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MANTENIMIENTO AUTNOMO:

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO AUTNOMO


MIDIENDO LA EFICIENCIA DEL TPM

2006

MANTENIMIENTO AUTNOMO | TPM

INTRODUCCIN

En la actualidad, con un Universo lleno de cambios acelerados, las


empresas industriales y en especial los centros de produccin, no
pueden estar alejados de las transformaciones que se estn dando en
la sociedad, es por ello que buscando un mejoramiento en las
actividades de mantenimiento que se deben ejecutar, se realizar el
estudio de lo que se denomina El Mantenimiento Autnomo y como se
denomina por sus siglas en ingls TPM Mantenimiento Productivo
Total (Total Productive Maintenance).

MANTENIMIENTO AUTNOMO

El Mantenimiento Autnomo, es una de las etapas de la preparacin


de las condiciones de implantacin del TPM, est compuesto por un
conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los
trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspecciones,
lubricacin, limpieza, intervenciones menores, etc., estas actividades se
realizan

siguiendo

estndares

previamente

preparados

con

la

colaboracin de los propios operarios los cuales deben de ser


entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para
dominar el equipo que opera.

MANTENIMIENTO AUTNOMO

Es bsicamente la prevencin del deterioro de los equipos y


componentes de los mismo, mediante un mantenimiento llevado a cabo
por los operadores y reparadores del equipo.
Puede y debe contribuir significativamente a la eficacia del equipo,
con participacin del rea de produccin o del operador dentro del
TPM, el cual ayudar a mantener las condiciones bsicas de
funcionamiento de los equipos.

MANTENIMIENTO AUTNOMO
OBJETIVOS FUNDAMENTALES
Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisicin
de conocimiento.
Desarrollar nuevas habilidades para el anlisis de problemas y
creacin de un nuevo pensamiento sobre el trabajo mediante una
operacin correcta y permanente que evite el deterioro del equipo.
Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del
operador.
Construir y mantener el equipo en condiciones optimas.
Mejorar la seguridad en el trabajo.
Mejorar la Moral en el Ambiente de Trabajo.

MANTENIMIENTO AUTNOMO

El Mantenimiento Autnomo Incluye:

Limpieza diaria, que se tomara como un proceso de Inspeccin.

Inspeccin de los puntos clave del equipo, en busca de fugas,


fuentes de contaminacin, exceso o defecto de lubricacin, etc.

Lubricacin bsica peridica de los puntos clave del equipo.

Pequeos Ajuste.

Formacin y Capacitacin.

Reporte de todas las fallas que no puedan repararse en el momento


y requieran de una programacin para su solucin.

MANTENIMIENTO AUTNOMO
7 PASOS

Dentro del Mantenimiento Autnomo se establecen 7 pasos,


estas etapas o pasos estn basadas en experiencias de muchas
compaas que han implementado un TPM prsperamente,
arrojando una optima divisin de responsabilidades entre los
departamentos de produccin y mantenimiento.

MANTENIMIENTO AUTNOMO
7 PASOS

Limpieza inicial.

Eliminacin de fuentes de contaminacin y reas inaccesibles.

Seleccin de estndares para limpieza, lubricacin y fijacin que


sern fcilmente mantenidos en intervalos cortos, especificando el
tiempo para el trabajo.

Inspeccin general.

Inspeccin autnoma, desarrollando lista de verificacin del


mantenimiento autnomo.

Organizacin y mantenimiento del lugar de trabajo, estandarizando


los elementos del mismo.

Implementacin de programa de mantenimiento


desarrollando metas para la compaa.

autnomo,

MANTENIMIENTO AUTNOMO
ELEMENTOS A CONSIDERAR
Educacin introductoria y entrenamiento.
Cooperacin entre departamentos.
Actividades de grupo.
Practicas.
La Educacin y entrenamiento deben ser progresivos.
Apunte sobre resultados concretos.
Los operadores deben determinar los estndares a seguir.
La gerencia debe auditar el progreso.
Use Modelos.
Corrija los problemas de equipo rpidamente.
Toma tiempo perfeccionar el Mantenimiento Autnomo.

MANTENIMIENTO AUTNOMO Vs
PRODUCCIN
La funcin mas importante del mantenimiento autnomo es detectar y
tratar con prontitud las anormalidades del equipo.
Establecindose dentro de sus objetivos:
Evitar el deterioro del equipo.
Llevar el equipo a su estado ideal.
Establecer las condiciones bsicas para tener equipo bien mantenido.
Partiendo de esto el rea de produccin debe abandonar la mentalidad
yo opero y tu reparas, debiendo asumir las responsabilidades en equipo.
El primer paso hacia el mejoramiento, es eliminar las fallas en los
equipos por quienes los operan. Las experiencias que se obtienen en
este esfuerzo, son la retroalimentacin para mejorar el diseo de los
equipos que gradualmente se aproximarn al ideal.

CINCO MEDIDAS PARA CERO PAROS


(TIEMPOS PERDIDOS)

1. Regularice las condiciones bsicas de:


Limpieza, lubricacin y reapriete.
2. Apegarse a los procedimientos de operacin.
3. Elimine el desperfecto.
4. Mejor las debilidades del diseo.
5. Mejor las habilidades y destrezas de los operadores y
mantenedores.

MANTENIMIENTO AUTNOMO
CAUSAS Y TCNICAS

CAUSAS DE INTERRUPCIONES

TECNICAS DE MANTENIMIENTO
AUTONOMO

CONDICIONES BASICAS DEL


EQUIPO IGNORADAS

LIMPIAR APRETAR Y LUBRICAR

CONDICIONES DE USO NO OBSERVADAS

APRENDER COMO USAR EL EQUIPO


DE MANERA ADECUADA

DETERIORO DE PARTES IGNORADAS

REVISAR TODAS LAS PARTES


CON REGULARIDAD

DISEO DE EQUIPO INHERENTEMENTE


DEBIL

TRABAJAR CON PROVEEDORES


E INGENIEROS PARA MEJORAR

HABILIDADES DE OPERACIN Y
MANTENIMIENTO INSUFICIENTE

ESTABLECER PROGRAMAS
SISTEMATICOS
DE CAPACITACION Y CERTIFICACION

METAS Y
RESULTADOS
CERO
INTERRUPCIONES

TPM
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a
los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un
sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes
prdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la
produccin Just in Time, la cual tiene cmo objetivos primordiales la
eliminacin sistemtica de desperdicios.
Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente
relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la
eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en
un equipo.

TPM

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales


para lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible
alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar
cada vez ms la competitividad supone elevar al unsono y en
un grado mximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la
produccin e involucra a la empresa en el TPM.

TPM
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento,
basado este en los siguientes cinco principios fundamentales:
Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de
planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima
eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias, de
esta forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se
facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan y se consigan los
objetivos.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el
objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistema de gestin de todos los aspectos de la produccin,
incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

TPM OBJETIVOS PRINCIPALES

Reduccin de averas en los equipos.


Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos.
Utilizacin eficaz de los equipos existentes.
Control de la precisin de las herramientas y equipos.
Promocin y conservacin de los recursos naturales y economa
de energticos.
Formacin y entrenamiento del personal

TPM EVOLUCIN
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total, se pasaron por tres
fases previas:
El Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa
exclusivamente en la reparacin de averas. Solamente se proceda a
labores de mantenimiento ante la deteccin de una falla o avera y, una
vez ejecutada la reparacin todo quedaba all.
El Mantenimiento Preventivo, Con sta metodologa de trabajo se
busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad econmica en
base a la mxima produccin, establecindose para ello funciones de
mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes
que tuvieran lugar.

TPM EVOLUCIN
En los aos sesenta tuvo lugar la aparicin del Mantenimiento Productivo,
lo cual constituye la tercer fase de desarrollo antes de llegar al TPM.
El Mantenimiento Productivo, incluye los principios del Mantenimiento
Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida til
del equipo, ms labores e ndices destinamos a mejorar la fiabilidad y
mantenibilidad.
Finalmente llegamos al TPM, el cual comienza a implementarse en Japn
durante los aos sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos
conceptos a los desarrollados en los mtodos previos, entre los
cuales caben destacar el Mantenimiento Autnomo, el cual es ejecutado
por los propios operarios de produccin, la participacin activa de todos
los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta.

TPM EVOLUCIN

Tambin agrega a conceptos antes desarrollados como:


El Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como las
Mejoras de Mantenibilidad, la Prevencin de Mantenimiento y el
Mantenimiento Correctivo.
El TPM, adopta cmo filosofa el principio de mejora continua desde el
punto de vista del mantenimiento y la gestin de equipos. El
Mantenimiento Productivo Total ha recogido tambin los conceptos
relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el
Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).

TPM MEDIOS DE DEMORA


Suprimir las causas
Anticiparse
Mantenimiento
Preventivo
AVERAS

REPUESTOS

Gestin Racional

Facilitar el trabajo

MANO DE OBRA

Mejorar la utilizacin de
los medios
Utilizacin del personal
operativo

TPM ETAPAS DE IMPLEMENTACIN


FASE

ETAPA

Preparacin

Decisin de
empresa

aplicar

el

TPM

en

Campaa de informacin

Formacin de comits

Anlisis de las condiciones existentes

Diagnstico

la

Planificacin
Implantacin

Capacitacin

cadores

Experiencia piloto

Implementacin de las 5 S

Aplicacin
planificado

Evaluacin

Anlisis de resultados obtenidos

Estandarizacin

Se
estandarizan
obtenidos

y luego se da comienzo a un nuevo pro_

ceso continuo de mejora en materia de

fiabilidad y durabilidad.

de

mantenimiento

los

resultados

CONCLUSIONES
La aplicacin del TPM garantiza a las empresas resultados en
cuanto a la mejora de la productividad, de los equipos, mejoras
corporativas, mayor capacitacin del personal y transformacin
del puesto de trabajo.
Las recomendaciones propias de implantacin deben ser
seguidas de forma metdica y constante para lograr la
optimizacin del proceso.
La correcta utilizacin de esta forma de mantenimiento requiere
de la buena disposicin de cada integrante de la empresa.