SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
 TRABAJO FINAL DEL CURSO

1. INFORMACIÓN GENERAL

Apellidos y Nombres: Urcia Sanchez Briggith Danitza ID: 001314703

Dirección Zonal/CFP: CFP SENATI CHICLAYO
Carrera: Administración Industrial Semestre: 5to
Curso/ Mód. Formativo Mantenimiento Industrial
Tema del Trabajo: Implementación del TPM en una empresa

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

N° ACTIVIDADES/ ENTREGABLES CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA

1 Informaciones generales 14 04 23
2 Planificación 14 04 23
3 Preguntas guía resuelto 14 04 23
4 Proceso de ejecución 14 04 23
5 Dibujos / diagramas 14 04 23
6 Recursos necesarios 14 04 23

3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:

Nº PREGUNTAS
¿Qué es el mantenimiento productivo total (TPM)?
1
¿Cuáles son las características del TPM?
2
¿Cuáles son los fundamentos del TPM?
3
¿Qué objetivos persigue el TPM?
4
¿Cuáles son los pilares del TPM?
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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1. ¿Qué es el mantenimiento productivo total (TPM)?

Es una estrategia o sistema industrial japonés desarrollado principalmente en la década de 1970,

que surge de la necesidad de mejorar los productos y servicios de la empresa al facilitar la
interacción de los operadores, equipos y empresas. 9 TPM busca integrar a todo el personal de
la empresa con el objetivo de mejorar el proceso productivo, evitando pérdidas y tratando de
aumentar la productividad del personal, los equipos y toda la planta.

El objetivo de TPM es crear un sistema comercial que maximice la eficiencia de todo el sistema
de producción mediante la creación de un sistema para eliminar todas las pérdidas en todas las
operaciones comerciales. Esto incluye cero accidentes, cero errores y cero fallas a lo largo del
ciclo de vida del sistema de producción. Funciona en todos los ámbitos, incluyendo
Departamentos de producción, desarrollo y administración. Se basa en la participación de todos
los miembros de la empresa, desde la alta dirección hasta el nivel operativo. Pérdida cero gracias
a un poco de trabajo en equipo. "La palabra TOTAL del “Mantenimiento Productivo Total” para
Seiichi Nakajima, tiene tres significados relacionados con características del TPM:

• Eficacia Total: Busca la eficiencia económica y rentabilidad.

• Mantenimiento Total: Es la prevención del mantenimiento, mejorar la facilidad del

mantenimiento y mantenimiento preventivo

• Participación Total: La participación de todos los pequeños grupos en cada

departamento a cada nivel

En conclusión, podemos decir que el TPM es un método muy importante que se debetener en
las empresas si se quiere ofrecer un producto de buena calidad y a un buen precio. Esto se debe
que el TPM logra involucrar a todos los trabajadores de todaslas áreas, ayudándose a que la
producción sea más efectiva y continua; trabajar en unión es lo que se debe hacer en las
empresas, porque actualmente se necesita mucha competitividad y si se trabaja solo será muy
complicado lograrlo, entonces con su implementación y una buena gestión del TPM les aseguro
que nos diferenciaremos de la competencia, porque llegaremos a esa ilusión que muchas
empresas tienen que es, “cero averías”, cuando digo: “cero averías”, la empresa tendrá
beneficios como, ahorro de dinero, mejora la calidad y el rendimiento del producto, fomenta la
seguridad, y ayuda a reducir desperdicios. Y esto hace que nuestra empresa sea excelente tanto
en calidad como en precios. (fuente propia)

https://repository.javeriana.edu.co/bitstream/handle/10554/7276/Tesis262.pdf

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
2. ¿Cuáles son las características del TPM?

A continuación, se describen las características propias del TPM que sirven comocomplemento
a la definición dada por JIPM:

• Apunta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficacia de los sistemas

de producción (mejora de la eficiencia global de la operación).

• Crea un sistema para prevenir la presencia de todo tipo de pérdidas en la línea productiva
y se centra en el producto final. Esto incluye los sistemas para lograr las metas de "cero
accidentes, cero defectos, y cero averías" en todo el ciclo de vida del sistema de
producción.

• Se aplica en todos los sectores, incluyendo producción, desarrollo, y departamentos

administrativos.

• Se fundamenta en la participación de todos los integrantes de la empresa, los cuales

actúan en forma alineada.

• Permite eliminar las pérdidas a través de las actividades de mejora que se

realizan en pequeños equipos de trabajadores. Para Seiichi Nakajima, el precursor más
importante del TPM en Japón y a nivel mundial, el Mantenimiento Productivo Total.

Las características más explicativas son las siguientes:

• Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo Participación
amplia de todas las personas de la organización. Es observado como una estrategia global
de empresa, en lugar de un sistema para mantenerequipos.

• Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar deprestar

atención a mantener los equipos funcionando.

• Intervención significativa del personal involucrado en la operación yproducción en

el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.

• Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda delconocimiento

que el personal posee sobre los procesos.

• El modelo original TPM propuesto por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas

sugiere utilizar pilares específicos para acciones concretas diversas, lascuales se
deben implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante
acciones de autocontrol del personal que interviene.

El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:

• Dirección de operaciones de mantenimiento

• Dirección de tecnologías de mantenimiento.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
El TPM es sinérgico con otras estrategias de mejora de las operaciones como el sistema de
producción Justo a Tiempo, Mass Customization, Total Quality Management, Gestión del
Conocimiento Industrial, modelos de certificación desistemas de calidad,

http://digitaltpm.blogspot.com/2008/04/las-caractersticas-del-tpm-ms.html

3. ¿Cuáles son los fundamentos del TPM?

El TPM es una filosofía de origen japonés cuyo objetivo es mejorar la eficiencia delproceso
productivo reduciendo las siguientes pérdidas:

• Pérdidas por avería en los equipos.

• Pérdidas debidas a preparaciones.
• Pérdidas provocadas por tiempo de ciclo vacío y paradas cortas.
• Perdidas por funcionamiento a velocidad reducida.
• Pérdidas por defectos de calidad, recuperaciones y reprocesado.
• Pérdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo.

En resumen, lo que se busca es:

• Cero averías.
• Cero defectos.
• Cero accidentes.
• Cero despilfarros.
• Cero contaminaciones.

https://ingenieriadeautomocion.wordpress.com/2016/01/20/mantenimiento-productivo-total

4. . ¿Qué objetivos persigue el TPM?

• Ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa gracias

a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad
y capacidad de respuesta, reducción de costes operativos y conservación del
“conocimiento” industrial.

• Tiene como propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y
fallas, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos yemplear
verdaderamente la capacidad industrial instalada. Cuando esto se ha logrado, el período
de operación mejora, los costos son reducidos, el inventariopuede ser minimizado
y en consecuencia la productividad se incrementa.

• Busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral del trabajador, crear un

espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí; todo esto con el propósito de
hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo ydonde trabajar
sea realmente grato.

Estas acciones deben conducir a la obtención de productos y servicios de altacalidad, mínimos

costes de producción, alta moral en el trabajo y una imagen de empresa excelente. No solo debe
participar las áreas productivas, se debe buscar la eficiencia global con la participación de todas
las personas de todos losdepartamentos de la empresa. La obtención de las "cero pérdidas" se
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debe lograr a través de la promoción de trabajo en grupos pequeños, comprometidos y
entrenados para lograr los objetivos personales y de la empresa.

https://sites.google.com/site/ingreii95/objetivos-del-tpm

5. ¿Cuáles son los pilares del TPM?

Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología son:Mejoras Enfocadas
(Kobetsu Kaizen):

• Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe reducir o
eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientasestratégicas como son el mapa
de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones.

• Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento, paralograr
disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de formato o algunos
mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las fallasadecuadamente, junto a
realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.

• Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena
recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear los mantenimientos que
lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad. Para luego implementar el
mantenimiento predictivo.

• Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen

No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se puede
trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen por un problema
de la máquina, por un problema del material, por un problema del método o por un problema
del personal de operaciones. Por ello es importante la integración de todos para identificar la
causa del defecto.

• Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en
nuestra organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos
proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el arranque.

• Sexto pilar – Actividades de Departamentos

Administrativos y de ApoyoDeben reforzarse sus funciones mejorando su organización y

cultura. Para ello debiera aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar
oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores.

• Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento

La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la organización,

muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están bienadiestradas, por ello la
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planificación de la formación de las personas deben salir de las oportunidades encontradas en el
desempeño de los empleados y operarios.

• Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno

Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de prevención de accidente.

Todos los estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos de seguridad.

La implementación de todos los pilares no necesariamente se llevará a cabo en forma

simultánea, sino que se seleccionará con cuales empezaremos, se deberá formar grupos
multidisciplinarios para cada pilar, por lo que cada pilar deberá registrar niveles de TPM. Las
evaluaciones podrán hacerse semanal, mensual y anualmente. Debemos tener indicadores de
gestión que muestren progresosconcretos, debemos fomentar la motivación y con ello lograr los
objetivos planeados en cada indicador.

https://bsginstitute.com/bs-campus/blog/los-8-pilares-del-tpm-1134#:

PLANTEAMIENTO DEL TRABAJO

Alberto Masías, gerente de una empresa observa el crecimiento diario que exige a su empresa
de dar o prestar servicios de alta calidad Si quiere ser competitivo se requiere de calidad en los
procesos. La calidad y los procesos están ligados a los equipos, lo que llega a concluir que todo
comienza con las maquinas. Las condiciones para el desarrollo de la empresa, requiere de
métodos más precisos y efectivos que incrementen la producción y la calidad.
La implementación del TPM en la industria garantiza la disponibilidad de los equipos e
instalaciones de acuerdo a las necesidades de producción, optimizando la vida útil bajo
condiciones adecuadas de operación y un menor costo de mantenimiento.

DESARROLLO:

El proceso de calidad es una secuencia de procesos enfocados en la calidad de una empresa y

de su producción o servicios. Para poder realizar un proceso de calidad eficiente la empresa
debe crear políticas bien definidas que garanticen su cumplimiento.

Identificamos:

• Elegir el problema correcto: Es la razón principal que obstaculiza el desempeño de la

operación o servicio. Los proyectos para la solución de problemas conducen a cambios
en el proceso, que hacen que los miembros del equipo se sientan bien y les guste haber
hecho una diferencia, pero tal vez nada se ha hecho aún para mejorar el desempeño
financiero de la empresa. Esto no quiere decir que la seguridad del empleado, del
producto o de la organización no sean importantes.
Estos beneficios pueden ser medidos en términos financieros, al eliminar gastos
innecesarios y desperdicios de un proceso.

• Involucrar a las personas adecuadas: El equipo de solución de problemas debe ser más o
menos un tercio del proceso dirigido; un tercio de los clientes, proveedores o expertos
técnicos en el proceso; y un tercio desde fuera del proceso. La gente de dentro del proceso
debe asegurarse que el trabajo del equipo se basa en los "hechos", en la forma en que el
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 TRABAJO FINAL DEL CURSO
proceso se ejecuta actualmente, incluyendo todos sus defectos. Estas personas mantienen
al equipo centrado en la realidad.

• Seguir el proceso correcto: Este proceso debe ser sistemático. Se inicia con la
recopilación de datos para evaluar la situación actual, lo que lleva al análisis y al
descubrimiento de las causas raíz, seguido por el rediseño de procesos, implementación,
medición del desempeño y un método para el sostenimiento de los cambios.

• El proceso DMAIC;(definir, medir, analizar, mejorar, controlar), popularizado por los

seguidores de Six Sigma, y el proceso PDCA;(planear, hacer, verificar; y actuar), son
procesos disciplinados de solución de problemas. Cualquiera que sea el método
utilizado, todo debe ser impulsado por los datos.
El equipo de solución de problemas tiene que entender el proceso actual; identificar lo
que el cliente requiere del proceso (especificaciones); determinar la brecha entre las
necesidades del cliente y los resultados reales; encontrar las causas de raíz de los malos
resultados; rediseñar el proceso para eliminar (o por lo menos reducir) las causas
profundas; implementar el proceso rediseñado, mantener y medir el nuevo proceso.

• Exigir los resultados correctos: Los equipos de solución de problemas deben ser
impulsados por objetivos de mejora del desempeño.

Algunos ejemplos pueden ser:

Mejora de calidad en un 50%

Reducción de costos en un 25%
Reducción del tiempo de cambio en un 50%

Se requiere que estos cuatro aciertos para la solución de problemas eficaz para todos los
proyectos de mejora continua exitosos. Resolver el problema correctamente, se traducirá
en un mejor desempeño que puede ser expresado en términos financieros y de calidad.

El trabajo sobre los proyectos adecuados implica:

• Involucrar a las personas adecuadas

• seguir el proceso de resolución de problema
• Retar al equipo para lograr los resultados deseados.

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 TRABAJO FINAL DEL CURSO

HOJA DE PLANIFICACIÓN

PROCESO DE EJECUCIÓN
SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE /
OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS NORMAS -ESTANDARES
Paso 1: compromiso de la alta gerencia
Paso 2: campaña de difusión del método.
Paso 3: definición del comité de coordinación y
nombramiento de los responsables para la gestión
del programa y formación de los grupos de trabajo.
Paso 4: política básica y metas.
Paso 5: plan piloto.
Paso 6: inicio de la implementación
Paso 7: Kobetsu- Kaize
Paso 8: implementación del “Jishu-Hozen”.
Paso 9: eficacia de los equipos por la ingeniería de
producción
Paso 10: establecimiento del sistema para la
obtención de la eficacia global en las áreas de
administración.
Paso 11: establecimiento del sistema, buscando la
promoción de condiciones ideales de seguridad,
higiene y ambiente agradable de trabajo.
Paso 12: aplicación plena del TPM e incremento de los
respectivos niveles.

INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir
mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.

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DIBUJO / ESQUEMA/ DIAGRAMA

[NOMBRE DEL TRABAJO]

[APELLIDOS Y NOMBRES] [ESCALA]

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LISTA DE RECURSOS

INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del trabajo.

1. MÁQUINAS Y EQUIPOS

Celular
Laptop

3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS

Word
Power Point
Google académico

5. MATERIALES E INSUMOS

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