CAPITULO VI:

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO T
(TPM)

1. DEFINICION
El mantenimiento productivo total (TPM), es definido a menudo como "Mantenimiento
productivo realizado por todos los empleados", se basa en el principio de que la mejora
de equipos debe implicar a toda la organización, desde los operadores de la cadena
hasta la alta dirección

2. CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES
En el prologo de la edición inglesa del libro TPM Development Program de Kenyi Nakajima
, Norman Bodek y Connie Dyer, comentando el libro del autor,dicen entre otras
afirmaciones: " En la fábrica ideal, el equipo debe operar al 100 por 100 de su capacidad
el 100 por 100 del tiempo. El TPM es un poderoso concepto que nos conduce cerca del
ideal sin averías, ni defectos, ni problemas de seguridad“
El secreto de la calidad y productividad fue considerar la producción Justo a Tiempo
(JAT) (en Ingles: "just-in-time" - JIT) y el TQC, el enfoque japonés del Control de Calidad
Total. Sin embargo, dice Seiichi Nakajima, " las compañías japonesas excelentes tienen
otro secreto, que ha empujado la productividad y la calidad hasta los límites, haciendo
posible las líneas de producción con cero averías y cero defectos. Este secreto es el
TPM, o mantenimiento productivo total".
La innovación principal del TPM radica en que los operadores se hacen cargo del
mantenimiento básico de su propio equipo. Mantienen sus máquinas en buen estado de
funcionamiento y desarrollan la capacidad de detectar problemas potenciales antes de
que ocasionen averías.

El TPM trata de explicar las actividades de mejora del equipo, el mantenimiento autónomo,
la educación en técnicas para los operarios y el personal de mantenimiento, la gestión
mejorada del mantenimiento, y actividades de prevención del mantenimiento.

La implementación de cada fase del TPM supone tener que enfatizar en nuevos modos
de pensamiento, comunicación, y trabajo. Por ejemplo desarrollar trabajo en equipo y
que en estos equipos de trabajo fluyan los conocimientos y la información se comparta,
esto al personal de mantenimiento les permitirá mejorar la mantenibilidad del equipo,
aprender y usar técnicas más sofisticadas.

3. ¿COMO FUNCIONA EL TPM?.

Como ya dijimos, el TPM es mantenimiento productivo realizado por todos los empleados
a través de actividades en pequeños grupos. Igual que el TQC, que significa control total
de calidad en el conjunto de la compañía, el TPM es mantenimiento de equipos llevado
a cabo en el conjunto de la compañía. El término TPM fue definido en 1971 por el
Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas (precursor del Instituto Japonés para el
Mantenimiento de Plantas) incluyendo las cinco metas siguientes:
1. Maximizar la eficacia del equipo (mejorar la eficacia global).
2. Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para la vida útil del equipo.
3. Involucrar a todos los departamentos que planifican, diseñan, utilizan o mantienen los
equipos en la implantación del TPM (ingeniería y diseño, producción y mantenimiento).
4. Involucrar activamente a todos los empleados - desde la alta dirección hasta los
trabajadores de talleres.
5. Promover el TPM a través de la gestión de la motivación: actividades autónomas en
pequeños grupos.

4. METAS FUNDAMENTALES DEL TPM

El TPM tiene dos metas fundamentales: averías cero y defectos cero. Cuando las averías
y los defectos se eliminan, mejora el índice operativo del equipo, se reducen los costos,
se pueden minimizar los inventarios y, como consecuencia, aumenta la productividad de
la mano de obra.
La palabra "total" en "mantenimiento productivo total" tiene tres significados relacionados
con tres importantes características del TPM:
• Eficacia total: la búsqueda de eficacia económica o rentabilidad. Se acentúa en el
mantenimiento predictivo y productivo
• MP total: la prevención del mantenimiento y mejorar la facilidad del mantenimiento y
el mantenimiento preventivo. Significa establecer un plan de mantenimiento para
toda la vida útil del equipo e incluye la prevención del mantenimiento.

5. MAXIMIZACIÓN DE LA EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOS

La eficacia del equipo se maximiza y el costo del ciclo de vida útil se minimiza por medio
del esfuerzo realizado en el conjunto de la compañía para eliminar las "seis grandes
pérdidas" siguientes, que restan eficacia al equipo.

5.1. Tiempo muerto

1. Averías debidas a fallos del equipo.
2. Preparación y ajustes (por ejemplo, cambio de matriz en máquinas de moldeado
por inyección, etc.).
5.2. Pérdidas de velocidad
3. Tiempo en vacío y paradas cortas (operación anormal de sensores, bloqueo
de trabajos en rampas, etc.).
4. Velocidad reducida (diferencia entre velocidad prevista y actual).
5.3. Defectos
5. Defectos en proceso y repetición de trabajos (desperdicios y defectos de
calidad que requieren reparación).
6. Menor rendimiento entre la puesta en marcha de las máquinas y la producción
estable.

6. INTRODUCCION DEL TPM EN LAS EMPRESAS

En Japón, los tres factores principales para mejoras en los lugares de trabajo son yaruki
(motivación), yaruude (competencia) y yaruba (entorno de trabajo). El TPM comprende
los tres.
De igual manera debe introducirse el TPM en las Empresas, comprendiendo los tres
factores que habrán de conducir a mejoras corporativas fundamentales al mejorar el
empleo de trabajadores y equipos. Para eliminar las seis grandes pérdidas debe primero
cambiarse la actitud o motivación (yaruki) de las personas y aumentar su habilidad
(yaruude). Debe también crearse un entorno de trabajo (yaruba) que sirva como soporte
para la introducción del TPM. Sin embargo, si para atacar el problema, la alta dirección
no asume el liderazgo, la transformación necesaria para el cambio en actitudes, equipos
y entorno corporativo, no progresará con suavidad.

7. DESARROLLO DE UN PLAN MAESTRO TPM

Para implantar el TPM en un tiempo determinado se requiere un plan maestro. Una vez
desarrollado el plan, éste sirve como programa para el TPM, que puede desglosarse en
distintas fases. Muchas empresas han desarrollado planes maestros de TPM, teniéndose,
que la estructura del desarrollo del TPM en el entorno de las metas esenciales de mejora
se da por:
• Mantenimiento autónomo mediante la actividad de pequeños grupos en el
departamento de producción.
• Refinamiento del mantenimiento preventivo por el departamento de mantenimiento y
mejora de la mantenibilidad para prevenir el deterioro de los equipos.
• Reducción de fallos en la puesta en marcha a través de la aplicación de técnicas de
prevención del mantenimiento en la fase de diseño del equipo

8. EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL (TPM)
Los pasos específicos necesarios para desarrollar un programa TPM deben determinarse
individualmente para cada Empresa, de manera que el programa debe ajustarse a los
requerimientos individuales, debido a que los tipos de industrias, métodos de producción,
condición de los equipos, necesidades y problemas especiales, técnicas y niveles de
mantenimiento varían de una Empresa otra, sin embargo estos deben tratar básicamente
los temas de:

8.1. Primero
La elevada contribución al costo del ciclo de vida de las actividades operacionales
y de mantenimiento que se reducen a través de programas participativos diseñados
para aumentar la efectividad del equipo. Estos programas incluyen:
• Actividades de grupo para eliminar las seis pérdidas mayores relacionadas
con el equipo.
• Restablecimiento de las condiciones operativas óptimas del equipo y eliminación
del deterioro acelerado.
• La implicación de los operarios en las actividades de mantenimiento diario
autónomo para mantener las condiciones básicas del equipo (inspección diaria,
limpieza, lubricación y apretado de pernos).
• Mejoras de la mantenibilidad del equipo existente.
• Incremento de la eficiencia y efectividad en costos del trabajo de mantenimiento
a través de una mejor gestión y programación.

8.2. Segundo
En los programas de prevención del mantenimiento del TPM se trata el impacto en
el costo del ciclo de vida de las decisiones en las fases tempranas de planificación
y diseño.
9. REQUISITOS MINIMOS PARA EL DESARROLLO DEL TPM
En concordancia con lo expresado por el Instituto Japonés de Ingenieros de Plantas, en
cuanto a las cinco metas interdependientes, que representan los requerimientos mínimos
para el desarrollo del TPM, a continuación, los resumimos brevemente :
1. Mejora de la eficacia de los equipos
2. Mantenimiento autónomo por los operadores
3. Programa planificado de mantenimiento, administrado por el departamento de
mantenimiento
4. Adiestramiento para mejorar las habilidades operativas y de mantenimiento
5. Un programa de gestión de equipos inicial para prevenir problemas que puedan
surgir durante la puesta en marcha de una nueva planta o un nuevo equipo

9.1. Mejora de la eficacia de los equipos

Los proyectos modelo ayudan a demostrar el potencial del TPM durante las fases
iniciales de su desarrollo. Se forman varios equipos de proyecto, consistentes en
personal de ingeniería y mantenimiento así como supervisores de la cadena de
producción. Se seleccionan los equipos que sufren pérdidas crónicas,
preferentemente los que pueden mejorarse considerablemente en un período de
tres meses de investigación y análisis concienzudos. Cada equipo de proyecto
centra su actividad de mejora en una de las seis grandes pérdidas.
Cuando se logran resultados positivos, el proyecto puede extenderse a otros
equipos similares, con miembros de equipos de proyecto buscando nuevas
actividades de mejora a realizar

9.2. Mantenimiento autónomo por operadores

El mantenimiento autónomo por operadores es una de las características más
particulares que distingue al TPM. Sin embargo, cuanto más tiempo haya funcionado
una compañía de acuerdo con el concepto de división de trabajo, más convencidos
estarán sus empleados de que el trabajo de los operadores y el de los trabajadores
de mantenimiento deben estar estrictamente separados.
La pauta establecida y la atmósfera de una compañía no se pueden cambiar de
la noche a la mañana. Se tarda de dos a tres años en cambiar la cultura corporativa,
dependiendo del tamaño de la compañía. Los operadores que estén acostumbrados
a pensar "yo opero - tu arreglas" tendrán dificultades para aprender "yo soy
responsable de mi propio equipo". Todos los empleados deben estar de acuerdo
en que los operadores son responsables del mantenimiento de su propio equipo;
además, los mismos operadores deben ser adiestrados según las exigencias del
mantenimiento autónomo.
En muchas fábricas, los operadores verifican y lubrican su propio equipo, pero a
menudo lo hacen a regañadientes, sin entusiasmo ni conocimiento. Por ejemplo,
un trabajador puede rellenar la hoja diaria de inspección con varios días de
antelación y olvidar reponer al distribuidor de aceite. Este tipo de descuido puede
traducirse en abrasión, desgaste, vibraciones, suciedad y deterioro, y puede
conducir a averías y defectos de calidad en el proceso.
9.3. Mantenimiento planificado
El mantenimiento planificado o programado debe funcionar como base del
mantenimiento autónomo. La primera responsabilidad del departamento de
mantenimiento es responder con rapidez y eficacia a las peticiones de los
operadores. El personal de mantenimiento debe así mismo eliminar el deterioro
que resulta de una lubricación y limpieza inadecuadas. A continuación, debe analizar
cada avería para descubrir puntos débiles en el equipo y modificarlo para mejorar
su facilidad de mantenimiento alargando su vida útil. Una vez reducidos los costos
de mantenimiento, los controles, inspecciones y los estándares del equipo deben
revisarse a conciencia.
Para mantener un bajo costo del mantenimiento planificado deben emplearse
técnicas de diagnóstico para supervisar el estado de los equipos; así se estimula
el cambio al mantenimiento predictivo

9.4. Adiestramiento para mejorar Las habilidades operativas y de

Mantenimiento
Algunas personas pueden sostener que con el aumento de la automatización, las
habilidades operativas y la "experiencia" se vuelven superfluos. Desgraciadamente,
mientras la producción sin ayuda humana puede llegar a lograrse, el mantenimiento
totalmente automático no es factible. Las habilidades de los operadores y el
personal de mantenimiento deben mejorarse si se quiere tener éxito con el
mantenimiento autónomo, el mantenimiento predictivo y la mantenibilidad - los
métodos básicos del TPM. El adiestramiento en las habilidades operativas y de
mantenimiento es vital. Para implantar el TPM, una Empresa debe estar dispuesta
a invertir en el adiestramiento de sus empleados en el manejo de los equipos.

9.5. Gestión temprana de equipos

Lo ideal es que un equipo no requiera mantenimiento. Un sistema que nos ayude
a aproximamos a este ideal es de extremo valor. El ciclo de vida de una pieza de
equipo comienza en el diseño que tiene como objetivo la máxima reducción posible
del mantenimiento. A continuación, se fabrica, se instala y se prueba el equipo
antes de disponerlo para la operación normal. Una vez pasado el período inicial de
fallos, los datos operativos se devuelven a la fase de diseño libre de mantenimiento.
Estos datos pueden utilizarse para diseñar futuros equipos libres de mantenimiento.
La prevención del mantenimiento (PM) es el objetivo del ciclo diseño-instalación,
incluyendo el mantenimiento de la puesta en marcha de los equipos.
Durante la fase de operación-mantenimiento y basándose en inspecciones regulares
programadas, se restaura, modifica y sustituye el equipo. Los datos del
mantenimiento recogidos en este proceso proporcionan la base para la investigación
de prevención del mantenimiento.
La información proporcionada es válida para tres tipos de mejora:
1. para mejorar la mantenibilidad de equipos actualmente en uso,
2. para mejorar el trabajo y los sistemas de mantenimiento y
3. para facilitar el diseño de un nuevo equipo libre de mantenimiento.