TECNOLOGICO NACIONAL DE

MEXICOCAMPUS CERRO AZUL

INGENIERÍA INDUSTRIAL
Materia: Administración del
mantenimiento
Docente: Ing. Salvador Zamora G.
Tema 4 “Sistemas de mantenimiento
productivo
total (MPT)”
Grupo: 3
Alumna:
Denisse Fondón Vázquez
Periodo Escolar: enero 2023 – junio
2023
Cerro Azul, Ver

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 INDICE

TEMA 4 “Sistemas de mantenimiento productivo total (MPT)”

4.1 Definición del MPT………………………………………………………5

4.2 Las 6 grandes pérdidas…………………………………………………7

4.3 Calcular la efectividad global del equipo……………………………..9

4.4 El mantenimiento autónomo…………………………………………10

4.5 Reducción continúa del tiempo de Preparación de maquinaria y

equipo……………………………………………………………………….12

4.6 Tendencia a la eliminación de almacenes de refacciones…………13

4.7 Control de existencias mínimas………………………………………15

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 Tema 4
“Sistemas de
mantenimiento
productivo total
(MPT)”

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 Tema 4 “Sistemas de
mantenimiento productivo
total (MPT)”

se enfoca en el mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar la

eficiencia operativa del equipo.

objetivo Beneficios Metodología

El objetivo principal genera una mejor

del mantenimiento participación de los
productivo es trabajadores en el
maximizar la taller, permitiéndoles
efectividad de la planta así compartir la
y el equipo para lograr responsabilidad del
un costo óptimo del mantenimiento y las
ciclo de vida del reparaciones de los
equipo de producción. equipos, a fin de
mejorar su
productividad, y 8 pilares del MPT
también reducir el
tiempo de duración de
los procesos y los
defectos.

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4.1 Definición del MPT.
El mantenimiento productivo total (TPM) es un programa de mantenimiento que
implica un concepto nuevo definido en el mantener las plantas y el equipo. La meta
del programa de TPM es aumentar la producción, mientras que, al mismo tiempo,
la moral del empleado y satisfacción profesional de aumento. El programa de TPM
se asemeja de cerca al programa popular de la gerencia de calidad total (TQM).
Muchas de las mismas herramientas tales como empowerment del empleado,
benchmarking, documentación, etc. se utilizan para poner y para optimizar TPM en
ejecución. Este papel definirá TPM en un cierto detalle, evaluará sus fuerzas y las
debilidades como filosofía del mantenimiento, y discutirá procedimientos de la
puesta en práctica. Los ejemplos de programas con éxito puestos en ejecución
serán presentados.
¿Qué es mantenimiento productivo total?
El mantenimiento productivo total (TPM) es un concepto del programa de
mantenimiento. Filosófico, TPM se asemeja a la gerencia de calidad total (TQM) en
varios aspectos, por ejemplo:
1. La consolidación total con el programa de la gerencia superior,
2. Los empleados deben ser autorizados para iniciar la acción correctiva, y
3. Una perspectiva del rango largo se debe validar como TPM puede llevar un año
o más el instrumento y es un proceso en curso. Los cambios en mind-set del
empleado hacia sus responsabilidades del trabajo deben ocurrir también. TPM trae
mantenimiento en foco como parte necesaria y vital importante del negocio. Es no
más largo mirado como actividad no lucrativa. Abajo la hora para el mantenimiento
programar como parte del día de la fabricación y, en algunos casos, como parte
integral del proceso de fabricación. Es no más larga exprimida simplemente adentro
siempre que haya una rotura en flujo material. La meta es sostener emergencia y
mantenimiento no programado a un mínimo.
¿Cuándo y dónde TPM originó?
TPM se desarrolló de TQM, que se desarrolló mientras que un resultado directo de
la influencia del Dr. W. Edwards Deming en industria japonesa. El Dr. Deming
comenzó su trabajo en Japón poco después la Segunda Guerra Mundial. Como
estadístico, el Dr. Deming comenzó inicialmente a mostrar al japonés cómo utilizar
análisis estadístico en la fabricación y cómo utilizar los datos que resultaban para
controlar calidad durante la fabricación. Los procedimientos estadísticos iniciales y
los conceptos del control de calidad que resultaban aprovisionados de combustible
por los éticos japoneses del trabajo pronto se convirtieron en una manera de la vida
para la industria japonesa. Este nuevo concepto de la fabricación se convirtió
eventual sabe cómo la gerencia de calidad total o TQM.

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Cuando los problemas del mantenimiento de planta fueron examinados como parte
del programa de TQM, algunos de los conceptos generales no se parecían caber o
trabajar bien en el ambiente del mantenimiento. Los procedimientos preventivos del
mantenimiento (P.M.) habían estado en el lugar por una cierta hora y el P.M. fue
practicado en la mayoría de las plantas. Usando técnicas del P.M., los horarios de
mantenimiento diseñados para mantener las máquinas operacionales fueron
desarrollados. Sin embargo, esta técnica dio lugar a menudo a las máquinas
concluido-que eran mantenidas en una tentativa de mejorar la producción. El
pensamiento era a menudo " si un poco aceite es bueno, mucho debe ser
mejor. " Los horarios de mantenimiento del fabricante tuvieron que ser
seguidos a la carta con pequeño pensamiento en cuanto a los requisitos realistas
de la máquina. Había poco o nada de implicación del maquinista en el programa de
mantenimiento y el personal del mantenimiento tenía poco entrenamiento más allá
de qué fue contenida en manuales a menudo inadecuados del mantenimiento. La
necesidad de ir más lejos que apenas mantenimiento programar de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante como método de mejorar productividad y calidad
del producto fue reconocida rápidamente por esas compañías que fueron confiadas
a los programas de TQM.
Para solucionar este problema y todavía para adherir a los conceptos de TQM, las
modificaciones fueron hechas a los conceptos originales de TQM. Estas
modificaciones elevaron mantenimiento al estatus de ser una parte integral del
programa total de la calidad. El origen del término " mantenimiento productivo
del total " se disputa. Algunos dicen que primero fueron acuñadas por los
fabricantes american concluido hace cuarenta años. Otros contribuyen su origen a
un programa de mantenimiento usado en los últimos años 60 por Nippondenso,
fabricante japonés de piezas eléctricas automotoras. SeiichiNakajima, un oficial con
el instituto del mantenimiento de planta en Japón se acredita con definir los
conceptos de TPM y verlo puso en ejecución en centenares de plantas en Japón.
Los libros y los artículos sobre TPM de Sr. el Nakajima y el otro japonés, así como
autores americanos comenzaron a aparecer en los últimos años 80. Los primeros
asistieron extensamente a la conferencia de TPM llevada a cabo en los Estados
Unidos ocurrieron en 1990. Hoy, varias compañías que consultan ofrecen
rutinariamente conferencias de TPM, así como proporcionan a los servicios el
consultar y de la coordinación para las compañías que desean comenzar un
programa de TPM en sus plantas.

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4.2 Las 6 grandes pérdidas.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió como un sistema destinado a lograr
la eliminación de las seis grandes pérdidasde los equipos, a los efectos de poder
hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene como objetivos primordiales
la eliminación sistemática de desperdicios.
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los
equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres
aspectos fundamentales:
 Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
 Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
 Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un
equipo.

Fallas en los equipos principales

Las averías causan dos problemas, Pérdidas de tiempo, cuando se reduce la
producción, y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos. Las
averías esporádicas, fallos repentinos, drásticos o inesperados del equipo, son
normalmente obvias y fáciles de corregir. Las averías menores de tipo crónico son
a menudo ignoradas o descuidadas después de repetidos intentos fallidos de
remediarlas.
Cambios y ajustes no programados

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Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los
requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la preparación
y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia
del cambio.
Ocio y paradas menores
Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal
o cuando la máquina está inactiva. Puede suceder que alguna pieza bloquee una
parte de un transportador, causando inactividad en el equipo; otras veces, los
censores alertados por productos defectuosos paran los equipos. Estos tipos de
paradas temporales difieren claramente de las averías. La producción normal es
restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y reajustando el equipo.
Reducción de Velocidad
Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de
diseño del equipo y la velocidad real operativa. Es típico que en la operación del
equipo la pérdida de velocidad sea pasada por alto, aunque constituye un gran
obstáculo para su eficacia. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad
de diseño y la velocidad real.
Defectos en el proceso
Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad causadas
por el mal funcionamiento del equipo de producción. En general, los defectos
esporádicos se corrigen fácil y rápidamente al normalizarse las condiciones de
trabajo del equipo. La reducción de los defectos y averías crónicas, requieren de un
análisis más cuidadoso, siguiendo el proceso establecido por la ruta de la calidad,
para remediarlos mediante acciones innovadoras.
Pérdidas de Arranque
Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan
en la fase inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la
máquina. El volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las
condiciones del proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad técnica
del operador, etc. Este tipo de pérdidas está latente, y la posibilidad de eliminarlas
es a menudo obstaculizada por la falta de sentido crítico, que las acepta como
inevitables.

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4.3 Calcular la efectividad global del equipo.
Es la medida clave básica
asociada con el mantenimiento
productivo total MPT. ETE
(Efectividad Total del Equipo)
no es únicamente una medida
de lo bien que funciona el
departamento de
mantenimiento.
ETE pone de relieve que
existen en todas las plantas
industriales una capacidad
oculta que en un alto porcentaje que no se usa.
El diseño e instalación del equipo, así como en la forma que se opera y se mantiene,
afectan a la ETE.
ETE mide la eficiencia (hacer que las cosas salgan bien) y eficacia (capacidad para
hacer las cosas correctamente) con el equipo. Incorpora tres indicadores básicos
del rendimiento y confiabilidad del equipo, es una función de tres factores:
 Disponibilidad o tiempo efectivo de funcionamiento.
 Eficiencia en el rendimiento.
 Velocidad de producción dentro de calidad.
ETE = D x EFv x Rc
D= disponibilidad del equipo. Disponibilidad es la proporción de tiempo máquina que
está realmente en condiciones de ser usada después de restarle los tiempos que
no se operar ya sea por inactividad planeada o no planeada.
Disponibilidad = (tiempo planeado de producción - tiempo de inactividad no
programado) /Tiempo planeado de producción
Disponibilidad = tiempo de producción / tiempo planeado de producción
Tiempo de producción = tiempo planeado de producción - tiempo de actividad no
programado
EFv = eficiencia de funcionamiento por velocidad. La segunda categoría de ETE es
el funcionamiento. Esta eficiencia toma en cuenta todas las pérdidas de velocidad.
La fórmula puede ser expresada:
EFv = funcionamiento (velocidad) = (tiempo de ciclo x número de productos
procesados) /Tiempo de producción
EFv = tiempo de ciclo ideal / (tiempo de producción / piezas totales)

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4.4 El mantenimiento autónomo.

El Mantenimiento Autónomo es una parte FUNDAMENTAL en el Mantenimiento

Productivo Total - TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE ). Este apartado,
junto con otros, como el Mantenimiento Preventivo, la Mejora Continua, la
Capacitación- Formación del Personal, los Equipos e Instalaciones.
El personal más interesado en el mantenimiento autónomo, obviamente serán los
directores y jefes de producción y mantenimiento, profesionales que tengan bajo su
responsabilidad áreas de gestión humana, entrenamiento y capacitación-formación;
pero queremos reseñar la imprescindible implicación de todos los estamentos de la
empresa en los procesos de implantación de un sistema de mantenimiento
productivo total.
El Mantenimiento Autónomo es, básicamente prevención del deterioro de los
equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los
operadores y preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a
la eficacia del equipo. Esta será participación del apartado producción o del
operador dentro del TPM, en la cual mantienen las condiciones básicas de
funcionamiento de sus equipos.
Este Mantenimiento Autónomo Incluye:
 Limpieza diaria, que se tomará como un Proceso de Inspección.
 Inspección de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de
contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc.
 Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo.
 Pequeños ajustes
 Formación – Capacitación técnica.

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  Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su
detección y que requieren una programación para solucionarse
Y es que cada día más, se necesita que cada persona pueda contribuir en gran
manera a la perfecta realización del mantenimiento del equipo que opera. Las
actividades de mantenimiento liviano o de cuidado básico deben asumirse como
tareas de producción.
Para ello, por supuesto debemos pensar en que cuando el operario ha recibido
entrenamiento-capacitación en los aspectos técnicos de planta y conoce
perfectamente el funcionamiento del su equipo, este podrá realizar algunas
reparaciones menores y corregir pequeñas deficiencias de los equipos. Esta
capacitación le permitirá desarrollar habilidades para identificar cualquier
anormalidad en su funcionamiento, evitando que después se transformen en
averías importantes o repetitivas, si no se les da un tratamiento oportuno. Los
trabajadores deben estar suficientemente formados para detectar de forma
temprana esta clase de anormalidades, y poder evitar así la presencia de fallos en
su equipo y problemas de producción y/o calidad.
El operario competente puede detectar las causas de la suciedad o desajustes y
corregirlas oportunamente, con sus propias manos y herramienta, sin necesidad de
actuar el Dpto. de Mantenimiento.
La capacitación del Operador Implicado en Tareas de Mantenimiento Autónomo
debe constar, además de un alto conocimiento de su Equipo, de principios de
elementos de máquinas, Física y dinámica de maquinaria, mediciones básicas,
sistemas neumáticos, lubricación, electricidad y electrónica básica, seguridad en el
trabajo, planos, etc

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4.5 Reducción continúa del tiempo de Preparación de maquinaria y equipo.
Un departamento de Mantenimiento que actúe con eficiencia hará, inevitablemente,
que los tiempos de reparaciones y los períodos de mantenimiento sean cada vez
más cortos, así como el intervalo de tiempo existente entre ellos. Todo reside en el
TPM, y ello quiere decir que el último paso de todos es minimizar el mantenimiento
que se proporciona a los equipos y maquinaria existente en la planta. A
continuación, se presentan una serie de pasos con sus objetivos dentro de lo que
es el Mantenimiento productivo total, con miras a la reducción continua del tiempo
de Reparación:

El objetivo de reducir constantemente el tiempo de reparaciones y mantenimiento

es, por lo tanto, el de crear un departamento de mantenimiento más eficiente, que
logre optimizar no sólo los equipos y las maquinarias de producción, (recursos
técnicos) en pro de la calidad del producto terminado, sino también los recursos
financieros, materiales y humanos con los que cuenta para el cumplimiento de sus
obligaciones y responsabilidades, de modo que se maximicen los resultados.
Siguiendo éste camino, indudablemente se está cumpliendo con la definición de
Administración, que es El esfuerzo coordinado de un grupo social, para obtener un
fin con la mayor eficiencia y el menor esfuerzo posible aplicada al Mantenimiento
Industrial.
Como conclusión, podemos establecer que la disminución continua del tiempo de
reparaciones es un elemento que inevitablemente se viene incorporando a todas las
plantas, fábricas y compañías que tienen como metas.

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4.6 Tendencia a la eliminación de almacenes de refacciones

Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de

mantenimiento mínimos, pero eficientes, se trata ahora de eliminar los almacenes
de refacciones, si bien esto será por siempre una utopía. Todo parte del nuevo modo
de pensar que invade al planeta, en el cual no es tan importante la cantidad de un
cierto concepto, o la cantidad de tiempo que se aplica una acción, sino en vez de lo
anterior, la calidad de la acción aplicada. Esto permite que la eficiencia de la planta
se incremente grandemente, al tiempo que el esfuerzo aplicado sea mínimo, en
todos los aspectos, redundando esto último en la máxima explotación de la
infraestructura existente sin explotar radicalmente la misma.
De hecho, el objetivo implícito de la limpieza diaria es realmente poner al
descubierto las anormalidades existentes en las instalaciones como en el equipo y
maquinaria de manufactura. Del mismo modo, el objetivo implícito del
mantenimiento predictivo y preventivo es reducir los plazos de aplicación de
programas de mantenimiento correctivo, lo cual puede degenerar en paro o
situación de emergencia.
Así por el estilo, y siguiendo la misma tónica, éste incremento en la calidad del
mantenimiento preventivo y predictivo es causa de la disminución en la aplicación
de programas de mantenimiento, lo que a su vez origina que se reduzcan las fallas
funcionales en el equipo. Si el sistema de Mantenimiento Productivo Total fuese
ideal, todo lo anterior conduciría a la eliminación de los almacenes de refacciones
debido a que las máquinas y equipos no fallarían ya por mantenerse siempre en
excelentes condiciones de operación y producción.
Es claro desde el principio que el TPM no es un sistema ideal, como también es
claro que por muy eficiente que sea el mantenimiento aplicado a la infraestructura
fija de una planta siempre habrá un desgaste, por mínimo que éste sea. Ello, a la

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larga, provocará que inevitablemente (y mucha atención: es inevitable, pero al
menos se puede retrasar el máximo tiempo posible) la máquina llegue a la condición
de fallo funcional, si bien se logra que no llegue a un punto de necesidad de aplicar
un programa de mantenimiento correctivo emergente.
Es por ello que se habla de una tendencia a la eliminación de los almacenes de
refacciones, y nunca se habla (ni se hablará) de la eliminación completa de ellos
debido a que mientras hayan partes mecánicas, móviles, químicos agresivos y
demás factores que produzcan desgaste, si es posible que la máquina falle, fallará.
Por eso es que aquí no se trata de evitar que la máquina falle, sino de retrasar lo
más posible la situación de falla. Es bien importante tener muy claro lo anteriormente
citado para lograr el objetivo sin salirse del camino apropiado.
Como el lector puede darse cuenta, y además es muy fácil suponer, la eliminación
total de los almacenes de refacciones en un departamento de mantenimiento es y
será, desde cualquier punto de vista, inalcanzable, y por ende, se tiene que recurrir
únicamente a la reducción de los mismos. Esto, después de todo sí tiene una gran
ventaja: Si, por ejemplo, se presentaban fallos cada, digamos, tres meses, gracias
a la aplicación del TPM se presentarán, por decir algo, cada doce, o más si es
posible. Se puede apreciar entonces el efecto que tiene la aplicación del TPM en la
reducción de fallos funcionales en la planta. De aquí, se deduce que las refacciones
existentes en el almacén del departamento de mantenimiento no serán utilizadas
con la misma frecuencia que antes. Por lo tanto, si dentro de dichas existencias hay
material que caduca, o tiene un tiempo de vida muy corto, limitado, o las condiciones
ambientales obligan a que se deseche si no se utiliza dentro de un período de tiempo
razonable,
naturalmente que se tendrán que reducir las existencias en dicho almacén para
evitar efectuar gastos innecesarios. Es por ello que cobra una especial relevancia
el siguiente punto dentro de esta unidad, que se refiere precisamente al control de
existencias mínimas en los almacenes del departamento de Mantenimiento.

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4.7 Control de existencias mínimas
Como se veía en el capítulo anterior,
todo lo que es la presente unidad, es
decir, el TPM conduce a la reducción
continua del tiempo de preparación, a
la tendencia a la eliminación de los
almacenes de refacciones, y esto
último propicia el control de
existencias mínimas.
Como su nombre lo indica -y además
es de lo más natural suponer-, el Control de Existencias Mínimas está enfocado a
la conservación en los almacenes del departamento de mantenimiento, de lo más
estrictamente necesario. ¿Por qué? pues la razón es tal vez más lógica que sencilla:
Al no poder ser eliminados completamente los almacenes de refacciones, es un
hecho que se cuenta con ellos en todo momento, pero, ¿Qué hay dentro de los
almacenes? Una empresa no puede arriesgarse a tener demasiadas refacciones de
cierto tipo, porque no se utilizan y se corre el peligro de que se echen a perder por
estar almacenadas durante mucho tiempo. En igual medida, tampoco se puede
contar con un almacén que tenga una cantidad de refacciones menor de las que sí
se necesitan, porque esto definitivamente traería consigo como consecuencias el
retraso en la ejecución de los programas de mantenimiento implementados. Peor
aún, si el programa de mantenimiento que está siendo llevado a cabo en ése preciso
instante es correctivo emergente, se puede correr un riesgo potencialmente muy
grande, que además de todo, es innecesario y pudo haber sido evitado.
Es por ello que los almacenes del departamento de mantenimiento deben contar
con un control de existencias riguroso, en orden de evitar que haya refacciones de
más y que se echen a perder sin haber sido utilizadas (esto generalmente sucede
con los consumibles), lo cual, desde luego, representa pérdidas para la empresa.
También es propósito de este punto el evitar que haya menos artículos de los
necesarios para subsanar las necesidades de los programas implementados por el
o los departamentos de mantenimiento de una empresa, puesto que, de tal forma,
sucede que no se está cumpliendo con la meta de esta sección y, además,
propiciamos al mismo tiempo riesgos potenciales que pueden ser muy costosos,
generalmente porque se tienen que elaborar requisiciones especiales para solicitar
el material faltante, y si el proveedor es foráneo, dicho pedido tardará algún tiempo
en llegar antes de que pueda ser cubierta la necesidad. Todo lo anterior omitiendo,
por supuesto, las posibilidades de una falla crítica, mencionadas un párrafo anterior.
Como se ve, si el programa de Control de Existencias Mínimas no es empleado
correctamente y con el grado de responsabilidad y rigidez (así como de flexibilidad,
claro está) que requiere, puede ser un arma de doble filo muy peligrosa para los
intereses no sólo de la empresa, sino de sus trabajadores, vecinos y hasta del medio
ambiente.

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CONFERENCIA DEL 27 DE ABRIL DEL 2023

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 Bibliografía

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