MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TPM

Profesora: Estudiante:
Ana aricaguan Mariandris Martinez C.I 28.279.895
Mantenimiento Sección 01
Trayecto III

Abril, 2020
Introducción
 Para nadie es un secreto, El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para
lograr la eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. El TPM
(Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of
Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas
<seis grandes pérdidas> del proceso productivo, y con el objetivo de facilitar la implantación de
la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”. Desde la filosofía del TPM se considera
que una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no
trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación
intolerable que produce pérdidas a la empresa. La maquina debe considerarse improductiva en
todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el
futuro.

La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basados en la

producción de series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparación largos, con
tiempos de entrega asimismo largos, trabajadores con una formación muy especificada y control
de calidad en base a la inspección del producto. Para llegar al Mantenimiento Productivo Total
hubo que pasar por tres fases previas. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de
Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparación de averías. Solamente
se procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una vez
ejecutada la reparación todo quedaba allí. Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a
implementarse en Japón durante los años sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos
conceptos a los desarrollados a los métodos previos, entre los cuales caben destacar el
Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de producción, la
participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta.
También agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas
herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el
Mantenimiento Correctivo.
Mantenimiento productivo total
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción
debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para
producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.
Esto supone:

 Cero averías

 Cero tiempos muertos

 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

Objetivos de las técnicas TPM

El principal objetivo del TPM es asegurar que un equipo o herramienta de producción se

encuentre en condiciones óptimas para su uso y que sea capaz de producir los componentes con
los estándares de calidad adecuados y en el tiempo establecido.

Desde el punto de vista del lean, se exige que cada máquina o herramienta se encuentre
preparada para ser usada en el momento que se necesite (para abastecer los requerimientos del
cliente).

El objetivo final es tener una máquina absolutamente fiable y que produzca sin averías de
acuerdo con las exigencias de calidad existentes.

Los objetivos del TPM desde un punto de vista estratégico son:

Cambio en la mentalidad de los empleados: “cero averías, cero defectos y cero accidentes”.

Lean TPM abarca mucho más que al departamento de Mantenimiento de la empresa. Hay que
involucrar en la implantación del TPM a los departamentos de Ingeniería, I+D, Producción,
Logística y Mantenimiento.
Hay que crear miniproyectos de TPM dentro de la empresa, con la involucración de pequeños
grupos de trabajo con aéreas muy localizadas. La implicación del personal debe ser máxima en la
mejora de los procesos de mantenimiento.

Estrategias TPM

Para aumentar la productividad, TPM busca eliminar 6 grandes pérdidas sufridas en el proceso:

Pérdida 1 – Saltos: Cantidad de elementos que dejan de ser producidos porque el equipo se
rompió. Si se hubiera realizado el mantenimiento preventivo, probablemente este problema no
ocurre.

Pérdida 2 – Setup (ajustes): Cantidad de elementos que dejan de ser producidos porque la
máquina está siendo ajustada para la producción de uno nuevo. La empresa debe combatir esta
pérdida a través de cambios rápidos

Pérdida 3 – Pequeñas paradas / tiempo inactivo: Cantidad de elementos que dejan de ser
producidos debido a paradas en el proceso para pequeños ajustes.

Pérdida 4 – Baja velocidad: Es la cantidad de elementos que dejan de ser producidos porque el
equipo está funcionando a una velocidad menor a la normal. Este hecho se da debido a la falta de
mantenimiento preventivo.

Pérdida 5 – Calidad insatisfactoria: Es la cantidad de elementos perdidos, cuando el proceso ya

entró en régimen (cuando ocurre algún problema durante la operación, que va a generar la
pérdida del producto).

Pérdida 6 – Pérdidas con start-up: Es la cantidad de ítems perdidos, cuando el proceso aún no
entró en régimen (cuando se identifican problemas con los insumos, lo que impide su entrada en
el proceso y genera su pérdida).

¿Qué definen las pérdidas?

 Las pérdidas 1 y 2 definen el índice de disponibilidad del equipo.

 Las pérdidas 3 y 4 definen el índice de eficiencia del equipo.

 Las pérdidas 5 y 6 definen el índice de calidad del equipo.

La filosofía TPM genera un compromiso de todos los empleados, a los que se transfiere una
mayor responsabilidad sobre las operaciones realizadas, pues si el equipo está con un ruido
diferente u operando por debajo de la velocidad, el empleado comprometido con el proceso va a
intentar solucionar el problema o comunicar a quien pueda resolverlo. Por lo tanto, es esa
implicación que la TPM crea en las personas, pero para ello, la empresa no debe olvidarse que
además del mantenimiento de los equipos, debe cuidar también del mantenimiento y motivación
de sus colaboradores, pues son ellos los principales elementos del proceso

Las claves de TPM

Las claves se centran principalmente en técnicas proactivas y preventivas para el mantenimiento

de los equipos.

Mejora Enfocada

Pequeños grupos de empleados trabajan juntos para realizar de forma proactiva mejoras
regulares e incrementales en el funcionamiento de los equipos, lo que permite identificar los
problemas desde el principio.

Mantenimiento autónomo

Los operadores son responsables de las tareas de mantenimiento rutinarias del equipo que
utilizan, como la limpieza. Los operadores conocen mejor su equipo y libera a los equipos de
mantenimiento para otras prioridades.

Mantenimiento planificado

Las tareas de mantenimiento se programan en base a la tasa histórica de fallas del equipo. Y
están programados para tiempos en los que el equipo no está en uso para reducir el tiempo de
inactividad.

Gestión de calidad

Los defectos se eliminan eliminando la causa raíz, resultando en una mayor rentabilidad.

Gestión temprana de equipos

Los conocimientos adquiridos a través de las actividades anteriores de TPM se utilizan para
mejorar el diseño de nuevos equipos, lo que da lugar a menos problemas de puesta en marcha.
TPM Administrativo

Aplicar técnicas de TPM a funciones administrativas para apoyar una mayor productividad.

Formación y educación

Reducir la brecha de habilidades y conocimientos mediante la capacitación de operadores,

equipos de mantenimiento y gerentes en las prácticas de TPM.

Seguridad, Salud, Medio Ambiente

Conseguir un lugar de trabajo libre de accidentes eliminando cualquier riesgo para la salud y la
seguridad.

Pasos para la implantación del TPM

Una implantación TPM comienza con la motivación y preparación del grupo de trabajo. Para ello
se habla de tres conceptos japoneses:

Motivación y concienciación de las personas involucradas en el proyecto.

Dotar de la habilidad para desarrollar las nuevas tareas que se generarán en el proyecto. Hay que
dar formación adecuada a los operarios, personal de mantenimiento, mandos intermedios e
incluso dirección.

Yoruba: entorno de trabajo no hostil.

La formación al operario debe enfocarse en los aspectos siguientes:

Formación para descubrir anomalías en los equipos. Son los propios operarios los que están a
diario con las máquinas y deben ser los primeros en detectar funcionamientos anómalos.

Formación para tratar estas anomalías. Algunas anomalías menores deben ser tratados
inicialmente por los propios operarios.

Formación para mantener condiciones óptimas de la maquinaria.

Hay cuatro pasos básicos a seguir en una implementación de TPM.

Fase inicial. Familiarización con los equipos. Hay que hacer un inventario y codificación de
equipos, hay que conocer y documentar exactamente lo que se hace a cada equipo.
Al final de la fase deben elaborarse dos documentos: Listado de medios y ficha de cada máquina.

Paso 1. Dejar la línea de producción a un estado lo más parecido posible al estado inicial. Se
trata de limpiar y dejar lo mas cercano posible a la situación inicial de cada compra. Así se podrá
detectar más fácilmente cambio en las máquinas relativas a posibles fallos.

Para poder realizar este paso hay que dotar adecuadamente a los operarios. Además de limpiar
hay que inspeccionar el estado de la línea de anomalías.

Paso 2. Eliminar fuentes de suciedad. Tratar de evitar que la línea se convierta en el mismo
estado al que se encontró.

Paso 3. Dar la formación para inspeccionar el equipo. Es importante que el equipo productivo
realice tareas básicas de mantenimiento, para tratar que sea lo más autónomo posible.

Paso 4. Introducción de la Mejora Continua con respecto a términos de mantenimiento. Una vez
que los equipos productivos ya realizan tareas de mantenimiento, hay que introducir un punto
más, la Mejora Continua. Se trata de introducir mejora para el diseño de los equipos con respecto
al mantenimiento.

Cada uno de estos pasos deben ser seguidos y gestionados por un grupo de trabajo, y además la
finalización de los pasos debe ser validada con una auditoría interna, que verifique que los pasos
han sido concluidos realmente.

Caracteristicas principales del tpm

Entre las características más significativas tenemos o son:

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.

Participación amplia de todas las personas de la organización.

Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener
equipos.

Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atención a

mantener los equipos funcionando.
Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y
conservación de los equipos y recursos físicos.

Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el

personal posee sobre los procesos.

Ejemplos

Como ejemplo, en una planta manufacturera una prensa sacabocados fue seleccionada como área
de problema, la máquina fue estudiada muy detalladamente por el equipo TPM. Se hicieron
observaciones de tiempo productivo y de paros por fallas o por cambios de herramienta (tiempo
improductivo), algunos miembros del equipo tuvieron la oportunidad de visitar otra planta que
tenía una máquina igual pero usándola con mayor eficiencia.  Esta visita les dio varias ideas de
mejoramiento para traer la máquina a una operación competitiva tipo "clase mundial" y se trazó
un plan de acción. Se procedió a seguir el plan, se hizo limpieza, cambio de partes desgastadas,
bandas, mangueras, pintura y ajustes necesarios. Como parte del proceso, se revisaron los
procedimientos de operación y mantenimiento y se dio la capacitación necesaria. Un
representante de la fábrica de la máquina fue llevado para apoyar en algunas partes de este
proceso.

El éxito quedó demostrado, los registros de tiempo productivo de la máquina comenzaron a

marcar un avance tanto en el proceso como en la productividad. Se seleccionó otra máquina,
luego otra y así sucesivamente hasta completar la tarea de convertir esa planta a "clase mundial"
y traerla a mejores niveles de rendimiento.

Nótese que en este ejemplo, el operador de la máquina tomó parte activa en el proceso. Esa es
una parte esencial de la innovación que implica el TPM.  Aquella actitud de "yo nada más opero
la máquina" ya no es aceptable. Los diarios chequeos de lubricación, detalles y ajustes menores
así como reparaciones simples, cambios de partes, etc. se convierten en parte de las
responsabilidades del operador. Claro que reparaciones mayores o problemas técnicos siguen
siendo atendidos por el personal de mantenimiento, o técnicos externos si es necesario, y ahora
cuentan con un mayor apoyo, más clara información y una real participación de parte del
operador.
Pilares principaes del TPM

¿Que son los pilares del TPM?

Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM como "pilares". Estos pilares sirven
de apoyo para la construcción de un sistema de producción ordenado. Se implantan siguiendo
una metodología disciplinada, potente y  efectiva.  Los pilares considerados por el JIPM como
necesarios para el desarrollo del TPM en una organización son:

Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen

Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en
el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y
plantas; todo esto a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que
emplean metodología específica y centran su atención en la eliminación de cualquiera de las 16
pérdidas existentes en las plantas industriales.

Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Una de las actividades del sistema TPM es la participación del personal de producción en las
actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la
productividad. Su propósito es involucrar al operador en el cuidado del equipamiento a través de
un alto grado de formación y preparación profesional, respeto de las condiciones de operación,
conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden.

Mantenimiento planificado o progresivo

El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas del equipamiento a

través de acciones de mejora, prevención y predicción. Para una correcta gestión de las
actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de información, obtención de
conocimiento a partir de los datos, capacidad de programación de recursos, gestión de
tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano
encargado de estas actividades.
Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen

Esta clase de mantenimiento tiene como propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la
variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo
que tienen directo impacto en las características de calidad del producto.

Prevención de mantenimiento

Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y
puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su
explotación. Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la
fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y
reparaciones.

Mantenimiento en áreas administrativas

Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como planificación,

desarrollo y administración no producen un valor directo como producción, pero facilitan y
ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con los
menores costes, oportunidad solicitada y con la más alta calidad.

Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación.

Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de acuerdo a las
condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los procesos. Es el conocimiento
adquirido a través de la reflexión y experiencia acumulada en el trabajo diario durante un tiempo.
El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las
siguientes actividades:

 Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

 Comprender el funcionamiento de los equipos.

 Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de calidad
del producto.
  Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.

 Capacidad para conservar el conocimiento y enseña a otros compañeros.

 Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales.

Relación entre pilares

Los procesos fundamentales o "pilares" del TPM se deben combinar durante el proceso de
implantación. Debe existir una cierta lógica para la implantación del TPM en la empresa y esta
dependerá del grado de desarrollo que la compañía posea en su función productiva y de
mantenimiento en relación a cada uno de los procesos fundamentales.

Por ejemplo, en una cierta empresa proveedora del sector eléctrico ha decido iniciar sus
actividades TPM a través del Mantenimiento de Calidad, ya que la planta es nueva y la
tecnología que posee es muy moderna. Los equipos se han comprado recientemente, por lo tanto
el grado de deterioro acumulado no es un problema en esta planta.

Una planta antigua deberá iniciar sus actividades de TPM implantando el pilar Mejoras
Enfocadas y seguramente el Mantenimiento Autónomo podrá contribuir también a mejorar el
estado del equipo de la planta.

Mantenimiento autonomo O JISHU HOZEN

Una de las actividades del sistema TPM es la participación del personal de producción en las
actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la
productividad. Su propósito es involucrar al operador en el cuidado del equipo a través de un alto
grado de formación y preparación profesional, respeto de las condiciones de operación,
conservación de las áreas de trabajo libres de contaminación, suciedad y desorden. El
mantenimiento autónomo se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para dominar
las condiciones del equipo, esto es, mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservación,
manejo, averías, etc. Con este conocimiento los operadores podrán comprender la importancia de
la conservación de las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas,
participar en el análisis de problemas y la realización de trabajos de mantenimiento liviano en
una primera etapa, para luego asimilar acciones de mantenimiento más complejas. El
Mantenimiento Autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que se realizan
diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección,
lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando
posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a
mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento.

Mejoras enfocadas o KOBETSU KAISEN

Son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en
el proceso productivo con el objetivo de maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y
plantas; todo esto a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e interfuncionales que
emplean metodología específica y centran su atención en la eliminación de las pérdidas
existentes en las plantas industriales. Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar
al existente en los procesos de Control Total de Calidad aplicando procedimientos y técnicas de
mantenimiento. Si una organización cuenta con actividades de mejora similares, simplemente
podrá incorporar dentro de su proceso, Kaizen o mejora, nuevas herramientas desarrolladas en el
entorno TPM. No deberá modificar su proceso de mejora actual.
 Conclusión

Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes por
improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de contar con
inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de "colchón" ante las
averías producidas. Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de
estos y reduce el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y
servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del
equipo, como así también permite un mejor precio de reventa.

El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez
implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. Se
considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la
eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos. En realidad el
TPM es una evolución de la Manufactura de Calidad Total, derivada de los conceptos de calidad
con que el Dr. W. Edwards Deming's influyó tan positivamente en la industria Japonesa. El Dr.
Deming inició sus trabajos en Japón a poco de terminar la 2a. Guerra Mundial. Hoy con una
competitividad mayor que nunca antes, es indudable que el TPM es la diferencia entre el éxito o
el fracaso para muchas empresas. Ha queda demostrada su eficacia no sólo en plantas
industriales, también en la construcción, el mantenimiento de edificios, transportes y varias otras
actividades incluidos varios deportes.

El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo Total es
lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las
inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo
Anexos
 Bibliografia

 Monografias.com

https://www.monografias.com/trabajos25/mantenimiento-productivo-total/mantenimiento-
productivo-total.shtml

 Lean manufacturing

https://leanmanufacturing10.com/tpm-mantenimiento-productivo-total

 Biblioteca .Udep

http://www.biblioteca.udep.edu.pe/bibvirudep/tesis/pdf/1_44_176_10_295.pdf

 Ingeneria Industrial
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/mantenimiento-productivo-total-
tpm/

 Renovetec

http://www.mantenimiento.renovetec.com/index.php/120-que-es-tpm

 Wikipedia

https://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total

 Qualityman

https://qualitymant.com/que-es-el-tpm/