1.11 Balanceo de Linea

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Fundamentos de Producción (IIND-2202)
BALANCE DE LÍNEA DE ENSAMBLE

NT-2202-BL-01
Cuando un sistema de manufactura tiene gran volumen y poca variedad de artículos, se

utiliza típicamente una línea de producción. La línea de producción es una distribución de
planta orientada al producto. Si se ensamblan artículos, estamos hablando de línea de
ensamble. En la siguiente nota técnica se trata el tema de balanceo de línea de ensamble.
1 La Línea de Ensamble
Una línea de ensamble es un tipo de distribución orientada al producto y en casos
generales éstas están generalmente enlazadas por algún dispositivo de manejo de material
como por ejemplo una banda transportadora, unas grúas, etc.
Según Miralles1 para la producción en línea de ensamble existen los siguientes
requisitos:
• Demanda uniforme
• Reducción del contenido de mano de obra
• Estandarización del producto
• Material ajustado a las especificaciones del producto y aprovisionados a tiempo.
• Alta confiabilidad de los equipos, puesto que una falla podría provocar paro del
flujo de la línea de producción.
• Correcto equilibrado de las tareas y la asignación de las estaciones.
• Todas las operaciones deben realizarse en el tiempo establecido en el equilibrado
de la línea.
2 Balance de la Línea de Ensamble

El problema principal de una línea de ensamble consiste en la asignación de las tareas a
unas estaciones de trabajo de forma tal que se cumplan los requisitos de producción y a la
vez se equilibren las cargas en las estaciones de trabajo2. Dichas estaciones de trabajo,
son el lugar donde se realizan las actividades (tareas). En la figura 1, las operaciones 1, 2,
3 y 4 son las actividades a asignar en las estaciones 1 y 2, donde las operaciones 1 y 2 se
asignaron a la estación 1 y las operaciones 3 y 4 a la estación 2. El trabajo que se realiza en
cada estación es el que se hace sobre un producto al realizarle operaciones de
1
Notas de clase, Curso avanzado de líneas de producción. , Verano 2006, Uniandes – UPV.
2
Tomado de: Chase, 2000. Pág. 383
NT-2202-000 Preparado por: JAIRO CORONADO H. Aprobado por: Gonzalo Mejia Página 1 de
Versión: 01 Fecha: 20 Nov. 06 Fecha: 22 Nov 06 14
transformación o ensamble de partes3. Al asignar tareas a las estaciones se busca que cada
estación tenga un contenido de trabajo similar.
Sistema de producción: línea de ensamble
Operación 1 Operación 2 Operación 3 Operación 4
Salidas
Entrada
Estación 1 Estación 2
Figura 1. Línea de ensamble
El requerimiento de producción o tasa de producción es la cantidad de producto que

sale del sistema por unidad de tiempo. El tiempo de ciclo4 se define como el tiempo que
transcurre entre la salida de unidades de producto sucesivas al final de la línea. Si se
observa la figura 1, idealmente el tiempo en que sale una unidad de producto del sistema,
es igual al tiempo en que demora cada estación de trabajo en procesar dicho producto en
esa estación. En realidad el tiempo de ciclo del sistema es el tiempo de la estación límite o
la estación con tiempo de ciclo mayor5. Esta es la estación cuello de botella. Cuando el
tiempo en una de las estaciones de trabajo, es menor que el tiempo de ciclo, la diferencia
entre el tiempo de ciclo y el tiempo de la estación se llama tiempo restante6 o demora
inherente7. La suma de los tiempos restantes se conoce como tiempo inherente del
sistema, que es el total de tiempo que tardan los operarios en adaptarse al ritmo de la
estación cuello de botella8. El tiempo total de atención de las máquinas en una estación de
trabajo se llama cantidad de trabajo9. Finalmente, el tiempo necesario para fabricar una
pieza, se denomina tiempo estándar.
Al momento de balancear una línea se debe tener presente el orden de las operaciones:
es decir, que una operación no se puede realizar antes que otra en una estación porque las
entradas a la operación, dependen de la anterior; estas relaciones de precedencia
3
Ibíd.
4
Ibíd.
5
Tomado de: Niebel, 1976. Pág. 134.
6
(2) op. Cit. pág. 386.
7
Notas de clase, Seminario de gestión y control de líneas de producción. , Verano 2008, Uniandes – UPV.
8
(1) Op. Cit.
9
Ibid.
especifican el orden en que se deben ejecutar las actividades en la línea de ensamble10.

Cuantas más relaciones de precedencia existan dentro del sistema, existen menos
posibilidades de encontrar diferentes formas de configurar una línea de ensamble11. Por
ejemplo, en la figura 1, Todas las operaciones deben realizarse. La operación 2 se puede
realizar antes de la operación 1 o viceversa. La operación 3 no puede realizarse sin que
haya terminado la operación 2; la operación 4 no puede comenzar si aún no ha terminado
las operación 3.
Al momento de asignar las operaciones a las estaciones, por ejemplo, la operación 4 no
se puede asignar a la estación 1 puesto que ésta es precedida por las operaciones 1 y 3; por
otro lado, la asignación de la operación 3 en la estación 1 es posible, mientras se respete la
precedencia y que el tiempo total de esta estación (la suma de los tiempos de las
operaciones en dicha estación) no supere el tiempo de ciclo requerido. Existen también
otros tipos de restricciones llamadas zonificación negativa y positiva. La primera indica
que ciertas actividades no se deben colocar juntas en una misma estación de trabajo, y la
segunda que hay actividades que deben colocarse juntas en la misma estación de trabajo12.
2.1 Notación
TDP: Tiempo disponible para producción
THr: Tasa de producción requerida
C: Tiempo de ciclo teórico o requerido
CR: Tiempo de ciclo real
tj: Tiempo de la operación o tarea j
N: Número mínimo teórico de estaciones
NR: Número real de estaciones
TS: Tiempo estándar
CTi = Cantidad de trabajo de la estación i
ri: Tiempo de retraso teórico de la estación i
rri: Tiempo de retraso real de la estación i
DIi: Demora inherente en la estación i
2.2 Metodología para Balancear una Línea de Ensamble

Existen diferentes maneras de balancear una línea, que van desde heurísticas simples
hasta modelos complejos que dan resultados cercanos al óptimo. En esta sección se
presenta un enfoque de balancear líneas utilizando métodos heurísticos. Los pasos para
balancear son:
10
(2) op. Cit. Pág. 374.
11
(5) op. Cit. Pág. 135.
12
Tomado de: Sule, 2001. Pág. 167.
1. Especificar las relaciones de precedencia entre las tareas.

2. Construir una gráfica de precedencias.
3. Determinar el tiempo de ciclo requerido. Se tiene que cumplir con una demanda
esperada o una tasa de producción. Este tiempo de ciclo se calcula mediante la
siguiente fórmula:
TDP (1)
C=
TH r
4. Determinar el número teórico mínimo de estaciones requeridas de la siguiente

forma:
⎡ ∑n t ⎤
⎢ j =1 j ⎥
N =⎢
C ⎥
⎢⎢ ⎥⎥ (2)
5. Determinar una regla primaria para asignar las tareas a las estaciones de trabajo, y
una segunda regla para desempatar. Por ejemplo:
Largest number of followers: Asignar las tareas factibles (cuyos predecesores ya

fueron asignados) usando como regla de desempate, la tarea que tiene mayor
número de sucesores.
Longest work – element time: Asignar las tareas factibles (cuyos predecesores ya
fueron asignados) usando como regla de desempate, la tarea que tiene mayor
tiempo de proceso.
Shortest number of predecesors: Asignar las tareas factibles (cuyos predecesores
ya fueron asignados) usando como regla de desempate, la tarea que tiene menor
número de predecesores.
6. Asignar las tareas, una a la vez; a la primera estación de trabajo hasta que no pueda
asignar ninguna tarea por exceder el tiempo de ciclo o porque no se respeten las
restricciones de secuencia o zonificación. Se repite el proceso hasta asignar todas
las operaciones a todas las estaciones. A continuación se calcula la cantidad de
trabajo por estaciones y los tiempos restantes de cada estación. La cantidad de
trabajo por estación se calcula como la sumatoria de los tiempos de operación que
hacen parte de esa estación de trabajo. Los tiempos restantes o demoras inherentes
por estación son la diferencia del tiempo de ciclo con la sumatoria de los tiempos
de operación de los trabajos que han sido asignados hasta el momento a dicha
estación. Siempre que se asignen las tareas a las estaciones, deben cumplirse las
relaciones de precedencia.
7. Determine el tiempo de ciclo real del sistema, tomándolo como el MAX {CTi } .
8. Calcular el tiempo estándar del producto final ensamblado. El tiempo estándar se

calcula de la siguiente manera:
TS = CR * N R ó TS = ∑CTi + ∑DIi (3)
Donde:
DI i = CR − CTi (4)
9. Evaluar la eficiencia del sistema. La eficiencia se evalúa mediante la siguiente

ecuación:
n (6)
∑
j =1
tj
eficiencia =
TS
10. Si la eficiencia no es satisfactoria, volver a balancear la línea utilizando otro

procedimiento de asignación diferente.
2.3 Ejemplo 13 de balanceo de línea
El trencito J debe ensamblarse sobre una banda transportadora. Se requieren 500 trencitos
diarios. El tiempo de disponible para producción por día es de 420 minutos, y los tiempos
de ensamble junto con las relaciones de precedencia se encuentran en la tabla 1. Se
necesita encontrar el balanceo de línea que minimice el número de estaciones, sujeto a la
restricción de tiempo de ciclo y a las restricciones de precedencia:
13
Ejemplo tomado de: Chase, 2000. Pág. 384.
Tabla 1. Precedencia y tiempos de ensamble para los trencitos J.
Tiempo
Operación Precedencia
(Segundos)
A 45 -
B 11 A
C 9 B
D 50 -
E 15 D
F 12 C
G 12 C
H 12 E
I 12 E
J 8 F, G, H, I
K 9 J
Solución:
1) Especificar las relaciones de las tareas. Ver Tabla 2.
Tabla 2. Relaciones de Precedencia

Operación Precedencia
A -
B A
C B
D -
E D
F C
G C
H E
I E
J F,G,H,I
K J
2) Dibujar diagrama de precedencias (Figura 2)
F
A B C
G
J K
H
D E
I
Figura 2. Grafo de precedencias ejemplo 1
3) Determinar el tiempo de ciclo requerido:
TDP 420 min* 60 seg

C= = = 50.4 seg/trencito
TH R 500 trencitos
4) Determinar el número teórico mínimo de estaciones
⎡ n ⎤
∑
⎢ tj ⎥
⎢ j =1 ⎥ ⎡ (45 + 11 + 9 + 50 + 15 + 12 + 12 + 12 + 12 + 8 + 9) ⎤
N =⎢ ⎥=⎢ ⎥ = ⎡3.869⎤ = 4
⎢ C ⎥ ⎢ 50.4 ⎥
⎢ ⎥
⎢ ⎥
5) Determinación de regla primaria y segundaria.
Regla primaria: (largest number of followers). Ver tabla 3.
Tabla 3. Número de sucesores por operación.
Número de tareas
Operación
Sucesoras
A 6
B, D 5
C, E 4
F, G, H, I 2
J 1
K 0
Regla secundaria: (longest work – element time): Se utiliza para desempatar cuando
haya empate entre una o más operaciones.
6) Asignación de tareas a las estaciones: La asignación de tareas a las estaciones se

muestra en la tabla 4 y se visualiza en la figura 3. Para comenzar, se asignan las
operaciones a las estaciones utilizando la regla primaria. Para este ejemplo, A es la
operación que más tiene actividades sucesoras, por ello se asigna de primero, como
C=50.4 segundos/trencito entonces asignamos A y calculamos el ri . Parael primer
caso ri es 5.4 segundos, dado que el tiempo de la actividad A es de 45 segundos.
Como el tiempo restante es muy pequeño, y no hay una operación con un tiempo
menor o igual a 5.4 segundos, no se puede asignar una operación enesta estación,
entonces se procede a asignar operaciones en otra estación.
El procedimiento de asignar operaciones a las estaciones con esta regla primaria

consiste en tomar la operación con el mayor número de operaciones sucesoras de
las candidatas a ser asignadas, y asignarla a la estación analizada. Sidos operaciones
con igual número de sucesores son candidatas a ser asignadas, se desempatan por la
que tenga mayor tiempo de operación teniendo en cuenta que el tiempo de
operación sea menor que el tiempo restante de la estación. En caso de tener un
nuevo empate, la selección de la tarea se puede realizar de forma lexicográfica.
Tabla 4. Balanceo de Línea

Operaciones
Estación Operación tj ri CTi
Candidatas
1 A, D A 45 5,4 45
2 B, D D 50 0,4 50
B, E B 11 39,4
C, E E 15 24,4
C, H, I C 9 15,4
3 F, G, H, I F 12 3,4 47
G, H, I G 12 38,4
H, I H 12 26,4
I I 12 14,4
4 J J 8 6,4 44
5 K K 9 41,4 9
ión 3
Estac
Estación 1
F
E A B C
N Estación 5 S
T G A
R L
A J K I
D Estación 2 D
A H A
S S
D E 4
i ón
I ta c
Es
Figura 3. Balance de Línea de ensamble
7) Calculamos el tiempo de ciclo real del sistema. MAX {CTi } =50
8) Determinación del tiempo estándar.
La primera manera de hacerlo es : TS = C R * N R = 50 * 5 = 250 .
Otra forma es: TS = ∑ CTi + ∑ DI , pero primero calculamos la suma de las cantidades de
i i
trabajo de cada estación de trabajo, ∑ CTi = (45 + 50 + 47 + 44 + 9) = 195

i
Calculamos los DI i = {(50 − 45), (50 − 50 ), (50 − 47 ), (50 − 44 ), (50 − 9 )} = {5,0,3,6,41} ,
Se calcula ∑ DI = (5 + 0 + 3 + 6 + 41) = 55 . Entonces de la otra manera podemos calcular el

i
tiempo estándar así: TS = ∑ CTi + ∑ DI = 195 + 55 = 250 . Se obtiene la misma respuesta utilizando
i i
diferente información.
9) Evaluamos la eficiencia del sistema:

n
∑t j
j =1 195
eficiencia = = = 78%
TE 250
10) Como la eficiencia no es satisfactoria (típicamente debería ser del 90% o más), se
vuelve a balancear la línea. Esta vez, la regla secundaria será la regla primaria y
viceversa.
Bajo las nuevas reglas de balance se tiene el siguiente procedimiento:
1) Las relaciones entre las tareas son las mismas de la tabla 2.

2) El diagrama de precedencias es el mismo observado en la figura 2.
3) El tiempo de ciclo corresponde a C=50,4 segundos/trencito.
4) El número mínimo de estaciones teórico corresponde a N=4.
5) Regla Primaria (Longest Work) Regla Secundaria (Largest number of followers)
6) Para el proceso de asignación lo primero que se hace es analizar las operaciones

que son candidatas a ser asignadas a una estación de trabajo por cumplir con las
restricciones de precedencia. Una vez identificadas las operaciones disponibles, se
analizan de acuerdo a la regla primaria (mayor tiempo de proceso) y los desempates
con la regla secundaria (mayor número de trabajos sucesores) y en caso de tener un
nuevo empate, se puede elegir la tarea lexicográficamente. Con estas reglas se
obtiene el siguiente orden de asignación (tabla 5 y figura 4).
Tabla 5. Balanceo de línea (Segunda configuración)

Operaciones
Estación Operación tj ri CTi
Candidatas
1 D, A D 50 0,5 50
2 A, E A 45 5,4 45
B, E E 15 35,4
H, I, B H 12 23,4
3 50
I, B I 12 11,4
B B 11 0,4
C C 9 41,4
F, G F 12 29,4
4 G G 12 17,4 50
J J 8 9,4
K K 9 0,4
Estación 1 Estación 3
F
E A B C
N S
G Estación 4 A
T
R L
A J K I
D Estación 2 D
A H A
S S
D E
I
Figura 4. Balance de línea de ensamble con cuatro estaciones

7) El tiempo de ciclo real del sistema es MAX{CTi}=50 segundos.
8) Determinación del tiempo estándar.
Al igual que en el ejercicio anterior, el tiempo estándar se puede calcular de dos
formas distintas.
TS = C R * N R = 50 * 4 = 200 segundos
La otra forma de calcularlo es con la ecuación de tiempos inherentes y cantidad de

trabajo de cada una de las estaciones:
TS = ∑ CTi + ∑ DI
i i
Por tanto se calcula cada uno de los términos de la expresión como sigue:
• ∑ CTi = (50 + 45 + 50 + 50) = 195

i
• DIi = {(50 − 50), (50 − 45), (50 − 50), (50 − 50)} = {0,5,0,0}
∑ DI = (0 + 5 + 0 + 0) = 5
i
Alcanzando un tiempo estándar de 200 segundos.

TS = ∑ CTi + ∑ DI = 200 segundos
i i
9) Finalmente se calcula la eficiencia.
n
∑tj 195
j =1
eficiencia = = = 97 ,5 %
TE 200
3. Ejercicios14
Ejercicio 1. Una línea de ensamble debe operar ocho horas diarias con una producción
deseada de 30 unidades por hora. La siguiente tabla presenta la información sobre las
tareas que requiere el producto, el tiempo de cada tarea y la relación de precedencia.
Tabla 6. Datos ejercicio 1

Tarea Tiempo (Segundos) Precedencia
A 60 -
B 80 A
C 20 A
D 50 A
E 90 B, C
F 30 C, D
G 30 E, F
H 60 G
a. Dibuje el diagrama de precedencia.

b. ¿Cuál es el tiempo de ciclo del sistema?
c. Equilibre la línea de ensamble utilizando como regla primaria el tiempo más largo
de la tarea.
d. ¿Cuál es la eficiencia del balanceo de línea?
14
Ejercicios tomados de Chase, 2000.
Ejercicio 2. La producción diaria deseada por una empresa es de 360 unidades. Esta
línea de ensamble trabaja de 7:00 am a 4:30 pm. Durante dicha jornada de trabajo, los
operarios destinan una hora y media para el almuerzo, y dos sesiones de 15 minutos para
dos descansos por suplementos. La siguiente tabla contiene información sobre la tarea
requerida para este producto el tiempo de la tarea y las relaciones de precedencia.
Tabla 7. Datos ejercicio 2
Tarea Tiempo (Segundos) Precedencia
A 30 -
B 35 A
C 30 A
D 35 B
E 15 C
F 65 C
G 40 E, F
H 25 D, G
a. Dibuje el diagrama de precedencia.
b. ¿Cuál es el tiempo de ciclo del sistema?
c. Equilibre la línea de ensamble utilizando como regla primaria el mayor número de
tareas sucesoras y como regla de desempate el tiempo más largo de la tarea.
d. ¿Cuál es la eficiencia del balanceo de línea?
3 Resumen
Cuando una empresa maneja una alta fabricación de producto y poca variedad de
productos, ésta se puede asociar a una empresa con distribución por producto, ya que los
equipos y estaciones se ubican en una línea para alcanzar una alta producción. Las líneas
de ensamble son consideradas un caso especial de la distribución por producto.
En el análisis de las líneas de ensamblaje, es de gran importancia la correcta
determinación del tiempo de ciclo, el cual es el tiempo que transcurre entre las unidades
sucesivas que salen al final de la línea de ensamblaje, ya sea como producto final o como
parte de un producto.
Dicho tiempo de ciclo es determinado por la estación cuello de botella, es decir por la
estación con mayor tiempo de ciclo, la cual determinará a su vez la tasa de producción de
la línea. Ante este fenómeno, las demás actividades con menor tiempo de proceso se
pueden agrupar en estaciones, buscando balancear la línea de ensamblaje y equilibrar las
cargas por estación.
Dado que el tiempo de ciclo determina la tasa de producción de una línea, éste debe ser
el adecuado para alcanzar una tasa de producción esperada o requerida, la cual se calcula
con base en la demanda y en los recursos de la empresa, tal como el tiempo total
disponible.
En resumen, el balanceo de una línea de ensamblaje consiste en la correcta asignación

de tareas a estaciones, de manera que no se violen restricciones de tiempo de ciclo
(capacidad de producción), ni restricciones de precedencia, ni restricciones de
zonificación, además de lograr minimizar el tiempo inherente por estación, ya que estos
tiempos son costos en los cuales incurre la empresa sin recibir ningún beneficio.
Para lograr los objetivos del balanceo de línea existen heurísticas y reglas que arrojan
soluciones factibles y en algunos casos cercanos al óptimo. El procedimiento para
balancear una línea ya fue descrito durante la nota técnica mediante la teoría y mediante
dos ejemplos numéricos.
4 Referencias
[1] R. Chase, N. Aquilano & F. Jacobs. Administración de producción y operaciones:

manufactura y servicio. Colombia: McGraw Hill, 2000.[2] O. Garcia.
Administración financiera: Fundamentos y aplicaciones. Colombia: Prensa moderna
impresores, 1998.
[3] D. Sule. Instalaciones de manufactura: Ubicación, planeación y diseño. México:
Thompson Learning, 2001.
[4] B. Niebel. Ingeniería Industrial: Estudio de tiempos y movimientos. México:
Representaciones y servicios de ingeniería S.A., 1980.
[5] Miralles Notas de clase, Curso avanzado de líneas de producción. , Verano 2006,
Uniandes – UPV.

1.11 Balanceo de Linea

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BALANCE DE LÍNEA DE ENSAMBLE

Cuando un sistema de manufactura tiene gran volumen y poca variedad de artículos, se

2 Balance de la Línea de Ensamble

Sistema de producción: línea de ensamble

Operación 1 Operación 2 Operación 3 Operación 4

Figura 1. Línea de ensamble

El requerimiento de producción o tasa de producción es la cantidad de producto que

especifican el orden en que se deben ejecutar las actividades en la línea de ensamble10.

2.2 Metodología para Balancear una Línea de Ensamble

1. Especificar las relaciones de precedencia entre las tareas.

4. Determinar el número teórico mínimo de estaciones requeridas de la siguiente

Largest number of followers: Asignar las tareas factibles (cuyos predecesores ya

8. Calcular el tiempo estándar del producto final ensamblado. El tiempo estándar se

TS = CR * N R ó TS = ∑CTi + ∑DIi (3)

9. Evaluar la eficiencia del sistema. La eficiencia se evalúa mediante la siguiente

10. Si la eficiencia no es satisfactoria, volver a balancear la línea utilizando otro

2.3 Ejemplo 13 de balanceo de línea

Tabla 1. Precedencia y tiempos de ensamble para los trencitos J.

1) Especificar las relaciones de las tareas. Ver Tabla 2.

Tabla 2. Relaciones de Precedencia

2) Dibujar diagrama de precedencias (Figura 2)

Figura 2. Grafo de precedencias ejemplo 1

3) Determinar el tiempo de ciclo requerido:

TDP 420 min* 60 seg

4) Determinar el número teórico mínimo de estaciones

5) Determinación de regla primaria y segundaria.

Regla primaria: (largest number of followers). Ver tabla 3.

Tabla 3. Número de sucesores por operación.

6) Asignación de tareas a las estaciones: La asignación de tareas a las estaciones se

El procedimiento de asignar operaciones a las estaciones con esta regla primaria

Tabla 4. Balanceo de Línea

Figura 3. Balance de Línea de ensamble

7) Calculamos el tiempo de ciclo real del sistema. MAX {CTi } =50

8) Determinación del tiempo estándar.

La primera manera de hacerlo es : TS = C R * N R = 50 * 5 = 250 .

trabajo de cada estación de trabajo, ∑ CTi = (45 + 50 + 47 + 44 + 9) = 195

Calculamos los DI i = {(50 − 45), (50 − 50 ), (50 − 47 ), (50 − 44 ), (50 − 9 )} = {5,0,3,6,41} ,

Se calcula ∑ DI = (5 + 0 + 3 + 6 + 41) = 55 . Entonces de la otra manera podemos calcular el

9) Evaluamos la eficiencia del sistema:

Bajo las nuevas reglas de balance se tiene el siguiente procedimiento:

1) Las relaciones entre las tareas son las mismas de la tabla 2.

6) Para el proceso de asignación lo primero que se hace es analizar las operaciones

Tabla 5. Balanceo de línea (Segunda configuración)

Figura 4. Balance de línea de ensamble con cuatro estaciones

La otra forma de calcularlo es con la ecuación de tiempos inherentes y cantidad de

• ∑ CTi = (50 + 45 + 50 + 50) = 195

Alcanzando un tiempo estándar de 200 segundos.

9) Finalmente se calcula la eficiencia.

Tabla 6. Datos ejercicio 1

a. Dibuje el diagrama de precedencia.

En resumen, el balanceo de una línea de ensamblaje consiste en la correcta asignación

[1] R. Chase, N. Aquilano & F. Jacobs. Administración de producción y operaciones:

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