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TPM

(Mantenimiento
Productivo Total)

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM) ES UNA FILOSOFA ORIGINARIA DE JAPN, EL


CUAL SE ENFOCA EN LA ELIMINACIN DE PRDIDAS ASOCIADAS CON PAROS, CALIDAD Y
COSTES EN LOS PROCESOS DE PRODUCCIN INDUSTRIAL. LAS SIGLAS TPM FUERON
REGISTRADAS POR EL JIPM ("INSTITUTO JAPONS DE MANTENIMIENTO DE PLANTA").
LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS, QUE DURANTE MUCHAS DCADAS HAN CONCENTRADO SUS
ESFUERZOS EN EL AUMENTO DE SU CAPACIDAD DE PRODUCCIN, ESTN
EVOLUCIONANDO CADA VEZ MS HACIA LA MEJORA DE SU EFICIENCIA, QUE LLEVA A LOS
MISMOS A LA PRODUCCIN NECESARIA EN CADA MOMENTO CON EL MNIMO EMPLEO DE
RECURSOS, LOS CUALES SERN, PUES, UTILIZADOS DE FORMA EFICIENTE, ES DECIR, SIN
DESPILFARRO.
TODO ELLO HA CONLLEVADO LA SUCESIVA APARICIN DE NUEVOS SISTEMAS DE GESTIN
QUE CON SUS TCNICAS HAN PERMITIDO UNA EFICIENCIA PROGRESIVA DE LOS SISTEMAS
PRODUCTIVOS, Y QUE HAN CULMINADO PRECISAMENTE CON LA INCORPORACIN DE LA
GESTIN DE LOS EQUIPOS Y MEDIOS DE PRODUCCIN ORIENTADA A LA OBTENCIN DE LA
MXIMA EFICIENCIA, A TRAVS DEL TPM O MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

EL TPM INCORPORA UNA SERIE DE NUEVOS CONCEPTOS ENTRE LOS CUALES CABEN
DESTACAR EL MANTENIMIENTO AUTNOMO, EL CUAL ES EJECUTADO POR LOS PROPIOS
OPERARIOS DE PRODUCCIN, LA PARTICIPACIN ACTIVA DE TODOS LOS EMPLEADOS, DESDE
LOS ALTOS CARGOS HASTA LOS OPERARIOS DE PLANTA.
MANTENIMIENTO AUTNOMO
LOS OPERADORES REALIZAN FUNCIONES BSICAS DE
MANTENIMIENTO E INSPECCIN EN SUS PROPIOS EQUIPOS COMO LIMPIEZA, LUBRICACIN,
AJUSTE, REGULACIN E
INSPECCIN.

ESTAS SEIS GRANDES PRDIDAS SE HALLAN DIRECTA O INDIRECTAMENTE RELACIONADAS


CON LOS EQUIPOS DANDO LUGAR A REDUCCIONES EN LA EFICIENCIA DEL SISTEMA
PRODUCTIVO EN TRES ASPECTOS FUNDAMENTALES:
TIEMPOS MUERTOS O PARO DEL SISTEMA PRODUCTIVO.
FUNCIONAMIENTO A VELOCIDAD INFERIOR A LA CAPACIDAD DE LOS EQUIPOS.
PRODUCTOS DEFECTUOSOS O MALFUNCIONAMIENTO DE LAS OPERACIONES EN UN
EQUIPO.
6GP
LA MEJORA DE LA EFECTIVIDAD SE OBTIENE ELIMINANDO LAS SEIS GRANDES
PRDIDAS QUE INTERFIEREN CON LA OPERACIN.

Para que sirve el TPM?


ES UN SISTEMA QUE PERMITE OPTIMIZAR
LOS PROCESOS DE PRODUCCIN DE UNA
ORGANIZACIN, MEJORANDO SU CAPACIDAD
COMPETITIVA CON LA PARTICIPACIN DE
TODOS SUS MIEMBROS, DESDE LA ALTA
GERENCIA HASTA EL OPERARIO DE PRIMERA
LNEA.

TPM (Pilares)
MEJORA FOCALIZADA
OBJETIVO:ELIMINAR SISTEMTICAMENTE LAS GRANDES PRDIDAS OCASIONADAS
CON EL PROCESO PRODUCTIVO
MANTENIMIENTO AUTNOMO
OBJETIVO:CONSERVAR Y MEJORAR EL EQUIPO CON LA PARTICIPACIN DEL USUARIO U
OPERADOR
MANTENIMIENTO PLANEADO
OBJETIVO:LOGRAR MANTENER EL EQUIPO Y EL PROCESO EN CONDICIONES PTIMAS

CAPACITACIN
OBJETIVO:AUMENTAR LAS CAPACIDADES Y HABILIDADES DE LOS EMPLEADOS.
CONTROL INICIAL
OBJETIVO: REDUCIR EL DETERIORO DE LOS EQUIPOS ACTUALES Y MEJORAR LOS COSTOS DE
SU MANTENIMIENTO.
MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD
OBJETIVO:TOMAR ACCIONES PREVENTIVAS PARA OBTENER UN PROCESO Y EQUIPO CERO
DEFECTOS.

TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO


OBJETIVO:ELIMINAR LAS PRDIDAS EN LOS PROCESOS
ADMINISTRATIVOS Y AUMENTAR LA EFICIENCIA.
SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE
OBJETIVO:CREAR Y MANTENER UN SISTEMA QUE
GARANTICE UN AMBIENTE LABORAL SIN ACCIDENTES Y
SIN CONTAMINACIN.

Las Seis Grandes Prdidas


Fallas en los equipos principales.
Cambios y ajustes no programados.
Ocio y paradas menores.
Reduccin de Velocidad.
Defectos en el proceso.
Prdidas deArranque

Competitividad del ambiente externo y necesidad


del TPM

Ambiente Externo

Contramedidas adoptadas en produccin

Reduccin de los costos por sobrevivir


Pedido de calidad elevada

Pedido de mayor diversificacin de los productos


pedido de respuestas rpidas de los clientes

Drstica reduccin de los costos a travs de la


obtencin de la mxima eficiencia
Disponer y gestionar el proceso productivo en
modo de evitar productos de rechazo
Minimizar el tiempo por cambio de elaboracin
productos Buenos ahora reducir el material en
lnea y disminuir el tiempo de cruce de lnea

FILOSOFA MODERNA PARA LA


GESTIN DE MANTENIMIENTO
Unidad 3
Integrante:
Jos del Carmen Mzquita Gonzlez

Objetivo del Mantenimiento

Organizacin del Mantenimiento


Con lo ocurrido en la primera

Guerra
mundial
y
la
implantacin
de
la
produccin en serie, se
establecieron
programas
mnimos, con la necesidad
de
crear
equipos
que
pudiesen
efectuar
reparaciones.

Direccin Industrial

Operaciones

Mantenimiento

En funcin de la segunda Guerra Mundial y la

necesidad de aumentar la rapidez de produccin, la


administracin industrial paso a preocuparse, no solo
de corregir fallas, sino evitarlas.

Direccin Industrial

Funciones Administrativa y/o


Operativa

Operacin

Ejecucin

Ing. Mantenimiento

El rea de Mantenimiento dentro la Organizacin


La industria general esta constituida por reas o departamentos organizados

y sincronizados para gestionar factores.


Una de esas reas, es el mantenimiento:

conjunto de la organizacin.

Cuya funcin se extiende al

Ubicacin del rea de mantenimiento en la organizacin general


Director general

Staff Gerencial

Gerente de
RRHH.

Asesores

Gerente de
finanzas

Gerente de
Mantenimiento

Gerente de
produccin

Gerente de
calidad

Para

disear
una
mantenimiento se debe:
1.
2.
3.
4.

estructura

organizativa

en

Determinar la responsabilidad, autoridad y el rol de cada


persona involucrada.
Establecer relaciones verticales y horizontales entre todas las
personas.
Asegurar que el objetivo del mantenimiento ha sido
interpretado y entendido.
Establecer sistemas efectivos de coordinacin y comunicacin
entre las personas.

Organigrama del departamento de


mantenimiento de una mediana empresa
Gerente de
Mantenimiento
Staff gerencial

Asesores

Planificacin y control

Servicios
Almacn de
repuestos

Taller

Limpieza y
sanitizacin

Zonas

Refrigeracin.
Vapor/Agua.
Agua potable.
Energa elctrica.
Tratamiento de

SMED
El Single Minute Exchange of Die.( Alistamiento Rpido

de Maquinas).
Reduccin del tiempo de Montaje
o cambio de referencia en un
equipo.
Reduce la necesidad de mantener inventarios.
Aumenta la Flexibilidad y la capacidad del proceso.
Nos permite brindarle un mejor servicio a nuestros
clientes.
Reducir desperdicios (tiempo, movimientos y material).

Como comenzar?
Etapa preliminar: Creacin de un equipo multidisciplinar de mejora, haciendo

intervenir dentro de lo posible, a todos los departamentos implicados.


Fabricacin.
Mantenimiento
Mtodos y tiempos
Calidad

Esta etapa finaliza con la creacin de los distintos sistemas de control

necesarios para hacer posible el seguimiento y avance del programa.

1 Etapa: No estn diferenciadas las preparaciones

interna (trabajos realizados mientras la mquina est


detenida) y externa (trabajos que pueden hacerse
mientras la mquina est en funcionamiento).
2 Etapa: Separacin de la preparacin interna y externa.
3 Etapa: Convertir la preparacin interna en externa.
4 Etapa: Perfeccionar todos los aspectos de la operacin

de preparacin.

Disminucin de tiempo de cambio = Aumento de tiempo


disponible para producir

TPM
TPM

es Total Productive Maintenance,


Mantenimiento Productivo Total.

traducido

literalmente

Mantenimiento Porque tiene como objetivo el buen funcionamiento

sostenido

de

los

Productivo

equipos.

Porque persigue la alta productividad a travs de la


disponibilidad
de
los
equipos
(alto
OEE)

Total Porque implica a todo el personal, no slo a Mantenimiento.

TPM Objetivos
El objetivo general del TPM es aumentar el OEE (Eficiencia

global de los medios de produccin), especialmente


mediante la eliminacin de averas (y el sostenimiento de
las condiciones mejoradas)
Objetivos asociados:
Reduccin de los costes de mantenimiento
Incremento de la productividad
MTBF (Mean Time Between Faliures) (Frecuencia de averas)
MTTR (Mean Time to Repair) (Capacidad de reaccin ante averas)
Reduccin de Reprocesos
Reduccin de Chatarras
Mejora de la Motivacin del personal

Participantes en el desarrollo del TPM


Direccin (como promotor del proyecto)
Produccin (como parte activa y responsable de la fiabilidad de los

equipos)
Ingeniera (como responsable de la estandarizacin)
Mantenimiento (en sus tareas adicionales de formar al personal y
ser formado para adquirir nuevas competencias)

Preparacin de la implantacin de TPM


Implantar el TPM implica generalmente un cambio de mentalidad en la

organizacin.

Para conseguir el cambio de mentalidad que supone el TPM es importante

partir de:
1.
2.

Un conocimiento suficiente de la metodologa del TPM


Una experiencia que ayude a afianzar la nueva forma de proceder

Caractersticas TPM
En niveles avanzados del TPM, el operario se vuelve responsable de la

disponibilidad de los medios de produccin. Esto quiere decir que se espera


de l:
1.
2.
3.

Que realice operaciones bsicas de mantenimiento preventivo.


Que sea capaz de resolver averas sencillas en los equipos (mantenimiento
correctivo bsico).
Que lleve a cabo una continua inspeccin de los equipos para predecir futuros
problemas (apoyo al mantenimiento predictivo)

ETAPAS DEL TPM EN PROCESO DE IMPLANTACION.

Limpieza integral de los equipos.


Al igual que en las 5S, esta limpieza integral pretende sobre todo sacar los

problemas a la superficie, de modo que puedan resolverse.


La idea es dejar los equipos en condiciones ptimas de funcionamiento.
Posteriormente se trabajar en cmo mantener las mejoras conseguidas.

Medidas preventivas para el


sostenimiento de las condiciones de
limpieza.
Esta etapa vendra a coincidir con la conclusin de las

5S:
Sostener.
A partir de este momento, y hasta el final, la colaboracin
de los supervisores o lderes de equipo es fundamental.

Estandarizacin.
Se definen cules van a ser las tareas bsicas de mantenimiento a realizar

peridicamente. Tambin se inicia un registro continuo de desviaciones.

Automantenimiento
Implantacin

completa del auto mantenimiento,


inspeccin y mantenimiento correctivo limitado.

Asuncin de responsabilidad del operario


sobre la disponibilidad de sus equipos.
Formacin

del personal para las actividades de


automantenimiento,
inspeccin
y
mantenimiento
correctivo limitado. El operario asume la responsabilidad
sobre la disponibilidad de sus equipos.

Qu se necesita para TPM?


Formacin
Tiempo (las primeras fases del TPM implican paros prolongados

para la intervencin conjunta de Produccin y Mantenimiento)


Medios (Herramientas, estndares) para las nuevas competencias
del personal de Produccin.
Factores clave para el xito:
Compromiso de la Direccin.
Definir objetivos medibles a revisar con determinada frecuencia.
Definir coordinadores TPM que velen por su correcta
implementacin.
Asegurar que los registros continuos de incidencias tienen respuesta
en un continuo apoyo al personal. Slo as cobran sentido.

Cules son las 5s?


Seiri Desalojar.
Seiton Clasificar.
Seiso Limpiar.
Seiketsu Estandarizar.
Shitsuke Disciplina.
Son principios fundamentales para la administracin del lugar de trabajo.

Universidad
Politcnica del
Centro

Ingeniera de
Mantenimiento
Filosofas
Modernas
Para la
Alumno: Manuel
Gestin
del
Alejandro
Hernandez
Mantenimiento
Lpez
Ingeniera Mecatrnica

FILOSOFIAS
MODERNAS PARA
LA GESTION DE
MANTENIMIENTO

TPM
(Mantenimiento
Productivo Total)

TPM (Mantenimiento
Productivo Total)
Surgi en Japn gracias a los
esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un
sistema destinado a lograr la
eliminacin de las seis grandes
prdidas de los equipos, a los efectos
de poder hacer factible la produccin
Just in Time, la cual tiene cmo
objetivos primordiales la eliminacin
sistemtica de desperdicios.

Just In
Time

Producir
los
elemento
s que se
necesitan
, en las
cantidad
es que se

TPM (Mantenimiento
Productivo
Total)
Estas seis grandes prdidas se hallan
directa o indirectamente relacionadas con
los equipos dando lugar a reducciones en
la eficiencia del sistema productivo en tres
aspectos fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema
productivo.
Funcionamiento a velocidad inferior a
la capacidad de los equipos.
Productos
defectuosos
o
malfuncionamiento de las operaciones
en un equipo.

6GP

La
mejora
de la
efectivid
ad se
obtiene
eliminand
o las
Seis
Grandes

TPM (Mantenimiento
Productivo Total)

El TPM incorpora una serie de


nuevos conceptos entre los cuales
caben destacar el Mantenimiento
Autnomo, el cual es ejecutado
por los propios operarios de
produccin, la participacin activa
de todos los empleados, desde los
altos cargos hasta los operarios de
planta.

Manteni
miento
Autnom
o

Los
operadores
realizan
funciones
bsicas de
mantenimie
nto e

TPM (Mantenimiento
Productivo Total)
Qu es? Y para que
sirve?

TPM (Pilares)
Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay
que entender que este se sustenta en 8 pilares:

TPM Qu es? Y para


que sirve?
TPM

Es un sistema que permite


optimizar
los
procesos
de
produccin de una organizacin,
mejorando
su
capacidad
competitiva con la participacin
de todos sus miembros, desde la
alta gerencia hasta el operario de
primera lnea.

Esta
estrategia
gerencial
de origen
oriental
permite la
eliminacin
rigurosa y
sistemtica
de las
prdidas, el
logro de
cero

TPM (Pilares)
Mejora Focalizada
Objetivo: Eliminar sistemticamente las grandes
prdidas ocasionadas con el proceso productivo
Mantenimiento autnomo
Objetivo: Conservar y mejorar el equipo con la
participacin del usuario u operador
Mantenimiento planeado
Objetivo: Lograr mantener el equipo y el proceso en
condiciones ptimas

TPM (Pilares)
Capacitacin
Objetivo: Aumentar las capacidades y habilidades de
los empleados.
Control inicial
Objetivo: Reducir el deterioro de los equipos actuales
y mejorar los costos de su mantenimiento.
Mejoramiento para la calidad
Objetivo: Tomar acciones preventivas para obtener
un proceso y equipo cero defectos.

TPM (Pilares)
TPM en los departamentos de apoyo
Objetivo: Eliminar las prdidas en los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia.
Seguridad Higiene y medio ambiente
Objetivo: Crear y mantener un sistema que garantice
un ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminacin.

Las Seis Grandes


Prdidas
Fallas en los
equipos principales.
Cambios y ajustes no programados.
Ocio y paradas menores.
Reduccin de Velocidad.
Defectos en el proceso.
Prdidas de Arranque.

La meta es:
Las metas del TPM: son el desarrollo de las
condiciones ptimas en el taller como sistema
hombre-mquina y mejorar la calidad general del
lugar de trabajo.

RCA
(Anlisis Causa
Raz)

RCA (Anlisis Causa


Raz)

Es un mtodo de resolucin de
RCA
problemas dirigido a identificar
RCA es
sus causas o acontecimientos.
considera
La prctica de la RCA se basa en
do a
el
supuesto
de
que
los
menudo
problemas
como un
se resuelven mejor al tratar de
proceso
corregir o eliminar las causas iterativo,
raz, en vez de simplemente
y con
tratar los sntomas evidentes de frecuencia
inmediato.
es usado
como una

RCA (Anlisis Causa


Raz)
Qu es? Y para que
sirve?

RCA Qu es? Y para


que
sirve?
RCA, en principio es un mtodo reactivo de
deteccin de problemas y solucin. Esto
significa que el anlisis se realiza despus de
un evento ha ocurrido. La resolucin de
problemas, la investigacin de incidentes y
anlisis de causa raz estn conectados
fundamentalmente por tres preguntas bsicas:

Tcnicas para el RCA


Anlisis de barreras.
Inferencia Bayesiana.
Anlisis rbol factor causal.
Anlisis de cambios.
rbol de la realidad actual (teora de las
restricciones).
Anlisis de los modos de falla y efectos (FMECA).
Anlisis del rbol de fallas.
Los 5 porqu.
Diagrama de Ishikawa.
Anlisis de Pareto.
Diagnstico de problemas RPR (Rapid Problem
Resolution, en IT).

Mapeo de la causa en
el RCA
Hay tres pasos bsicos para el mtodo de
Mapeo de la Causa:
1. Definir el problema por su impacto a
las metas globales
2. Analizar las causas en un mapa visual
3. Prevenir o mitigar cualquier impacto
negativo en los objetivos seleccionando
las soluciones ms eficaces.

Mapeo de la causa en
el RCA

Qu es un Mapa de Causas?
Un Mapa de Causas proporciona una
explicacin visual de por qu se produjo un
incidente. Conecta una relacin individual
causa-efecto para revelar el conjunto de
causas de un problema. Un Mapa de causa
puede ser muy bsico y puede ser muy
detallado en funcin del asunto en cuestin.
EFECTO

CAUSA

Anlisis de la Causas
con operadores lgicos
El operador ANDAND
se usa
para mostrar dnde se
necesita ms de una causa.
Es til en estudios de fallas
en
ambientes
organizacionales.
Cada
causa est conectado al
efecto con un AND.

NOTA

Estas causas son


independientes uno
del
otro,
pero
ambos
son
necesarios
para
producir ese efecto.

Anlisis de la Causas
con operadores lgicos
AND

Diagrama
de Ishikawa
(Esqueleto de
Pescado)

Diagrama de
Ishikawa
El diagrama de causa - efecto
por su forma recibe el
nombre de Esqueleto de
pescado, en el cual la espina
dorsal es el camino que
conduce a la cabeza del
pescado que es el producto,
servicio, no conformidad o
problema
que
se
desea
analizar; las espinas o flechas
que la rodean, indican los
factores principales y sub-

RCA
El
Diagrama
de CausaEfecto es
utilizado
para
identificar
las
posibles
causas de

Diagrama de
Ishikawa
Qu es? Y para que
sirve?

Ishikawa Qu es? Y
para que sirve?

Es una representacin de varios elementos (causas)


de un sistema que pueden contribuir a un problema
(efecto).

Ishikawa Qu es? Y
para que sirve?
El Diagrama de Causa-Efecto es utilizado para identificar
las posibles causas de un problema especfico.
Cuando existen ideas sobre las causas que originaron el
problema.
Cuando el problema est bien definido.

Objetivo de Diagrama
Ishikawa
Expresar en forma grfica el conjunto de
factores causales que intervienen para que
se produzca un producto o servicio no
conforme (problema) y comprender la
forma en que aquellos se interrelacionan.

Objetivo de Diagrama
Ishikawa
Identificar, clasificar y poner de manifiesto
posibles causas, tanto de problemas
especficos como de caractersticas de
calidad.
Ilustrar
grficamente
las
relaciones
existentes entre un resultado dado
(efectos) y los factores (causas) que
influyen en ese resultado.

Como se Utiliza?
1. Identificar el problema (efecto), y
registrarlo en la parte extrema derecha
enmarcado en un recuadro que en ocasiones
se define como la cabeza de pescado y dejar
espacio para el resto del diagrama hacia la
izquierda.
2. Dibujar las espinas principales; stas
representan las entradas al proceso, recursos
o factores causales.

Como se Utiliza?
3. Anotar todas las posibles causas (lluvia de
ideas). Una forma comn, es identificar los
factores causales de acuerdo a la categora a
la que pertenecen:

SMED
(Single-Minute
Exchange of Die)

SMED (Single-Minute
Exchange of Die)

Este concepto introduce la idea


de que en general cualquier
cambio
de
mquina
o
inicializacin de proceso debera
durar no ms de 10 minutos, de
ah la frasesingle minute.

SMED
Es el
equival
ente a:
cambio
de
herrami
enta en
un solo
dgito

SMED (Single-Minute
Exchange of Die)
Qu es? Y para que
sirve?

SMED Qu es? Y
para
que
sirve?
El SMED es un acrnimo en lengua inglesa Single
Minute Exchange of Die, que significa cambio de
troqueles en menos de diez minutos. Se desarroll
originalmente para mejorar los cambios de troquel de
las prensas, pero sus principios y metodologa se
aplican a las preparaciones de toda clase de mquinas.

SMED Qu es? Y
para
que
sirve?
El tiempo de cambio de una serie u orden de
fabricacin comienza cuando se acaba la ltima
pieza de una serie y termina cuando se obtiene una
pieza libre de defectos de la siguiente serie.

SMED Qu es? Y
para
que
sirve?
Dentro de este periodo, las operaciones que

se
realizan con la mquina parada se denominan
internas y aquellas que se realizan mientras la
mquina produce piezas buenas se denominan
externas. Ser ms fcil recordarlo en trminos de la
siguiente ecuacin:

Objetivo del SMED


Reduccin del Tiempo de Montaje o cambio de
referencia en un equipo.
Reducir la necesidad de mantener inventarios.
Aumentar la flexibilidad y la capacidad del
proceso.
Permitir brindarle un mejor servicio a sus
clientes

Metas del SMED


Crear la posibilidad de producir mediante lotes
mas pequeos.
Reducir la cantidad de inventario.
Mejorar la calidad del producto.
Reducir desperdicios (tiempo, movimientos y
material).
Incrementar la flexibilidad en la produccin.
Reducir en el tiempo de entrega del producto.
Reducir costos.
Incrementar la competitividad.

FMEA
(Failure Mode
and Effect
Analysis)

FMEA (Failure Mode


and Effect Analysis)

Los AMEFs fueron formalmente


introducidos a finales de los 40s
mediante el estndar militar 1629.
Utilizados
por
la
industria
aeroespacial en el desarrollo de
cohetes, los AMEFs y el todava
ms detallado Anlisis Crtico del
Modo y Efecto de Falla (ACMEF)
fueron de mucha ayuda en evitar
errores sobre tamaos de muestra
pequeos en la costosa tecnologa
de cohetes.

FMEA (Failure Mode


and Effect Analysis)

Qu es? Y para que


sirve?

FMEA Qu es? Y
para que sirve?
El Anlisis de Modo y Efecto de
Fallos (AMEF) es un conjunto de
directrices, un mtodo y una
forma de identificar problemas
potenciales (errores) y sus
posibles efectos en un SISTEMA
para
priorizarlos
y
poder
concentrar los recursos en planes
de prevencin, supervisin y
respuesta.

EN 1993

Chrysler,
Ford y GM
crearon el
documento
Potencial
Failure Mode
And Effects
Analysis que
cubra los
tipos

FMEA Qu es? Y
para que sirve?

FMEA Qu es? Y
de AMEF
paraEtapas
que
sirve?
S-AMEF
Planeacion de
proyecto y
definicin.
Asegura la compatibilidad
de los componentes del
sistema

D-AMEF

P-AMEF

Diseo del proceso y


Desarrollo.

Diseo del proceso y


Desarrollo.

Se usa para analizar


componentes de diseo,
Se enfoca hacia los modos
de falla asociados con la
funcionalidad de un
componente u operacion.

Se usa para analizar los


procesos de instalacin,
fabricacin y ensamble.
Se enfoca a la incapacidad
para producir el
requerimiento que se
pretende, un defecto. Los
Modas de Falla pueden
derivar de causas
identificadas en el AMEF
de Diseo.

Cundo iniciar un
AMEF?
Cuando el proceso es muy complejo.
Cuando un producto o servicio nuevo esta siendo
diseado.
Cuando un proceso es creado, mejorado o
rediseado.
Cuando productos existentes, servicios, o
procesos son usados en formas nuevas o nuevos
ambientes.
En el paso de Mejorar del DMAIC .
Problemas potenciales en las soluciones
encontradas.

Beneficios de
implantacin de
Identifica fallas o defectos antes de que
AMEF
ocurran.

estos

Reducir los costos de garantas.


Incrementar
la
confiabilidad
de
los
productos/servicios (reduce los tiempos de
desperdicios y re-trabajos).
Procesos de desarrollo mas cortos.
Documenta los conocimientos sobre los procesos.
Incrementa la satisfaccin del cliente.
Mantiene el Know-How en la compaa.

RCM
(Reliability
Centred
Maintenance)

RCM (Reliability
Centred
El RCM tiene como principal
RCM
objetivo Maintenance)
preservar
la
Los
funcionalidad del sistema, pero
sin embargo existen actividades
y
objetivos
paralelos
para
alcanzar este objetivo principal..

logros de
los
objetivos
plantead
os por el
RCM
pueden
ser
vinculad
os a la
correcta

RCM (Reliability
Centred
La metodologa RCM facilita la
Maintenance)
RCM
identificacin
de modos de falla y
ayudando a priorizar estos,
reflejando la importancia de los
mismos hacia la funcionalidad
del sistema, adems se dice que
se deben de alcanzar estos
objetivos
identificando
la
necesidad de ser efectivos en los
costos
de
las
actividades
preventivas realizadas

La
metodo
loga
del
RCM
llega a
comple
mentar
al TPM
en

RCM (Reliability
Centred
Qu
es? Y para que
Maintenance)
sirve?

RCM Qu es? Y para


que sirve?

RCM
o
Reliability
Centred
Maintenance,
(Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad)
es una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar
un plan de mantenimiento en una planta industrial y
que presenta algunas ventajas importantes sobre otras
tcnicas.

RCM Qu es? Y para


que sirve?

El objetivo fundamental de la implantacin de un


Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una
planta industrial es aumentar la disponibilidad y
disminuir costes de mantenimiento.

RCM Qu es? Y para


que
sirve?
Mejora la comprensin del funcionamiento de los
equipos y sistemas.
Analiza todas las posibilidades de fallo de un
sistema y desarrolla mecanismos que tratan de
evitarlos, ya sean producidos por causas intrnsecas
al propio equipo o por actos personales.
Determina una serie de acciones que permiten
garantizar una alta disponibilidad de la planta.

RCM Fases del


Proceso
Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que
por tanto incrementan la disponibilidad de la planta:
->Tareas de mantto, que agrupadas forman el Plan de
Mantto. de una planta industrial o una instalacin
-> Procedimientos operativos, tanto de Produccin
como de Mantenimiento.
-> Modificaciones o mejoras posibles
-> Definicin de una serie de acciones formativas
realmente tiles y rentables para la empresa.
-> Determinacin del stock de repuesto que es
deseable que permanezca en Planta.

Preguntas
Causa principal por la cual se creo el TPM?
R= Para eliminar las 6 grandes perdidas para poder hacer
factible la produccin Just In Time
En que consiste el mantenimiento autnomo?
R= Los operadores realizan funciones bsicas de
mantenimiento e inspeccin en sus propios equipos como
limpieza, lubricacin, ajuste, regulacin e Inspeccin.
En que mtodo se basa el RCA para identificar problemas?
R= En encontrar las causas por la cual se origino el fallo
planteando la resolucin desde un anlisis profundo del
origen del problema.

Preguntas
Cul es l objetivo del Diagrama de Ishikawa?
R= Expresar en forma grfica el conjunto de factores causales
que intervienen para que se produzca un producto o servicio
no conforme.
Mtodo de gestin de mantenimiento que fue originalmente
creado para mejorar los cambios de troquel de las prensas y
que fue implementado para usarse en mantto. industrial?
R= SMED
En que consiste el AMEF de Diseo?
R= Reducir los riesgos por defectos en el diseo.

UNIVERSIDAD POLITECNICA
DEL CENTRO
Materia: Ingeniera de
mantenimiento
Profesor: Rito Valdez
Alumno: Walter Hernndez
Hernndez

Carretera Villahermosa/Teapa km.21.5 Ranchera Tumbulushal

El TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO


TOTAL)
Surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan
Institute of Plant Maintenance(JIPM) como un
sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis
grandes prdidas de los equipos, a los efectos de
poder hacer factible la produccin Justin Time, la
cual tiene cmo objetivos primordiales la
eliminacin sistemtica de desperdicios.

TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar


las prdidas en produccin debidas al estado de los equipos, o
en otras palabras, mantener los equipos en disposicin para
producir a su capacidad mxima productos de la calidad
esperada, sin paradas no programadas.

LAS

GRANDES PERDIDAS

La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las Seis


Grandes Prdidas que interfieren con la operacin, a saber:
1.Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.
2.Puesta a punto y ajustes de las mquinas que producen prdidas de
tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al
inicio en la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz
o hacer un ajuste.
3.Marchas en vaco, esperas y detenciones menores durante la operacin
normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por la operacin de
detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vas, etc.
4.Velocidad de operacin reducida, que produce prdidas de tiempo al no
obtenerse la velocidad de diseo del proceso.
5.Defectos en el proceso, que producen prdidas de tiempo al tener que
rehacer partes de l o reparar piezas defectuosas o completar actividades
no terminadas.
6.Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso
nuevo, marcha blanca, periodo de prueba, etc.

TPM
El TPM incorpora una serie de nuevos conceptos entre los
cuales caben destacar el Mantenimiento Autnomo, el cual es
ejecutado por los propios operarios de produccin, la
participacin activa de todos los empleados, desde los altos
cargos hasta los operarios de planta.

MANTENIMIENTO AUTONOMO
El mantenimiento autnomo es una de las etapas de la preparacin
de las condiciones de implantacin del TPM y es la accin ms
difcil y que ms tiempo lleva en realizar, por lo difcil de dejar la
forma habitual de trabajo.
sta accin es la ms difcil y la que se lleva ms tiempo en
realizar, por que a los operadores y operarios de mantenimiento se
les dificulta dejar su forma habitual de trabajo.

En adicin cada elemento tiene que ser entrenado en la destreza


de hacer el mantenimiento autnomo, actividades bsicas como
inspeccin, limpieza y lubricacin de su propio equipo.
(Mantenimiento Autnomo bsico, el TPM es mucho ms)

SMED
EL SMED (Single Minute Exchange of Die), que en su traduccin al
espaol significa cambio de matriz en menos de 10 minutos,
naci precisamente de la necesidad de reducir el tamao de los
lotes que pasaban por las prensas de estampacin, optimizando el
proceso de cambio de una matriz a otra.
El sistema SMED es un mtodo probado que puede dar grandes
resultados en una situacin dnde una mquina est involucrada
en el proceso. En ese caso se necesita apenas, seguir la receta y
ejecutar los 3 pasos o etapas del SMED

ETAPAS DEL SMED


ETAPA 1. Separacin de
actividades de preparacin
internas y externas. El primer
paso y quizs el ms importante.
Como primer paso para mejorar
el tiempo de preparacin es
distinguir las actividades que se
llevan a cabo: Preparaciones
externas y preparaciones
internas.

ETAPA 2. Conversin de
preparaciones internas en
externas. Los siguientes
mtodos pueden ser usados
para
convertir
las
preparaciones
o actividades internas a
externas:

ETAPA 3. Perfeccionar los aspectos de la operacin de


preparacin. En esta etapa se busca perfeccionar todas y cada una
de las operaciones elementales.
Preparaciones externas.
Preparaciones internas.
Aunque se recomienda ser sistemtico, esta etapa suele hacerse
junto con la segunda. Se deja para una tercera etapa la mejora de
las operaciones externas.

RCM2 (MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD)


El RCM fu originalmente definido por los empleados de la United
Airlines Stanley Nowlan y Howard Heap en su libro Reliability Centered
Maintenance / Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, el libro
que di nombre al proceso.
RCM se llama Mantenimiento centrado en la Confiabilidad porque
reconoce que el mantenimiento no puede hacer ms que asegurar que
los elementos fsicos continan consiguiendo su capacidad incorporada
confiabilidad inherente.

Una definicin ms amplia de RCM podra ser un proceso que se usa


para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento
fsico contina desempeando las funciones deseadas en su contexto
operacional presente.

MCM (MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL)


La Manufactura de Clase Mundial no slo supone un mejoramiento de la
calidad de los productos, sino, adems, una completa reestructuracin de
la organizacin, de las relaciones entre empleados y gerentes, y de los
procesos de produccin.
Para obtener un estatus mundial, las compaas deben lograr relaciones
ms productivas con sus proveedores, compradores, productores y
clientes, mediante la adopcin de nuevos procedimientos y conceptos.
La excelencia de la manufactura depende
de:
1. Conocer el cliente.
2. Negociar eficientemente con los
proveedores.
3. Reducir los errores en la produccin.
4. Saber automatizar los procesos.