 0.893

1.7644 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893
24.3960 0.9 1.0417 28.2 28 0.871 0.893

5.6566 0.9 1.0417 6.5 7 0.808 0.893
2.2703 0.9 1.0417 2.6 3 0.757 0.893

5.3254 0.9 1.0417 6.2 6 0.888 0.893
2.6378 0.9 1.0417 3.1 3 0.879 0.893
1.1832 0.9 1.0417 1.4 2 0.592 0.893

10.7476 0.9 1.0417 12.4 13 0.827 0.893
19.5286 0.9 1.0417 22.6 23 0.849 0.893

2.9600 0.9 1.0417 3.4 4 0.740 0.893
7.3597 0.9 1.0417 8.5 9 0.818 0.893

1.7640 0.9 1.0417 2.0 2 0.882 0.893
Ya que determinamos nuestro tiempo estándar, por cada elemento de nuestra tarea
definida, que es la laminación, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la
fabricación de 500 artículos, en una jornada de 8 horas de trabajo, observando la
situación de la condición de trabajo.
23
4.4. BALANCEO DE LÍNEAS ASISTIDO POR COMPUTADORA.
AUTO-OBSERVACIÓN
Mecanismo en que el individuo reflexiona sobre sus propios pensamientos,
sentimientos, motivaciones y comportamientos, y actúa de acuerdo con ellos.
La autoobservación es un doble proceso:

Atender deliberadamente a la propia conducta. Registrarla a través de un
procedimiento previamente establecido. En qué cosas es favorable la
autoobservación:
Conductas íntimas y privadas. Conductas Encubiertas (difíciles de observar:
pensamientos, tomas de decisiones, fantasías...). Conductas que pueden
estar desencadenadas por reacciones internas (ej.: fumar por nerviosismo). Puede
ayudar al sujeto a motivarlo para seguir un tratamiento.
La autoobservación se usa como técnica de evaluación y como método terapéutico.
Requiere entrenamiento y determinadas características personales.
La autoobservación se usa como técnica de evaluación y como método terapéutico.
Requiere entrenamiento y determinadas características personales.
El sistema de recogida de información es mediante lápiz y papel, o cronómetro
(mecánica). Requiere también recogida de datos. El hecho de observar en sí
mismo una conducta problema lleva a que el sujeto la autodirija y la autocontrole.
Conductas que están fuertemente consolidadas (Ej.: fumar) hace que se rompa la
cadena de conductas sucesivas y ayuda a modificarlas (Ej.: dar un botón cuando
van a fumar) = Reactividad de la conducta problema que hace que se modifique
esta conducta por otra.
AUTOOBSERVACIÓN
La única vía para hacer un cambio real y permanente de la experiencia de vida,
hacia mayores niveles de paz interior, respeto a los demás y al entorno, perfecta
salud, excelentes relaciones de todo tipo y bienestar material, se encuentra en la
autoobservación, herramienta que tiene su origen en la filosofía de Sócrates cuyo
principio central era “Conócete a ti mismo”, frase esculpida en mármol a la entrada
del Oráculo de Delfos, a la cual más tarde se le agregó “Y conocerás a Dios”... Otros
24
dicen
que decía era, “Y conocerás a tu dios”. En ambos casos, es supremamente
diciente.
Sentir es una maravillosa cualidad natural del diseño divino del ser humano. Sin
embargo, la mayoría de los sentimientos y/o emociones son tan aprendidos como
el sistema de creencias. Sólo mediante la autoobservación objetiva podemos
distinguir entre las emociones negativas auto infligidas y aquellas que nos conectan,
nos unen con los demás, con toda la Creación. Esa es la manera como abrimos
nuestro corazón a una expresión más elevada, más expansiva, más vital.
A uno de los grandes sufís, un discípulo le preguntó cómo había logrado su
evidente autopercepción y su respuesta fue: “Aprendí viendo a mi gato cazar
ratones”. La autoobservación es un ejercicio bastante mental en cuanto a la
condición neutra que requiere. Se trata de crear un nuevo ente, que podríamos
llamar el observador interno, un “alguien” que mira muy atento cómo pasa, sin
perderse escena ni detalle, la película de nuestra vida como si la vida de otro fuese,
para de esa forma poder hacerlo de manera aceptante.
Para que sea eficaz, de la autoobservación hay que excluir tanto la auto
condenación (ratigarnos no sirve para nada) como la autojustificación (echarle la
culpa a algo o a alguien y no asumir mi responsabilidad). Sólo así empieza a ser
objetiva la autoobservación. Sólo así tiene alguna utilidad.
“La autoobservación objetiva tampoco lleva ninguna carga de aquello de pretender

ser bueno de acuerdo a patrones del estilo: “esto es pecado, esto no”, tan arraigado
en sociedades conductuales como la nuestra, tan preocupadas del chocante y
contraproducente deberías. Y menos, aquello de “ser más atractivo para que me
acepten”. Para este tipo de cosas, digamos que la autoobservación debe ser
también inintencionada. Hay que tener mucho cuidado en no convertir el esfuerzo
de salir de las garras del ego, en la búsqueda de hacerse a un superego.
La autoobservación objetiva no tiene pretensión distinta a ser “una luz que brilla
en un cuarto oscurecido para revelar nuestra presencia”. Produce mucha fortaleza
observarse a sí mismo de esta manera y es una fuerza que sólo puede desarrollarse
mediante la práctica. Mediante el esfuerzo repetido, constante y atento de ver, oír y
sentir que está pasando realmente dentro de uno mismo y en las relaciones de uno
con los demás. En toda clase de relaciones: de las más íntimas a las más
ocasionales.
MUESTREO DE TRABAJO ASISTIDO POR COMPUTADORA
25
Mediante una computadora puede ahorrarse un 35% del costo total de un estudio
de muestreo de trabajo. Esto puede lograrse por el alto porcentaje de labor de
oficina en relación con el tiempo real de observación. La mayor parte del trabajo
relacionado con el resumen de los datos de muestreo es de gabinete u oficina;
calcular porcentajes y grados de exactitud, transportar datos a diagramas de control,
determinar el número de observaciones requeridas y el total de observaciones
necesarias, obtener el número de recorridos al área que será estudiada por día y la
hora del día para cada recorrido, etc.
Al mecanizar o automatizar el proceso de cálculos repetitivos, las computadoras
pueden evaluar no solamente los resultados diarios sino también los acumulados,
así como realizar el mantenimiento de los diagramas de control.
Muestreo de trabajo computarizado.

Mediante una computadora puede ahorrarse un 35% del costo total de un estándar
de muestreo de trabajo. La mayor parte del trabajo relacionado con el resumen de
los datos de muestreo es de gabinete u oficina, al mecanizar o automatizar el
proceso de cálculos repetitivos, las computadoras pueden evaluar no solamente los
resultados diarios sino también los acumulados.
El método de muestreo de trabajo es otra herramienta que permite al analista de
estudio de tiempos obtener los datos de manera más rápida y fácil.
El muestreo de trabajo calificado por ejecución es especialmente útil para
determinar la cantidad de tiempo que puede ser asignada por retrasos inevitables,
suspensiones de trabajo, etc. En resumen, deben tenerse presentes las siguientes
consideraciones:
• Explicar y lograr la aceptación del método de muestreo de trabajo antes de
utilizarlo.
• Limitar los estudios individuales a grupos similares a máquinas u operaciones
• Utilizar un tamaño de muestra lo más grande posible
• Efectuar observaciones individuales en momentos al azar
26
4.5 PROBLEMA DE BALANCEO DE LINEAS
BALANCEO DE LÍNEAS CON BANDA TRANSPORTADORA
PROPOSITOS:
Igualar la carga de trabajo entre personas, celdas y departamentos.
Identificar la operación de cuello de botella
Establecer la velocidad de la línea de ensamble
Determinar el número de estaciones de trabajo
Ayudar a determinar el costo de mano de obra
Establecer el porcentaje de carga de trabajo de cada operador
Planos y listas de material del producto
Volúmenes requeridos
Los estándares de tiempo
27
El ensamble final de las computadoras personales sin marca, un clon genérico de

PC que se ordena por correo, requiere un total de 12 tareas. El ensamble se hace
en la planta de Lubbock; Texas. Las tareas requeridas para las operaciones de
ensamble son:
Pasos para realizar un balance de línea

1. Determina la lista de tareas y operaciones con sus tiempos
respectivos
2. Determinar la secuencia de las tareas (operaciones, tecnológicas o
de operarios)
3. Dibujar el diagrama de precedencia
4. Calcular el tiempo de ciclo
5. Calcular el número de estaciones de trabajo

6. Asignar las tareas a estaciones
28
7.Calcular la eficiencia
8. Determinar el retraso en el balance
Diagrama de precedencia
• Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo, los

cuales están definidos por las restricciones de precedencia.
• Las restricciones tecnológicas de precedencia de los elementos del trabajo se
refieren al orden en el que deben ser integrados dichos elementos.
29
El tiempo de ciclo
Se requieren 32 computadoras por jornada de trabajo de ocho horas.

El tiempo de ciclo C es el tiempo que cada pieza o producto permanece en
cada estación de la línea.
Número de estaciones mínimas teóricas

Para calcular el número de estaciones mínimas teóricas se divide la
duración total de las tareas entre el tiempo de ciclo.
El número de estaciones debe ser un número entero por lo cual en este caso se
utilizarán 5 estaciones de trabajo.
30
Asignación de tareas a estaciones
Heurísticas:
Peso posicional: Elegir la tarea cuya suma de las tareas siguientes tenga
mayor peso.
Tiempo de tarea más largo: Se elige la tarea que tenga el tiempo más largo.
Tiempo de tarea más corto: Se elige la tarea que tenga el tiempo más corto.
Mayor número de tareas sucesoras: Se asigna la tarea que tenga más
tareas siguientes.
Solución por peso posicional
Para la asignación de tarea se emplea el criterio de asignación del peso

posicional de cada tarea.
El peso posicional de la tarea i se define como el tiempo requerido para
ejecutar la tarea (i) más los tiempos requeridos para ejecutar todas las
tareas que tengan a la tarea i como predecesor.
31
Orden
decreciente del peso posicional
Eficiencia
La eficiencia del balanceo de línea es el porcentaje real de utilización de la
mano de obra en la línea, también se le conoce como tasa de utilización.
32
Retraso de balance
Se le conoce como el tiempo de la mano de obra ociosa
33
CONCLUSIÓN
El alumno conoce
Y aplica la técnica de balanceo de líneas
Determina el número ideal de trabajadores en una línea de Producción.
Determina la eficiencia de la línea.
Determina el tamaño del ciclo.
Minimiza el tiempo ocioso en la red
34
Bibliografía
Niebel-Freivalds. Ingeniería industrial, métodos, estándar y diseño del trabajo. Ed.
Alfa omega.
Bayard, I. (August,1986). A survey of exact algorithms for the simple assembly line
balancing problem. Management Science, 32(8).
Jacobs, R. B. (2014). Administración de operaciones Producción y cadena de
suministros. México: Mc Graw Hill. Nahamias, S. (2014).
Análisis de la producción y las operaciones. México: Mc Graw Hill Education.
Niebel, B. W. (2014).
Ingeniería Industrial de Niebel Métodos, estándares y diseño del trabajo. México:
Mc. Graw Hill. Stephens, F. E. (2006).
Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. México: Pearson
Prentice Hall.
35

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4.8832 0.9 1.0417 5.7 6 0.814 0.893

0.5768 0.9 1.0417 0.7 1 0.577 0.893

17.4420 0.9 1.0417 20.2 20 0.872 0.893

11.0730 0.9 1.0417 12.8 13 0.852 0.893

3.0958 0.9 1.0417 3.6 4 0.774 0.893

24.3960 0.9 1.0417 28.2 28 0.871 0.893

2.2703 0.9 1.0417 2.6 3 0.757 0.893

1.1832 0.9 1.0417 1.4 2 0.592 0.893

19.5286 0.9 1.0417 22.6 23 0.849 0.893

7.3597 0.9 1.0417 8.5 9 0.818 0.893