PRODUCCIÓN

ESBELTA
Semana 5
Sesión 5
PRODUCCIÓN ESBELTA
PREVIOS DE SESIÓN

• ¿Qué es Mantenimiento?
• ¿Qué es TPM ?

• ¿Que es el Mantenimiento Productivo Total?

Docente: Ma. Ing. Miguel Salas Gestión Estratégica de Operaciones

LOGRO DE LA SESIÓN 5

Total Productive Maintenance (TPM).

• Conceptos básicos.

• Pasos para implementar el mantenimiento

autónomo.

Docente: Ma. Ing. Luis Miguel Salas Hidalgo Producción Esbelta

VIDEO

https://www.youtube.com/watch?v=LvRkVOlfm8Y
LOGROS DE LA SESIÓN

Al término de la sesión, el estudiante tiene el

conocimiento suficiente para aplicar la TPM, en
base a la coherencia lógica y precisión de la técnica
empleada en un caso práctico
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

INTRODUCCION

El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de

mejorar la gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con
la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos.
Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos
relacionados con los equipos, más tarde los departamentos de
administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ORIGEN DEL TPM

En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser competitiva y
sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones:

1. Brindar un Producto de optima conformidad: ya

no se habla de calidad sino de conformidad
2. Tener costos competitivos: una gerencia
productiva ayuda a alcanzar esta meta
3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican
los conceptos de justo a tiempo

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MISION DEL TPM = RENDIMIENTO ECONOMICO

CRECIENTE
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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

OBJETIVO DEL TPM

“Maximizar la efectividad total de los

sistemas productivos por medio de la
eliminación de sus pérdidas por la
participación de todos los empleados en
pequeños grupos de actividades
voluntarias”.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ENFOQUE DE LAS 5 Ms
1. Mano de obra
2. Medio ambiente
3. Materia Prima
4. Métodos
5. Máquinas = cero pérdidas = TPM

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

DEFINICION DEL TPM

Es un sistema que garantiza la efectividad
de los sistemas productivos (5 M) cuya meta
es tener cero perdidas a nivel de todos los
departamentos con la participación de todo
el personal en pequeños grupos.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

PEQUEÑOS GRUPOS

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Ma Ing. Luis Miguel Salas Hidalgo

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MEJORA FOCALIZADA

OBJETIVO: “Eliminar sistemáticamente las

grandes pérdidas ocasionadas con el proceso
productivo”
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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

1. PERDIDAS:

• Fallas en los equipos principales

• Paros menores
• Perdida de velocidad
• Set-up y ajustes
• Reducción de eficiencia (scrap)
• Defectos y retrabajos
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

2. PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO:

a) Reducir la velocidad de las partes

b) Extender la vida de las partes
c) Restaurar las partes deterioradas periódicamente
d) Predecir la vida de las partes

3. MANTENIMIENTO AUTONOMO

Es una rutina de revisión autónoma desarrollada por un operador entrenado

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

"Tiempo Medio" significa, estadísticamente, el tiempo promedio.

El "Tiempo Medio Entre Fallas" (MTBF) es literalmente el promedio de tiempo transcurrido entre una
falla y la siguiente. Usualmente la gente lo considera como el tiempo promedio que algo funciona
hasta que falla y necesita ser reparado (otra vez).
El "Tiempo Medio Para Reparar" (MTTR) es el tiempo promedio que toma reparar algo después de
una falla.
Para algo que no puede ser reparado, el término correcto es "Tiempo Medio Para Falla"
(MTTF). Algunos definirían el MTBF –para aparatos capaces de reparación- como la suma de MTTF
más MTTR. (MTBF = MTTF + MTTR). En otras palabras, el tiempo medio entre fallas es el tiempo
de una falla a otra. Esta distinción es importante si el tiempo de reparación (MTTR) es una fracción
significativa del MTTF.
Aquí hay un ejemplo. Un bombillo en un candelabro no es reparable, por lo que el MTTF es más
apropiado. (El bombillo será sustituido). El MTTF podría ser 10,000 horas.
Por otro lado, sin cambios de aceite, el motor de un automóvil puede fallar luego de 150 horas de
conducción en carretera –ese es el MTTF. Asumiendo 6 horas para quitar y sustituir el motor
(MTTR), el MTBF es 150 + 6 = 156 horas.
Como los automóviles, la mayoría del equipo de fabricación será reparado, en lugar de sustituido
después de una falla, por lo que el MTBF es la medida más apropiada.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

4. INGENIERIA PREVENTIVA

MTBF
El cálculo del MTBF actual requiere de un conjunto de observaciones, cada observación es:
Momento del tiempo de funcionamiento: el momento en el cual una máquina empieza a trabajar (inicialmente o después
de una reparación)
Momento del tiempo de inactividad: el momento en el cual una máquina falló después de trabajar a partir del momento de
tiempo de funcionamiento previo
Por lo que cada Tiempo Entre Falla (TBF) es la diferencia entre una observación del Momento del tiempo de
funcionamiento y el subsecuente momento del tiempo de inactividad.
Se necesitan tres cantidades:
n = Número de observaciones.
ui = Este es el iésimo Momento del tiempo de funcionamiento
di = Este es el iésimo Momento del tiempo de inactividad que sigue al iésimo Momento del tiempo de funcionamiento
Por lo que el MTBF = Sumatoria (di – ui)/ n , para todos los i = 1 durante n observaciones. Más sencillamente, es el
tiempo de trabajo total dividido entre el número de fallas.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MTBF = 1 FR1 + FR2 + FR3 + ...........FRn where FR is the failure rate of each component
of the system up to n components

Una falla es un evento que cambia el estado de un producto de operacional a no

operacional. En este sentido la Tasa de Falla (TF) puede ser expresada tanto como
un porcentaje de fallas sobre el total de productos examinados o en servicio (en términos
relativos), o también como un número de fallas observadas en un tiempo de operación (en
este caso en términos nominales). Dado lo anterior se dispone de las siguientes fórmulas
para el cálculo de la Tasa de Fallas.

Tasa de falla (%) = Numero de fallas

Numero de examinados

Tasa de falla (n) = Numero de fallas

Tiempo de operación – Tiempo no operacional
EJEMPLO
EJEMPLO
EJEMPLO
Mantenimiento productivo total

5. DISEŇO DEL PRODUCTO

Diseñar productos fáciles de hacer.

6. EDUCACION Y PRACTICA

Facilitar un buen programa de entrenamiento

Pasos para el mantenimiento autónomo

1.Limpiar e inspeccionar el equipo

2.Eliminar las fuentes de contaminación
3.Lubricar los componentes y establecer estándares de limpieza
4.Tener inspecciones generales programadas
5.Tener inspecciones autónomas
6.Establecer una administración y controles visuales en los
lugares de trabajo
7.Implementar una administración autónoma de los equipos
 CONCLUSIÓN

• Qué hemos aprendido hoy?

• Que es el TPM?
• Como implementar un programas de participación de
operarios?
• Cómo aplicaré este conocimiento en mi carrera?
INCENTIVO

Siempre pregúntate si lo que estas

haciendo hoy te sirve para llegar a donde
quieres estar mañana

Docente: Ma. Ing. Luis Miguel Salas Hidalgo Producción Esbelta

 APLICACIÓN

De acuerdo a lo aprendido:
• Investigar en equipos de trabajo 3 empresas
americanas o europeas que hayan aplicado con éxito el
TPM y cuyos trabajos están en ingles.
• La ppt a presentar deberá estar en ingles y deberán
indicar el link respectivo.
• Bibliografía:
• Manual de Lean Manufacturing – Alberto Villaseñor
Contreras

Docente: Ma. Ing. Luis Miguel Salas Hidalgo Producción Esbelta

MUCHAS GRACIAS

Dios los bendiga.