UNIDAD IV

SISTEMAS DE
MANTENIMIENTO
PRODUCIVO TOTAL
GRUPO: 4C 12-13:00 HRS
DOCENTE: JOEL GREGORIO IBARRA NAVARRO
INTEGRANTES:
• GABRIELA XIMENA BETANCOURT CUATE 19400711
• ALEX HUMBERTO DOMINGUEZ VELAZQUEZ 19400737
• SIRENIA SINAHI LOPEZ NAVARRO 19400778
• JORGE HELI ORTEGA RIVERA 19400793
• ELSY JOSCELIN RODRIGUEZ CRUZ 19400812
• MARÍA FERNANDA RUELAS MONROY 19400821
• ALEXIS SALAZAR NAVARRO 19400850
 Introducción:
El MPT es una estrategia elaborada por un conjunto de actividades acomodadas de la
manera correcta que una vez aplicadas ayudan a aumentar la competitividad de una
organización industrial o de servicios.
En esta unidad se hará una revisión de los sistemas de mantenimiento productivo total,
se aprenderá la definición del MTP, Las 6 grandes pérdidas, junto a todas las fases de
esta misma, el mantenimiento autónomo, que comprenden las 5 s y los siete pasos del
mantenimiento autónomo, La reducción continua del tiempo de preparación de
maquinaria y equipo, las tendencias a la eliminación de almacenes de refacciones y el
control de existencias mínimas.
Mantenimiento: Conjunto de acciones que permiten mantener o reestablecer un
bien en un estado específico o para asegurar un servicio determinado.
Mantenimiento preventivo sistemático: Mantenimiento efectuado según un
programa establecido en función del tiempo o el número de unidades de uso
Mantenimiento correctivo: Mantenimiento efectuado después del fallo.
Mantenimiento preventivo: Mantenimiento efectuado con intención de reducir la
probabilidad de fallo de un bien o de un servicio prestado.
Mantenimiento preventivo condicional: Mantenimiento subordinado a un tipo de
acontecimiento predeterminado (media, diagnóstico)

4.1. Definición del MPT

En 1971 Seiichi Nakajima introdujo en la industria japonesa el Mantenimiento
Productivo Total, el cual se ha desarrollado y mejorado día a día. Analicemos su objetivo
general, las bases de su estructura y las cuatro fases (12 pasos) que se aplican en la
industria para su implementación. El TPM es un sistema de administración diseñado
para facilitar el desarrollo de la industria. Se apoya en la participación proactiva de todo
el personal que compone la empresa, incluyendo a los proveedores. Se soporta en las
ciencias técnicos administrativas que le permitan obtener una mejora constante en la
productividad y calidad de sus productos o servicios haciendo énfasis en la predicción y
prevención de defectos, errores y fallas de sus recursos humanos, físicos y técnicos.

Como lo menciona Nakajima en su libro TPM Mantenimiento Productivo Total, su

objetivo es lograr la eficiencia del Mantenimiento Productivo a través de un sistema
compresivo basado en el respeto a los individuos y en la participación total de los
empleados. Por eso debe existir en todo el personal una preparación muy cuidadosa en
lo relacionado con las ciencias de la conducta humana, la creatividad, el control de
rendimientos, la preparación esmerada de los supervisores, la ingeniería de sistemas,
la ecología, el tero tecnología y la logística. Recordemos que se llama tero tecnología a la
combinación de labores de administración, finanzas, ingeniería y todas aquellas
prácticas que se aplican para conocer el costo de ciclo de vida de algún recurso físico, ya
que éste es importante para diseñar y especificar la fiabilidad de los recursos de la
planta industrial (diseño, rendimiento y costos). Se le llama logística a todas las labores
de apoyo a producción para que este departamento pueda desarrollar eficientemente su
trabajo; por ejemplo, en resolución de problemas de mantenimiento, obtención de
materia prima, refacciones, almacenaje, etc.

El MPT permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al

impacto en la reducción de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de
suministros, el conocimiento que poseen las personas a la elaboración de la actividad
que le corresponde y la calidad de todos los productos relacionados y servicios finales de
dicha organización en la que se está planteando.

El MPT es sinérgico con otras estrategias relacionadas con todas las mejoras de las
operaciones como el sistema de producción Justo a Tiempo, Mass Customization, Total
Quality Management, entre otros.
 El MPT es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el
departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos
los colaboradores de dicha industrial o servicio, aquí actúa todo el personal de dichas
instalaciones".

El MPT involucra a todos los empleados de un departamento y de todos los niveles;

motiva a las personas para el mantenimiento de la planta a través de grupos pequeños
y actividades voluntarias, y comprende elementos básicos como el desarrollo de un
sistema de mantenimiento.

4.2. Las 6 grandes perdidas

4.2. Las 6 grandes perdidas

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos
dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo. Una de las mayores metas
de los programas de OEE y TPM es reducir y/o eliminar las seis grandes pérdidas. Estas son
las causas más comunes de pérdida de eficiencia en manufactura.

1. Fallas en los equipos principales

Las averías causan dos problemas, pérdidas de tiempo, cuando se reduce la producción,
y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos.

2. Cambios y ajustes no programados

Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los

requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la preparación y
ajuste.

3. Ocio y paradas menores

Una parada surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal o cuando
la máquina está inactiva. Puede suceder que alguna pieza bloquee una parte de un
transportador como bandas.

4. Reducción de Velocidad
 Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de
diseño del equipo y la velocidad real operativa.

5. Defectos en el proceso

Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad causadas

por el mal funcionamiento del equipo de producción.

6. Perdidas de arranque

Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan en la

fase inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la máquina.

4.3 Calcular la efectividad global del equipo.

Efectividad Global del Equipo (Overall Equipment Effectiveness) OEE es el acrónimo
para Efectividad Global del Equipo, muestra el porcentaje de efectividad de una
máquina con respecto a su máquina ideal equivalente. La diferencia la constituyen las
pérdidas de tiempo, las pérdidas de velocidad y las pérdidas de calidad.

Es la medida clave básica asociada con el mantenimiento productivo total MPT. ETE
(Efectividad Total del Equipo)no es únicamente una medida de lo bien que funciona el
departamento de mantenimiento.

ETE pone de relieve que existen en todas las plantas industriales una capacidad oculta
que en un alto porcentaje que no se usa.

El diseño e instalación del equipo, así como en la forma que se opera y se mantiene,
afectan a la ETE.

ETE mide la eficiencia (hacer que las cosas salgan bien) y eficacia (capacidad para hacer
las cosas correctamente) con el equipo. Incorpora tres indicadores básicos del
rendimiento y confiabilidad del equipo, es una función de tres factores:

▪ Disponibilidad o tiempo efectivo de funcionamiento.

▪ Eficiencia en el rendimiento.
▪ Velocidad de producción dentro de calidad.
ETE = D x EFv x Rc
▪ D= disponibilidad del equipo. Disponibilidad es la proporción de tiempo
máquina que está realmente en condiciones de ser usada después de restarle
los tiempos que no se operar ya sea por inactividad planeada o no planeada.
[list]
▪ Disponibilidad = (tiempo planeado de producción - tiempo de inactividad
no programado)/Tiempo planeado de producción
▪ Disponibilidad = tiempo de producción / tiempo planeado de producción
 ▪ Tiempo de producción = tiempo planeado de producción - tiempo de
actividad no programado
EFv = eficiencia de funcionamiento por velocidad. La segunda categoría de ETE
en cuenta todas las pérdidas de
es el funcionamiento. Esta eficiencia toma
velocidad. La fórmula puede ser expresada:
▪ EFv = funcionamiento (velocidad) = (tiempo de ciclo x
número de productos procesados) /Tiempo de producción
▪ EFv = tiempo de ciclo ideal / (tiempo de producción / piezas
totales)
4.4 MANTENIMIENTO AUTONOMO
El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las condiciones
de implantación del MPT por parte del comité de implantación. Posteriormente en la
etapa de implantación, en la formación del personal en la metodología del MPT es una
actividad importante. Esto nos indica que se fija en el principio y se corrige más tarde.
Estas actividades comprenden: Metodología de las Cinco S, y el Mantenimiento
Autónomo, Promoción y soporte total de los siete pasos del mantenimiento autónomo y
Establecimiento de diagnóstico de habilidades (Capacitación y adiestramiento en Multi-
habilidades) y Procedimientos de trabajo.

El mantenimiento autónomo es un elemento del MPT el cual se basa en la participación

de los operadores que realizan funciones básicas de mantenimiento e inspección en sus
propios equipos como limpieza y lubricación, ajuste, regulación e inspección y del
personal de mantenimiento quienes realizan labores no rutinarias esto se hace para que
la vida útil de la maquinaria y equipo se alargue más de lo usual.

El mantenimiento autónomo se debe considerar como un instrumento para intervenir

una organización, esto significa, transformar su cultura, creencias y formas de actuar.
En empresas que poseen procesos avanzados de mantenimiento autónomo, se pueden
identificar las tres siguientes etapas de desarrollo de la organización:

Etapa 1. Mejora de la efectividad de los equipos. Las actividades de

mantenimiento autónomo se dirigen a eliminar las pérdidas de los equipos con la
participación del personal.

Etapa 2. Mejora de las habilidades y capacidades personales para realizar

intervenciones superiores. Se crea un sentido de colaboración superior y alto
compromiso del trabajador para mantener niveles de eficiencia sobresalientes en el
sistema productivo

Etapa 3. Mejora del funcionamiento de la organización. Se crea una visión del

trabajo autónomo, donde los ciclos de reflexión y aprendizaje se aplican a la mejora del
funcionamiento de toda la empresa.
El Mantenimiento Autónomo es básicamente prevención del deterioro de los equipos y
componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y
preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del
equipo.

Este Mantenimiento Autónomo Incluye:

• Limpieza diaria, que se tomará como un Proceso de Inspección.

• Inspección de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de

• contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc.

• Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo.

• Pequeños ajustes

• Formación – Capacitación técnica.

• Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su detección

y que requieren una programación para solucionarse.
Y es que cada día más, se necesita que cada persona pueda contribuir en gran manera
a la perfecta realización del mantenimiento del equipo que opera. Las actividades de
mantenimiento liviano o de cuidado básico deben asumirse como tareas de producción.
Para ello, por supuesto debemos pensar en que cuando el operario ha recibido
entrenamiento-capacitación en los aspectos técnicos de planta y conoce perfectamente
el funcionamiento del su equipo, este podrá realizar algunas reparaciones menores y
corregir pequeñas deficiencias de los equipos. Esta capacitación le permitirá desarrollar
habilidades para identificar cualquier anormalidad en su funcionamiento, evitando que
después se transformen en averías importantes o repetitivas, si no se les da un
tratamiento oportuno. Los trabajadores deben estar suficientemente formados para
detectar de forma temprana esta clase de anormalidades, y poder evitar así la presencia
de fallos en su equipo y problemas de producción y/o calidad.

El operario competente puede detectar las causas de la suciedad o desajustes y

corregirlas oportunamente, con sus propias manos y herramienta, sin necesidad de
actuar el Dpto. de Mantenimiento. La capacitación del Operador Implicado en Tareas
de Mantenimiento Autónomo debe constar, además de un alto conocimiento de su
Equipo, de principios de elementos de máquinas, Física y dinámica de maquinaria,
mediciones básicas, sistemas neumáticos, lubricación, electricidad y electrónica básica,
seguridad en el trabajo, planos, etc.

4.5 Reducción continua del tiempo de

preparación de maquinaria y equipo.
Fases del SMED

1) Separación de la preparación interna y la externa

Ciertas tareas pueden hacerse antes que todas las máquinas se paren.

Estas incluyen:

• Preparar piezas, troqueles, herramientas

• Llevar piezas, troqueles y herramientas

• Reunir el personal necesario

• Realizar reparaciones

Hay tres técnicas que ayudan a separar operaciones de operación internas y externas

• Listas de chequeo

• Chequeos funcionales

• Mejorar el transporte de piezas, troqueles y otros elementos

El transporte de las piezas, troqueles, herramientas, etc, deben hacerse durante la
preparación externa.

Esto es, que los elementos deben transportarse hasta la máquina antes que pare para
el cambio.

2) Conversión de la preparación interna y externa

Hay dos pasos importantes

• Observar las verdaderas funciones y propósitos de cada operación

• Encontrar modos de convertir estas tareas de preparación interna en externa.

Hay tres técnicas que ayudan a convertir tareas de preparación interna en externa:

• Preparación por anticipado de las condiciones operativas

• Estandarización de las funciones esenciales

• Uso de plantillas intermedias

3) Refinamiento de todos los aspectos de las operaciones de preparación.

Se mejoran todas las operaciones de preparación externa e internas remanentes. Se

logra observando cuidadosamente la función y propósito de cada elemento específico de
la preparación Y conduce casi siempre en rango de tiempos de preparación de menos de
10 minutos.

Se utilizan 4 técnicas

1. Realización de operaciones en paralelo

2. Uso de anclajes funcionales

3. Eliminación de ajustes

4. Mecanización

Las operaciones en paralelo dividen las tareas de preparación entre dos o más personas,
eliminando el tiempo gastado pasando hacia delante y hacia atrás de la máquina. Un
cuadro de procedimientos indica la secuencia de tareas que cada trabajador debe
realizar, el tiempo necesario para cada tarea y señales de advertencia.

Una sujeción funcional es un mecanismo de sujeción o anclaje que mantiene en su lugar

objetos con un esfuerzo mínimo

Una sujeción funcional es un mecanismo de sujeción o anclaje que mantiene en su lugar

objetos con un esfuerzo mínimo. Algunos de los métodos son:

• Métodos de una sola vuelta.

• Métodos de un solo movimiento

• Métodos de interbloqueo

4.6 Tendencia a la eliminación de almacenes y

refacciones.
Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de
mantenimiento mínimos, pero eficientes, se trata ahora de eliminarlos almacenes de
refacciones, si bien esto será por siempre una utopía.

Todo parte del nuevo modo de pensar que invade al planeta, en el cual no es tan
importante la cantidad de un cierto concepto, o la cantidad de tiempo que se aplica una
acción, sino en vez de lo anterior, la calidad de la acción aplicada.
Esto permite que la eficiencia de la planta se incremente grandemente, al tiempo que el
esfuerzo aplicado sea mínimo, en todos los aspectos, redundando esto último en el la
máxima explotación de la infraestructura existente sin explotar radicalmente la misma.

De hecho, el objetivo implícito de la limpieza diaria es realmente poner al descubierto

las anormalidades existentes en las instalaciones como en el equipo y maquinaria de
manufactura.
Del mismo modo, el objetivo implícito del mantenimiento predictivo y preventivo es
reducir los plazos de aplicación de programas de mantenimiento correctivo, lo cual
puede degenerar en paro o situación de emergencia.

Es claro desde el principio que el TPM no es un sistema ideal, como también es claro
que por muy eficiente que sea el mantenimiento aplicado a la infraestructura fija de una
planta siempre habrá un desgaste, por mínimo que éste sea. Ello, a la larga, provocará
que inevitablemente (y mucha atención: es inevitable, pero al menos se puede retrasar
el máximo tiempo posible) la máquina llegue a la condición de fallo funcional, si bien se
logra que no llegue a un punto de necesidad de aplicar un programa de mantenimiento
correctivo emergente.

Conclusión
La búsqueda de una más eficaz y eficiente utilización de las máquinas y equipos hace
menester tanto su planificación, como la capacitación del personal, pero para ello es
fundamental que antes los directivos tomen conciencia de todos lo que está en juego a
tras de un excelente sistema de mantenimiento. Tanto sea a nivel industrial cómo de
servicios, tanto los costos, como la productividad, la calidad, la seguridad, la satisfacción
del cliente y el cumplimiento de plazos depende en gran medida del no sólo buen
funcionamiento de los equipos sino del muy buen funcionamiento que de ellos pueda
obtenerse. Cómo en el caso del control de calidad, incrementar los costos en materia
preventiva termina generando no sólo un menor coste total de mantenimiento, sino
también un menor coste total.

La notable importancia que tiene el TPM en la eliminación de desperdicios le confiere

un lugar especial tanto en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in Time. Todavía
una multitud de pequeñas y medianas empresas no han sabido tomar en debida
consideración la gran importancia que tiene para el mejoramiento de sus resultados
económicos la implementación de sistemas destinados a mejorar el mantenimiento de
los equipos, el cambio rápido de herramientas, la reducción de los tiempos de
preparación, la mejora del layout en la planta y oficinas, el mejoramiento en los niveles
de calidad, el control y reducción en el consumo de energía, la mayor participación de
los empleados vía círculos de control de calidad, círculos de incremento de productividad
y sistemas de sugerencias entre otros. Son numerosas las armas de las cuales pueden
disponer las pequeñas y medianas empresas, y notables los resultados que de ellas
pueden obtener.

Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes
por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de
contar con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de
"colchón" ante las averías producidas. Al mejorar los servicios a los clientes y
consumidores reduce la rotación de estos y reduce el coste de obtención de nuevos
clientes, facilitando las ventas de bienes y servicios con carácter repetitivo. Por supuesto
que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como así también permite
un mejor precio de reventa. El mejor funcionamiento de las máquinas no sólo evita la
generación de productos con fallas, también evita la polución ambiental, elimina los
riesgos de accidentes y con ellos disminuye los costes del seguro, reduce o elimina los
niveles de contaminación y las consecuente multas, incrementa los niveles de
productividad, y por tanto los costes de producción. Todos éstos son motivos más que
suficientes para considerar muy seriamente su implantación.