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280 Modelo de Respuesta Primera Integral 202

Versión 1
LAPSO: 2013-1 1/6

MODELO DE RESPUESTAS
ASIGNATURA: PROCESOS DE MANUFACTURA CÓDIGO: 202
MOMENTO: Primera Integral VERSIÓN: 1
FECHA DE APLICACIÓN: 02/03/2013 LAPSO: 2013-1
Prof. Responsable: Ing. Ana María Alvarez.
Coordinador: Ing. Anel Núñez.

O:1; C/D: 2/2

RESPUESTA PREGUNTA 1
La fundición se puede usar para crear partes de compleja geometría, incluyendo formas
externas e internas.

Algunos procesos de fundición se pueden producir partes de forma neta que no

requieren operaciones subsecuentes para llenar los requisitos de la geometría y
dimensiones de la parte.
Se puede usar la fundición para producir partes muy grandes. Se han fabricado
fundiciones que pesan más de 100 toneladas.

El proceso de fundición puede realizarse en cualquier metal que pueda calentarse y

pasar al estado líquido.

Algunos métodos de fundición son altamente adaptables a la producción en masa.

RESPUESTA PREGUNTA 2
La fundición en arena consiste en vaciar un metal fundido en un molde de arena,
dejarlo solidificar y romper después el molde para remover la fundición. Posteriormente
la fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección, pero en ocasiones requiere
un tratamiento térmico para mejorar sus propiedades metalúrgicas. Se da forma a la
cavidad del molde de arena recubriendo con arena un modelo o patrón (un duplicado
aproximado de la parte que se va a fundir), después se remueve el modelo para
separar el molde en dos mitades.

CRITERIO DE CORRECCIÓN: El objetivo será logrado si las respuestas del estudiante

son iguales o similares a este modelo.

Responsable: Coordinación Ingeniería Industrial - Ing. Anel Núñez

Especialista de Contenido: Ing. Ana María Alvarez
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280 Modelo de Respuesta Primera Integral 202

Versión 1
LAPSO: 2013-1 2/6

O:2; C/D: 2/2

RESPUESTA PREGUNTA 3
La geometría de los polvos individuales se puede definir mediante los siguientes
atributos: 1) tamaño de las partículas y su distribución,
2) forma y estructura interna de las partículas y
3) área superficial.

RESPUESTA PREGUNTA 4
1) fundición o vaciado deslizante (en suspensión), en el cual la mezcla es una pasta
aguada;
2) métodos de formado plástico, en los cuales se forma la arcilla en condición
plástica;
3) prensado semiseco, en el cual la arcilla está húmeda pero posee baja plasticidad;
4) prensado seco, en el cual la arcilla está básicamente seca, contiene menos del 5%
de agua.

CRITERIO DE CORRECCIÓN: El objetivo será logrado si las respuestas del estudiante

son iguales o similares a este modelo.

O:3; C/D: 2/2

RESPUESTA PREGUNTA 5
Es un proceso de deformación por compresión en el cual el espesor de una plancha y
placa se reduce por medio de herramientas cilíndricas opuestas llamadas rodillos. Los
rodillos giran para estirar la placa y realizar el trabajo dentro de la abertura entre ellos
y comprimirla.

RESPUESTA PREGUNTA 6
Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos
en la forma de las partes de trabajo.
Las operaciones de trabajo en frío se pueden usar no solamente para dar forma al
trabajo, sino también para incrementar su resistencia.
Estos procesos producen poco o ningún desperdicio como subproducto de la
operación. Algunas operaciones de deformación volumétrica son procesos de forma
neta o casi neta; se alcanza la forma final con poco o ningún maquinado posterior.

Responsable: Coordinación Ingeniería Industrial - Ing. Anel Núñez

Especialista de Contenido: Ing. Ana María Alvarez
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Versión 1
LAPSO: 2013-1 3/6

CRITERIO DE CORRECCIÓN: El objetivo será logrado si las respuestas del estudiante

son iguales o similares a este modelo.

O:4; C/D: 2/2

RESPUESTA PREGUNTA 7
En el torneado se usa una herramienta de corte con un borde cortante simple
destinado a remover material de una pieza de trabajo giratoria para dar forma a un
cilindro. El movimiento de velocidad de torneado lo proporciona la parte de trabajo
giratoria y el movimiento de avance lo realiza la herramienta de corte, moviéndose
lentamente en una dirección paralela al eje de rotación de la pieza de trabajo.

RESPUESTA PREGUNTA 8
Falla por Fractura: este modo ocurre cuando la fuerza de corte se hace excesiva en
la punta de la herramienta, causando una falla repentina por fractura.
Falla por Temperatura: esta falla ocurre cuando la temperatura de corte es
demasiado alta para el material de la herramienta, causando ablandamiento en la
punta, deformación plástica y perdida del filo en el borde.
Desgaste Gradual: el desgaste gradual del borde cortante ocasiona pérdida de la
forma de la herramienta, reducción en la eficiencia del corte, desgaste acelerado y
falla final de la herramienta, a la falla por temperatura.

CRITERIO DE CORRECCIÓN: El objetivo será logrado si las respuestas del estudiante

son iguales o similares a este modelo.

O:5; C/D: 2/2

RESPUESTA PREGUNTA 9
La soldadura proporciona una unión permanente. La partes soldadas se vuelven
una sola unidad.
La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales, si se usa un
metal de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los
materiales originales y se emplean las técnicas de soldaduras adecuadas.
En general, la soldadura es la forma más económica de unir componentes, en
términos de uso de materiales y costos de fabricación. Los métodos mecánicos
alternativos de ensamble requieren alteraciones más complejas de las formas y
adición de sujetadores. El ensamble mecánico resultante por lo general es más
pesado que la soldadura correspondiente.
La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, puede realizarse en el campo.

Responsable: Coordinación Ingeniería Industrial - Ing. Anel Núñez

Especialista de Contenido: Ing. Ana María Alvarez
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Versión 1
LAPSO: 2013-1 4/6

RESPUESTA PREGUNTA 10
La soldadura fuerte es un proceso de unión en el cual se funde un metal de aporte y se
distribuye mediante acción capilar entre las superficies empalmantes de las partes
metálicas que se van a unir. En este tipo de soldadura no ocurre la fusión de los
metales base; sólo se derrite el material aporte. En el proceso, el metal de aporte,
también llamado el metal para soldadura fuerte, tiene una temperatura de fusión
(líquida) superior a 840ºF (450ºC) pero menor que el punto de fusión (sólido) de los
metales base que se van a unir. Si la unión se diseña en forma correcta y la operación
de soldadura fuerte se ejecuta adecuadamente, la unión con soldadura fuerte será más
resistente que el metal de aporte del que se formo tras la solidificación. Este notable
resultado se debe a los pequeños espacios libres entre las partes en la soldadura
fuerte, a la unión metalúrgica que ocurre entre los metales base y de aporte y a las
limitaciones geométricas que imponen a la unión las partes base.
CRITERIO DE CORRECCIÓN: El objetivo será logrado si las respuestas del estudiante
son iguales o similares a este modelo.

O:6; C/D: 2/2

RESPUESTA PREGUNTA 11
Preparar la superficie para un procesamiento industrial posterior, tal como la
aplicación de recubrimiento o el pegado.
Mejorar las condiciones de higiene para los trabajadores y los clientes.
Remover contaminantes que pudieran reaccionar químicamente con la superficie.
Mejorar el aspecto y el rendimiento del producto.

RESPUESTA PREGUNTA 12
1) Limpieza alcalina.
2) Limpieza por emulsión.
3) Limpieza con solventes.
4) Limpieza ácida.
5) Limpieza ultrasónica.

CRITERIO DE CORRECCIÓN: El objetivo será logrado si las respuestas del estudiante

son iguales o similares a este modelo.

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Versión 1
LAPSO: 2013-1 5/6

O:7; C/D: 2/2

RESPUESTA PREGUNTA 13
La soldadura con arco eléctrico, es un proceso de soldadura por fusión en el cual la
unificación de los metales se obtiene mediante el calor de un arco eléctrico entre un
electrodo y el trabajo. Un arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través
de una separación en un circuito. Se sostiene por la presencia de una columna de gas
térmicamente ionizada (denominada plasma) a través de la cual fluye la corriente. El
arco eléctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza de trabajo, después del
contacto el electrodo se separa rápidamente de la pieza a una distancia corta. La
energía eléctrica del arco eléctrico así formado produce temperaturas de 10.000ºF
(5.500ºC) o mayores, que son lo suficientemente calientes para fundir cualquier metal.
Se forma un pozo de metal fundido, que consiste en metal base y metal de aporte, cerca
de la punta del electrodo. En la mayoría de los procesos de soldadura con arco
eléctrico, se agrega un metal de aporte durante la operación para aumentar el volumen
y fortalecer la unión soldada. Conforme el electrodo se mueve a lo largo de la unión, el
pozo de metal fundido se solidifica de inmediato.

RESPUESTA PREGUNTA 14
La soldadura por resistencia, es un grupo de procesos de soldadura por fusión que
utiliza una combinación de calor y presión para obtener una coalescencia, el calor se
genera mediante una resistencia eléctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la unión
que se va a soldar. Los principales componentes en la soldadura por resistencia,
incluyen las partes de trabajo que se van a soldar (por lo general partes de láminas
metálicas), dos electrodos opuestos, un medio para aplicar presión destinado a apretar
las partes entre los electrodos y un transformador de corriente alterna desde el cual se
aplica una corriente controlada. La operación produce una zona de fusión entre las dos
partes, denominada una pepita de soldadura en la soldadura de puntos.

CRITERIO DE CORRECCIÓN: El objetivo será logrado si las respuestas del estudiante

son iguales o similares a este modelo.

O:8; C/D: 2/2

RESPUESTA PREGUNTA 15
Responsable: Coordinación Ingeniería Industrial - Ing. Anel Núñez
Especialista de Contenido: Ing. Ana María Alvarez
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280 Modelo de Respuesta Primera Integral 202

Versión 1
LAPSO: 2013-1 6/6

Una línea de producción la forman una serie de estaciones de trabajo ordenadas para
que los productos pasen de una estación a la siguiente y en cada posición se realice
una parte del trabajo total. La velocidad de producción de la línea se determina por
medio de su estación más lenta. Las estaciones de trabajo con ritmos más rápidos,
llegaran a verse limitados por la estación más lenta, que representa un cuello de
botella. La transferencia del producto a lo largo de la línea por lo general se realiza
mediante un dispositivo de transferencia mecánica o sistema de transporte, aunque
algunas líneas manuales simplemente pasan el producto a mano entre las estaciones.
Las líneas de producción se asocian con la producción masiva. Si las cantidades del
producto son muy grandes y el trabajo se va a dividir en tareas separadas que pueden
asignarse a estaciones de trabajo individuales, una línea de producción es el sistema
de manufactura más apropiado.

RESPUESTA PREGUNTA 16
1) Sistemas basados en atributos del diseño de partes.
2) Sistemas basados en atributos de la manufactura de partes.
3) Sistemas basados tanto en atributos de diseño como de manufactura.

FIN DEL MODELO

Responsable: Coordinación Ingeniería Industrial - Ing. Anel Núñez

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