UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE EL SALVADOR

NOTA OBTENIDA
FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

EVALUACIÓN PARA REGISTRO No. 1

FECHA AULA SECCIÓN
CICLO
MATERIA: Administración del Mantenimiento 01
20/06/2023 03/2023 16
E-MAIL DEL DOCENTE
DOCENTE: ING. OSCAR ARTURO HURTADO ROMÁN oscar.hurtado@upes.edu.sv
CARNÉ DEL ESTUDIANTE
ESTUDIANTE: José Ricardo Pozo Erazo PE202001

CARRERA: INGENIERIA ELÉCTRICA

Objetivo de evaluación: medir el conocimiento aprendido en los temas de historia y evolución del
mantenimiento y criticidad de las maquinas.

Indicaciones: el examen es individual y deberá ser resuelto y entregado el día 20 de junio

2023, la solución debe ser realizada por el estudiante, no se permiten soluciones pegadas de
internet.
El examen deberá ser entregado impreso durante la clase del 20 de junio 2023.

PREGUNTA N°1
Elaborar un diagrama de tiempo que muestre las diferentes etapas de desarrollo del mantenimiento, iniciando
desde la primera revolución industrial.
En los inicios eran los
propios operarios quienes
realizaban este tipo de A finales del siglo XVIII y principios del XIX Década de 1970-1980: Mantenimiento Productivo Actualidad: importancia de la tecnología en el
tareas de mantenimiento, durante la revolució n industrial con las primeras Total (TPM). mantenimiento industrial en un contexto de
no había personal má quinas se iniciaron los trabajos de reparació n y Es importante aclarar que la historia del globalizació n, la evolució n de equipos y té cnicas es cada
dedicado única y así mismo los conceptos de competitividad, costes mantenimiento industrial no se desarrolló de igual vez má s diná mica. Entre 1980 y 2000, el mundo
exclusivamente a esta entre otros. forma en todo el mundo, Japón, particularmente, industrial cambió de muchas formas, pero la revolució n
actividad. De la misma manera comenzaron a tomar en fue pionero en muchas prácticas que luego se informá tica impactó especialmente en la producció n, la
Con la aparición de cuenta el té rmino de fracaso y comenzaron a darse aplicaron en el resto de los países. calidad, el flujo de trabajo, etc.
cuenta de que esto producía paras en la TPM (Total Productive Maintenance o Desde entonces hasta la actualidad, todas las compañ ías
maquinaria más compleja
producció n. Mantenimiento Productivo Total) es un concepto de han tenido que adaptarse a las nuevas tecnologías.
se vio la necesidad de
Tal fue la necesidad de comenzar a controlar estas El mantenimiento industrial tuvo que modernizarse.
crear un departamento gestión holística que se implementó por primera
fallas que en la dé cada de 1920 comenzaron a Hoy, un Software de Mantenimiento es imprescindible
dedicado al vez en la empresa Nippondenso en 1960. Más
aparecer las primeras estadísticas sobre las tasas para gestionar activos industriales.
mantenimiento dentro de adelante, se trasladó a otras partes del mundo
de fallas en motores y equipos de aviació n.
las fábricas. durante 1970–1980.

1820 1936 1920 1960 1970 1980 2000

actua
lidad

Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945)
aparece concepto de fiabilidad que se define como
la probabilidad de que un equipo funcione
adecuadamente durante un período determinado
bajo condiciones operativas específicas, por
ejemplo; condiciones de presió n, temperatura,
velocidad, tensió n, nivel de vibraciones, etc.) Esto
supone que el departamento de mantenimiento no
solo va a realizar correctivos, tambié n preventivos.
Década de 1960: mantenimiento predictivo
En la dé cada de 1960, el mantenimiento se basaba
en la prevenció n y la correcció n. Ambas estrategias
implicaban actividades de fondo, consideradas de
menor importancia y ú tiles solo cuando se
producía una avería.
El sector de mantenimiento se limitaba a
electricidad, mecá nica, cambio de piezas,
lubricació n o engrase. La noció n de predicció n no
existía. Las rutinas del operario estaban
programadas cada cierto
tiempo, pero no se tenían en cuenta las
condiciones de operació n de
Dé cada de 1980: Mantenimiento RCM
Dentro de la metodología predictiva, que
describimos anteriormente, se desarrolló en EE. UU.
la prá ctica RCM (Reliability Centered Maintenance)
o Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad.
La prá ctica surgió en el seno de la compañ ía United
Airlines. En la dé cada de 1960, la aviació n comercial
mundial estaba sufriendo má s de 60 accidentes por
milló n de despegues y dos tercios de ellos eran
causados por fallas en los equipos.
Esto motivó a repensar el programa de
mantenimiento que, hasta ese entonces, se había
promovido en la industria. Los té cnicos aplicaban
una estrategia de mantenimiento preventivo y
cambiaban las piezas cada cierto tiempo, pero poco
má s.
El mantenimiento 4.0 surge como estrategia para lograr
una mayor eficiencia operativa en la gestió n de desempeñ o
de los activos, no solo digitalizando los procesos que antes
eran manuales, sino que tambié n permite aprovechar la
importancia de los datos para anticipar cuá ndo podrían
fallar los activos y necesitar una reparació n automá tica.
En la actualidad, el mantenimiento 4.0 permite un enfoque
emergente para la gestió n del rendimiento de activos, que
ofrece un rendimiento operativo superior cuando las
empresas má s lo necesitan, lo que hace posible que los
administradores de activos trabajen má s con recursos
limitados.
Pero en los tiempos actuales y con perspectiva a futuro, el
mantenimiento 4.0 es bá sicamente la ú ltima milla de la
revolució n tecnoló gica, destinada a mejorar la gestió n de
activos de las empresas, de modo tal que estas no esperen
a que se les rompa una má quina para llamar urgente a
mantenimiento, pero incluso va un paso má s allá de los
mantenimientos preventivos y predictivos para lograr, a
travé s del uso de datos, evaluar el rendimiento de los
activos e identificar todos los posibles riesgos de percance
mucho antes de que se conviertan en una realidad que nos
retrase de nuestras actividades.
PREGUNTA N°2
Indique las principales características de las siguientes estrategias de mantenimiento:
 Mantenimiento correctivo
 Como su nombre indica, el mantenimiento correctivo se aplica justo después de que se haya
detectado un problema en una línea de producción.
 Las medidas correctivas sólo se centran en arreglar el equipo y hacer que vuelva a funcionar.
 Este tipo de mantenimiento industrial puede ser planificado o no planificado en función de si se ha
creado o no un plan de mantenimiento.
 El mantenimiento correctivo no planificado es necesario cuando un problema no pudo anticiparse
con el mantenimiento preventivo.

 Mantenimiento preventivo
 El manteniendo preventivo es una forma fiable para identificar averías a los fallos de equipo antes
que estos se produzcan.
 Las medidas preventivas se adoptan para reducir la probabilidad de que se produzca una avería o
una degradación inesperada de los equipos.
 Para ello, se requiere un enfoque estratégico para poner en marcha un programa de
mantenimiento preventivo con éxito.
 La digitalización de las empresas industriales ha proporcionado muchas soluciones informáticas y
tecnológicas que permiten a los técnicos realizar, supervisar, hacer un seguimiento y planificar el
mantenimiento preventivo de forma eficaz.

 Mantenimiento predictivo
 La aparición de soluciones de procesamiento y análisis de datos, así como de la inteligencia
artificial, ha permitido a los fabricantes planificar un mantenimiento predictivo basado en la
previsión de fallos y averías.
 Este tipo de mantenimiento industrial permite a las empresas anticiparse a los problemas
planificando las intervenciones y operaciones de mantenimiento necesarias en función de las
predicciones.
 De este modo, permite limitar los gastos ocasionados por las averías inesperadas, las paradas de
los equipos y las interrupciones de la producción.

 Mantenimiento RCM
 El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM), como su nombre indica, es una metodología
muy eficaz que se utiliza para identificar todas las posibles causas que puede provocar un fallo en
el sistema utilizando relaciones de causa y efecto.
 Después de identificar todas las causas posibles, se puede determinar el mejor método de
estrategia de mantenimiento para eliminar los fallos. La estrategia elegida debe garantizar el
funcionamiento de los equipos y procesos asegurando la seguridad y la fiabilidad.
 En la práctica, se identifican todos los modos de fallo, es decir, todas las formas posibles en que
puede fallar el equipo, la maquinaria o el sistema y las distintas formas posibles en que puede
producirse un fallo en un equipo determinado.
 Los fallos pueden tener más de un modo de fallo, es decir, más de una forma que puede provocar
efectos adversos similares en el sistema.
 PREGUNTA N°3
Encontrar la criticidad de esta maquina troqueladora usando el método ABC

EVALUACIÓN PARA REGISTRO No. 1

Seguridad

Calidad del producto

Impacto en la producción

Confiabilidad de la máquina

Tiempo de reparación

Costos de mantenimiento

Equipo moderadamente crítico

La máquina troqueladora hidráulica al sufrir un paro no provoca accidentes ni contaminación al medio

ambiente, causará perdidas en la calidad del producto, pero para no detener la línea de producción, se
puede generar alternativa de reemplazo a corto plazo, mientras se repara el equipo (15 a 30 horas).