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INGENIERÍA INDUSTRIAL
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Materia:
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Mantenimiento productivo
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L Docente:
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C Alejandro Arana Paredes
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P Alumno:
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O Francisco javier Hernández Figueroa
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L 8vo “B”
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S Actividad:
Investigación documental
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O Fecha: 07/02/2023
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 Introducción
Para realizar este trabajo se realizaron investigaciones y
procedimientos para entender un poco mas sobre lo que quiere decir en
mantenimiento productivo total (TPM) vamos a comprender que es el
TPM para ello vamos a interpretar su significado posteriormente
rebautizado como TPM, centrado en el trabajo conjunto de todos los
empleados para la conservación de las máquinas y el mantenimiento de
una producción de alta calidad. Su aplicación se ha convertido en un
punto de referencia para otras empresas.
El mantenimiento productivo total es un programa de mantenimiento
que involucra un concepto recientemente definido para plantas y
equipos. El objetivo del programa es incrementar de forma considerable
la producción mientras, al mismo tiempo, se incrementa la moral de los
empleados y la satisfacción del trabajo.
 Desarrollo
¿Qué es el TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean

Manufacturing de mejora que permite asegurar la disponibilidad y
confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del
sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención,
cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir
que las actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden
efectuarse no solo por parte del personal de mantenimiento, sino
también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.

Antecedentes de TPM
El Mantenimiento Productivo Total o TPM en sus siglas en inglés
(Total Productive Maintenance), tiene sus orígenes en los Estados
Unidos, donde las empresas aplicaban ciertas prácticas para
prevenir fallas y con ellos, impedir acontecimientos no planeados o
reparaciones de emergencia.
Durante la post guerra mientras Japón reconstruía su economía,
varios ingenieros japoneses visitaron estas plantas para tomar ideas
y llevarlas a su país natal. Fue con Nippodenso, una fábrica
proveedora de partes para Toyota, donde se aplicaron los conceptos
de mantenimiento básico a todos los empleados y no solo a los
especialistas en mantenimiento.
 Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los

equipos y las operaciones mediante la reducción de fallas, no
conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de igual forma,
con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se
involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las
probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado,
como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM
presenta las siguientes ventajas:
• Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado
producen menos unidades no conformes.
• Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del
tiempo disponible.
• Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del
sistema no solo benefician a la organización en función a la
disponibilidad del tiempo, sino también reduce la incertidumbre
de la planeación.
• Aprovechamiento del capital humano.
• Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías
son menores, así mismo se reduce el rubro de compras
urgentes.
• Reducción de costos operativos.
Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste
natural, y a un desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan
en eliminar los factores de desgaste forzoso, aumentando el cuidado
sobre el equipo y las instalaciones.
Características

El TPM prioriza sus objetivos a la eficiencia de los equipos y de las

operaciones mediante las reducciones de las no conformidades, fallas
y tiempos de cambio.

Además, en estas actividades se ven involucrados el personal de

producción, con el fin de potenciar el mantenimiento y un entorno
adecuado que son perentorios para la eficiencia del sistema.

Otras características

• Mejoras de la calidad: Cuando se cuenta con equipos en buen

estado las unidades no conformes se reducen drásticamente.
• Se aprovecha el recurso humano.
• Reducción de gastos de mantenimiento por corrección: Los
desperfectos son menores y las compras de urgencia comienzan
a tener una significativa merma.
• Mejoras en la productividad: Se obtiene un mayor tiempo de
disponibilidad
Importancia del TPM

En la industria manufacturera moderna es común ver maquinaria grande

y complicada. Sería imposible satisfacer las demandas del mercado
actual sin la ayuda de estas maravillas de la ingeniería. Sin embargo, al
igual que su complejidad y su utilidad está la dificultad que atraviesa una
compañía cuando una pieza crítica de la maquinaría se descompone en
el peor momento.
Una manera de minimizar las posibilidades de averías es instituir un
programa de (Mantenimiento Productivo Total) en toda la compañía
para los diferentes equipos que existieran. Esto para diseminar la
información eficientemente entre la fuerza laboral. Para que esto tenga
éxito, hay que asegurarse que sus lecciones puedan comunicar
adecuadamente los cuatro conceptos más importantes de TPM.

1. Los empleados deben darse cuenta que cualquier cosa que impida la
capacidad del equipo es un problema que debe resolverse deprisa. Una
reducción en la salida de producto de la línea de ensamble puede
significar pérdidas incalculables tanto en las ganancias como en los
activos de la empresa.
2. La maquinaria debe ser inspeccionada regularmente para mantener
su siempre su precisión. Una buena implementación de TPM tiene que
destacar que producir el número requerido de productos no es
suficiente, la mercancía debe estar siempre dentro de especificación y
libre de cualquier defecto de fábrica.

3. El TPM inculca un gran sentido de pertenencia entre el operador y su

maquinaria. Sentir responsabilidad personal por el equipo asegurará
que los trabajadores usen sus cargos propiamente y se abstengan de
abusar de ellos. Los chequeos de mantenimiento serán también más
escrupulosos y profundos, por es importante maximizar las
oportunidades de detectar un problema potencialmente serio lo
suficientemente temprano para no causar un daño mayor.

4. Ya que muchas de las cosas utilizadas en las fábricas modernas son

creaciones fabricadas a la medida para una necesidad especifica,
el TPM debe también incluir políticas de diseño del equipo de la
administración. Los ingenieros deben recordar que la maquinaria que
construyen debe ser de un uso fácil, esto para usarla correctamente y
que sea extremadamente difícil manejarla incorrectamente. De esta
manera, la maquinaría puede protegerse a sí misma de operadores
incompetentes o de errores por negligencia o error humano.
Logros del TPM

El TPM es un concepto japonés innovador. El origen del TPM se

remonta a 1951, cuando se introdujo el mantenimiento preventivo en
Japón. Sin embargo, el concepto de mantenimiento preventivo fue
tomado de los Estados Unidos.

Nippondenso, empresa miembro del grupo Toyota fue la primera

compañía de la historia en introducir el mantenimiento preventivo en
toda la planta en 1960. El mantenimiento preventivo se basa en el
concepto de que los operarios producen bienes utilizando máquinas y
el grupo de mantenimiento se dedica a trabajar en el mantenimiento de
esas máquinas, sin embargo, con la automatización de Nippondenso, el
mantenimiento se convirtió en un problema a medida que requería más
personal de mantenimiento.

Así pues, la dirección decidió que el mantenimiento rutinario del equipo

fuera llevado a cabo por los operarios (Este es el mantenimiento
autónomo, una de las características del TPM). El grupo de
mantenimiento se ocupó sólo de los trabajos de mantenimiento
esenciales.

De esta forma, todos los empleados participaron en la aplicación

del mantenimiento productivo.
Aplicando el concepto de las 5S y promoviendo 8 actividades de apoyo
(pilares), el enfoque de Mantenimiento Productivo Total tiene un gran
impacto en la calidad del mantenimiento industrial, en la mejora de las
técnicas de fabricación, en la limpieza y el orden de las plantas, así
como en las habilidades y la formación de los empleados de
mantenimiento.

Establecer objetivos para maximizar la eficiencia de los equipos e

involucrar a todos los departamentos en la planificación, la producción,
la calidad y el mantenimiento son los principales objetivos de las 5S y
las 8 actividades de apoyo (pilares).

Los empleados están en el centro de este sistema y son continuamente

formados en las técnicas de fabricación lean, identificando y eliminando
los residuos.
Filosofía del TPM

Mediante el TPM se crea una misión corporativa que maximizar la

efectividad productiva total, utilizando un enfoque centrado en el área
productiva. Esta metodología crea una organización que previene todo
tipo de pérdidas y asegura, cero defectos y cero fallos, durante toda la
vida útil de los sistemas productivos, deben involucrarse todos los
departamentos incluyendo desarrollo, ventas y administración.

TPM al igual que muchas filosofías, predominante orientales, que tratan

de incrementar la productividad, y por ende las ganancias del negocio,
se topa con múltiples problemas, debido a que la mayoría de los
administradores, por lo general ven todo con signo de euros, y si no ven
los ahorros directos involucrados con tal o cual comportamiento, lo
tachan de inútil y que consume mucho tiempo y dinero, sin siquiera
saber los beneficios que al corto, mediano y largo plazo pueden tener;
estos beneficios, por lo general mejoras en el área de producción, se
reflejarán en aumento en las utilidades del negocio, pero esto no es visto
por la mayoría de los gerentes-administradores.

El mayor desafío del TPM (al igual que muchas otras filosofías),
pensamos nosotros, es el de convencer a las personas involucradas
directamente con la operación de la empresa (dueños, gerentes,
operadores, etc.) de los beneficios que este tipo de filosofía tiene para
la empresa, y el de convencer a las personas que el mantenimiento no
es un proceso separado del de producción, sino que es parte del mismo,
negar esta afirmación, sería como decir que la maquinaria no forma
parte del proceso productivo.
Filosóficamente, el TPM recuerda como se dijo antes, algunos aspectos
valiosos del TQM “Manufactura de Calidad Total” o también Total
Quality Management, (Gerencia de Calidad Total) entre ellos:

• El compromiso total por parte de los altos mandos de la

empresa, es indispensable.
• El personal debe tener la suficiente delegación de autoridad para
implementar los cambios que se requieran.
• Se debe tener un panorama a largo plazo, ya que su
implementación puede tomar desde uno hasta varios años.
• También deberá tener un cambio en la mentalidad y actitud de
toda la gente involucrada en lo que respecta a sus nuevas
responsabilidades.

Para lograr aplicación de los conceptos de TPM en actividades de

mantenimiento de planta, es necesario que los trabajadores se enteren
de que la gerencia del más alto nivel tiene un serio compromiso con el
programa. El primer paso en este esfuerzo es designar o contratar un
coordinador de TPM de tiempo completo. Será la labor de este
coordinador el “Vender” los conceptos y bondades del TPM a la fuerza
laboral a base de un programa educacional. Se debe convencer al
personal de que no se trata simplemente del nuevo “programa del mes”,
simplemente esa culturización puede tomar hasta más de un año.
Conclusión

Llegamos a la conclusión donde comprendimos que El TPM es en la

actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia
total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. En
resumen, el Mantenimiento productivo total es un programa
determinado para mantener mejoras, así como también aumentar el
tiempo en el cual el equipo está siendo utilizado productivamente.
Bilbiografia
https://predictiva21.com/8-3-filosofia-tpm

https://blog.infraspeak.com/es/mantenimiento-productivo-total-t…

https://www.cursosaula21.com/que-es-el-mantenimiento-produc…