Presentación

Curso: Gestión de
Mantenimiento
(Introducción)

• Docente: Mg. Roger Aníbal Luna Verde

• CIP: 136631
• Correo: roluve1691@gmail.com
UNIDAD 1: EL MANTENIMIENTO EN
LA INDUSTRIA MODERNA.

Logro de unidad: Al finalizar la unidad, el estudiante podrán

organizar, estructurar y relacionar las variables del proceso de
mantenimiento mediante fundamentales de disponibilidad, fiabilidad
y mantenibilidad Mantenimiento.
 Contenido de la Semana 2
• Mantenimiento Preventivo: Cálculo de frecuencia de
Mantenimiento Preventivo
• Orden de Trabajo. OT Costeo de O, T. Aplicaciones
industriales
• Política I: Reemplazo preventivo basado en la edad.
Aplicaciones industriales

Logro de la Sesión: Logro de la Sesión: El estudiante realiza cálculos basados en los

parámetros de mantenimiento preventivo aplicando los conocimientos adquiridos en la
sesión para obtener la frecuencia óptima de Mantenimiento Preventivo, demostrando
criterio, coherencia y precisión en sus cálculos
Mantenimiento de Planta Hidroeléctrica
MANTENIMIENTO PREVENTIVO, ANTECEDENTES

 Hacia el año 1945, en la segunda guerra mundial, la industria de la

aviación plantea la necesidad de revisar los aviones cada cierto
tiempo para evitar que fallen estando en el aire, y comienza a
estudiar la vida de cada pieza y a cambiarlas cada cierto número
de horas de funcionamiento. Aparece así el concepto de
mantenimiento preventivo.

 No fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un

nuevo concepto de mantenimiento que simplemente siguió las
recomendaciones de los fabricantes de equipos sobre el cuidado que
se debe tener en la operación y mantenimiento de las máquinas y sus
dispositivos. Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se llama
MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

 Es la intervención de los activos para su

conservación, mediante la realización de
una reparación que garantice su buen
funcionamiento y fiabilidad, antes de una
avería.
 El propósito es reducir las “paradas” de
maquina por fallo en pleno
funcionamiento de la producción o del
servicio prestado.
 Una correcta aplicación de este
mantenimiento implica un estudio o
estimación previa del “tiempo de vida útil”
de los distintos activos susceptibles de
desgastes o que conduzcan a deterioros o
mal funcionamiento de un equipo.
 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO.

Los planes de mantenimiento de toda instalación requieren de la ejecución de tareas

preventivas necesarias antes de que ocurran fallas.

La frecuencia de mantenimiento es el número de acciones o tareas de mantenimiento

llevadas a cabo por unidad de tiempo.

El objetivo principal con una frecuencia de mantenimiento que sea óptima es el de evitar
posibles daños y perjurios a los equipos. En función del tiempo establecido, la frecuencia
se puede dividir en:

 Mantenimiento Diario
 Mantenimiento Semanal
 Mantenimiento Mensual
 Mantenimiento Trimestral
 Mantenimiento Anual
 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO.

Existen tres maneras en que se pueden determinar la frecuencia del mantenimiento preventivo: métodos
estadísticos, modelos matemáticos, Experiencia de los técnicos.

Para indicar la frecuencia con la que debe realizarse una tarea de mantenimiento, hay dos opciones:
• La primera es seguir períodos fijos que indiquen los intervalos en los que se deben llevar a cabo las
tareas.
• La segunda, es estableciéndose a partir de las horas de funcionamiento.

Ambas opciones son igual de válidas, y es posible seguir, para ciertas tareas, periodicidades
preestablecidas, mientras que para otras tareas pertenecientes al mismo equipo se siguen horas efectivas
de funcionamiento.

La frecuencia no se basa en la criticidad o la vida útil de los componentes. Está basada en el lapso de
desarrollo de fallas establecidas.

Si no se tienen a mano buenos datos históricos que determinen un periodo de desarrollo de fallas
establecidos, no se debe perder el tiempo haciendo estudios exhaustivos. Simplemente, se debe hacer
una suposición razonable.
FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO.

Curva de la Bañera
 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO.

Factor de Costo
Es el costo de una inspección predictiva dividido entre el costo en que se incurre por no detectar la
falla.
En general, este costo es igual al tiempo que tarda llevar el repuesto desde el almacén (externo o
propio) en condición de parada no planificada hasta el lugar donde ocurre la falla, multiplicado por
la cantidad de dinero que se pierde por unidad de tiempo de parada del equipo que la presenta.
Otros costos asociados a no poder predecir la falla tienen que ver con el impacto de esta en la
calidad de los productos, la seguridad industrial y el cuidado del ambiente. Para los casos donde la
seguridad industrial y el ambiente se puedan ver perjudicados se recomienda el monitoreo continuo
de la condición del equipo ya que los costos de una lesión o del impacto ambiental son
inestimables, o en el mejor de los casos, su valor tiende a ser tan alto que el intervalo de inspección
tiende a 0. La relación del factor de costo es la siguiente:
𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶 =
𝐶𝐶𝐶𝐶
Ci es el costo de una inspección predictiva (en unidades monetarias)
Cf es el costo en que se incurre por no detectar la falla (en unidades monetarias)
 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO.

Factor de Falla:
Se define como factor de falla la cantidad de fallas que pueden detectarse con la
inspección predictiva dividida entre la rata de fallas.
La relación del factor de falla es la siguiente:

Fi
𝐹𝐹 =
λ
Donde
Fi: Es la cantidad de modos de falla que pueden ser detectados utilizando la tecnología
predictiva (expresada en fallas por inspección) y
λ: es la razón de fallas presentada por el equipo, y que además, podrían ser detectadas
por la tecnología predictiva a ser aplicada (expresada en fallas por año).
Nótese que la unidad del factor de falla es años por inspección.
 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO.

Factor de Ajuste:
Basado en la probabilidad de ocurrencia de mas de 0 fallas en un año utilizando la distribución
acumulativa de Poisson con media igual a λ (rata de fallas expresada como fallas por año). Para
calcular este factor utilizaremos la función matemática logaritmo natural multiplicada por –1 (-Ln),
la cual, se comporta de una manera muy parecida al criterio gerencial de incremento o decremento
del intervalo de inspección al tomar en cuenta la probabilidad de ocurrencia de mas de 0 fallas en un
año. Para valores de probabilidad de ocurrencia entre 0 y valores cercanos a 0.37, la función arroja
resultados desde infinito hasta 1 y para valores de probabilidad entre 0.37 y 1 la función arroja
resultados entre 1 y 0. Por lo que a mayor probabilidad de ocurrencia, el intervalo de inspección
predictiva se reducirá de forma exponencial.
La probabilidad de ocurrencia de más de cero fallas se expresa como:
1 - P (0, λ) = (1 − 𝑒𝑒 −λ )
donde P (0, λ) es la función de distribución acumulativa de Poisson para un valor de ocurrencia 0 y
media λ
Así, el factor de ajuste será igual a: 𝐴𝐴 = −𝐿𝐿𝐿𝐿(1 − 𝑒𝑒 −λ )
 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO.

De acuerdo a lo anteriormente expuesto, el intervalo de inspecciones predictivas queda

definido como:
x 𝐿𝐿𝐿𝐿(1 − 𝑒𝑒 −λ )
𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑥𝑥 𝐹𝐹𝐹𝐹
𝐼𝐼 = −
𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑥𝑥 λ
Expresado en años por inspección. Siendo el inverso de esta relación igual a la frecuencia de
inspección (f), la misma estará expresada en inspecciones por año.
Este modelo es recomendable para valores de λ menores que 1, ya que para valores
mayores que la unidad, la frecuencia de inspección se puede incrementar en tal
dimensión, que los costos de inspección por año pueden ser superiores al costo de no
poder detectar la falla.
Para valores de frecuencia superiores a 52 inspecciones por año y para valores de costos
anuales de inspección superiores al 10 % del costo total de la no posibilidad de detección de
falla , se recomienda estudiar la instalación de dispositivos de monitoreo continuo para tener
una información en tiempo real referente a los parámetros seleccionados para establecer el
mantenimiento por condición y/o hacer análisis de causa raíz, destinados a disminuir la rata
de fallas a valores inferiores a 1 falla por año, mediante el rediseño de los equipos, de las
políticas o de los procedimientos de operación, ingeniería y mantenimiento.
Ejemplo de Cálculo:

Calcular
Clases elde
valor del intervalo de inspecciones predictivas para un grupo rotativo
Equipos:
motor-bomba de acople directo con rata de falla de 1 vez cada 3 años, costo de
inspección de tecnología predictiva de análisis de vibraciones de US$ 20 y costo
de no posibilidad de detector la falla de US$ 20,000. Si la cantidad de fallas que se
Por sudetectar
pueden importancia
en eldel equipo
grupo en el proceso
rotativo (o servicio)
de acople directo dividiéndose en:
utilizando análisis de
vibraciones es igual a 20, el resultado será:
C= Ci / Cf A
• Clase =–US$ 20 / US$
Equipo 20,000 =
que participa en0.0010
el proceso y cuya parada interrumpe la
F = Fi / λ = 20 fallas/inspección
producción, / 0.3333cesante.
llevando a la facturación fallas/año
• Clase=B60.0060
– Equipoaños/ inspección
que participa del proceso (o servicio) pero que su
parada por−λalgún tiempo no interrumpe
−0.333 la producción
A = - ln [1 − 𝑒𝑒 ]= A = - ln [1 − 𝑒𝑒 ]= 1.2691
• Clase C – Equipo que no participa del proceso (o servicio)
I=CxFxA
I = 0.0010 x 60.006 años/inspección x (1.2691) = 0.0762 años /inspección
Ejemplo de Cálculo:

I = 0.0010 x 60.006 años/inspección x (1.2691) = 0.0762 años /inspección

Clases de Equipos:

Si se quisiera calcular la frecuencia de inspección (f), solo debemos calcular el

Por su importancia del equipo en el proceso (o servicio) dividiéndose en:
inverso
del intervalo de inspección:
• Clase A – Equipo que participa en el proceso y cuya parada interrumpe la
producción, llevando a la facturación cesante.
f = 1/ 0.0762 = 13.1311 veces por año
• Clase B – Equipo que participa del proceso (o servicio) pero que su
parada por algúnlotiempo
cual, se
nopuede aproximar
interrumpe a 1 inspección por mes
la producción
• Clase C – Equipo que no participa del proceso (o servicio)
El costo anual de aplicación de la tecnología predictiva será igual a 20 US$
multiplicado por la frecuencia de inspección, lo cual da como resultado 240 US$
por año. Este monto representa un 1.2 % del costo de no poder predecir la falla.
 Métodos de Costeo

Sistema de costeo de órdenes de trabajo

Sistema de costeo por proceso

 COSTEO POR ORDEN DE TRABAJO

Objetivos: Calcular el costo de manufactura de cada artículo que se elabora, mediante

el registro adecuado de los tres elementos en las “hojas de costo por trabajo”.

 Mantener el conocimiento lógico del proceso de manufactura de cada artículo. Así

es posible bajo este sistema, seguir en todo momento el proceso de fabricación, que
se puede interrumpir sin perjuicio de producto.
 Un sistema de costeo por órdenes de trabajo es el más apropiado cuando los
productos manufacturados difieren en cuanto a los requerimientos de materiales y de
conversión.
 Cada producto se fabrica de acuerdo con las especificaciones del cliente, y el precio
cotizado se asocia estrechamente al costo estimado. El costo incurrido en la
elaboración de una orden de trabajo específico debe asignarse, por tanto, a los
artículos producidos.
 COSTEO POR ORDEN DE TRABAJO

Sus características son:

 Para producciones heterogéneas a partir de un proceso donde no ocurren siempre
las mismas operaciones tecnológicas, realizándose según las características
específicas de la producción o servicio de que se trate.
 La producción se organiza por pedidos, órdenes.
 Los costos de los materiales directo, mano de obra directa y costos fijos de
fabricación se registran en cada orden de trabajo por los centros de costos
productivos que intervienen.
 Los productos son identificables en todo momento como pertenecientes a una orden
de trabajo o de producción específica.
 El costo unitario se determina cuando se concluye la fabricación completa de la
orden.
 Se conoce el destinatario de los bienes o servicios antes de comenzar la producción.
 La unidad de costeo es la orden.
 Permite conocer con facilidad el resultado económico de cada trabajo
 COSTEO POR ORDEN DE TRABAJO

Hoja de Costos x Orden de Trabajo

Resume le valor de materiales directos, mano
de obra directa y costos indirectos de
fabricación aplicados para cada orden de
trabajo procesada.
La información de costos de los materiales
directos y de la mano de obra directa se obtiene
de las requisiciones de materiales y de los
resúmenes de mano de obra, y se registra en la
hoja de costos por ordenes de trabajo diaria o
semanalmente. Con frecuencia, los costos
indirectos de fabricación se aplican al final de
la hoja de trabajo, así como los gastos de ventas
y administrativos.
COSTEO POR ORDEN DE TRABAJO
Actividades:

1.- Describe ¿Cuál es la materia prima 2.- Describe con los números 1,2, y 3 el
desde la que se obtienen los siguientes orden de proceso de elaboración a
productos elaborados?. partir de la materia prima
 Hojas de Tiempo

Hoja de tiempo empleado

Las entradas a la hoja de

tiempo se utilizan para realizar
un seguimiento del tiempo de
los empleados en los
proyectos. Una entrada de la
hoja de tiempo puede rastrear
dónde se está realizando el
trabajo, la cantidad de horas
que cada empleado ha
trabajado, y si esas horas son
facturables o no.
Aplicaciones

Los sistemas de costos por ordenes de trabajo se utilizan en

organizaciones donde la producción es de baja masividad, el proceso
de procesos es discontinuo para productos heterogéneos.
Se utiliza para los productos que son distintos de acuerdo con las
necesidades de materiales, y de conversión y responden a las
solicitudes de clientes, sobre la base de las especificaciones
previamente establecidas y necesidades determinadas.
Organizaciones que utilizan este sistema:

1. Industria de confecciones 2. Industria de muebles

3. Fabricación de piezas de repuesto 4. Industria poligráfica
5. Servicios de auditorías y consultorías 6. Construcciones
7. Servicios de reparación 8. Servicios hoteleros
9. Servicios gastronómicos 10. Astilleros
11. Aeronáutica 11. Construcción
COSTEO POR PROCESOS

Es un procedimiento de control utilizado por empresas que transforman la

materia prima en un producto nuevo y lo alcanzan a través de varios
procesos continuos.
Ejemplo: en la industria de la harina y aceite de pescado, el recurso
hidrobiológico pescado pasa por varias etapas o proceso de cambio hasta
convertirse en harina y aceite de pescado.
Los costos por proceso se emplean en aquellas industrias cuya producción
es continua, las cuales desarrollan su producción por medio de una serie de
procesos o etapas sucesivas, donde las unidades producidas se pueden
medir en toneladas, litros, cajas, kilos, etc.
Un proceso se realiza en un departamento productivo, en un centro de
costo o en un taller. El plan de producción depende de las características
técnicas del diseño del producto y proceso, la organización y distribución
de planta determina la relación entre los procesos
 COSTEO POR PROCESOS

OBJETIVOS.- "Averiguar y comunicar, en un tiempo determinado los

costos de producción de un proceso particular que se pueda realizar en
un solo departamento o varios departamentos productivos, con
respecto a la utilización de la materia prima, mano de obra directa y
gastos indirectos de producción incurridos para la obtención de un
producto terminado.
 Políticas de Mantenimiento

La falla de un sistema durante su operación puede ser de poca o

mucha importancia dependiendo del tipo de falla, llegando a ser
muy costoso y peligroso. Una de las áreas importantes de la teoría
de confiabilidad es el estudio de las políticas de mantenimiento
para reducir los costos de operación.

Políticas propuestas por Barlow y Hunter

1.- Política Tipo I: Reemplazo “preventivo óptimo basado en la edad
2.- Política Tipo II: Reemplazo preventivo óptimo a intervalos
constantes.
Política I: Reemplazo preventivo basado en la edad.
Política I: Reemplazo preventivo basado en la edad.

La edad a la cual el sistema es

reemplazado depende, entre otros, de los
siguientes factores:

Distribución del tiempo de falla.

Costos de reemplazo por falla.
Costos de reemplazo preventivo.
Tiempo de inactividad por falla y
reemplazo preventivo.
Medida de efectividad: minimizar
costos, maximizar disponibilidad, o
lograr
cierta confiabilidad.
 Política I: Reemplazo preventivo basado en la edad.

Diremos que un ciclo se completa cada vez que se realiza un reemplazo ya sea por
mantenimiento preventivo o por falla. Entonces para este modelo existen dos ciclos posibles: en
el primer ciclo se realiza mantenimiento a la edad especificada tp y en el segundo ciclo el
sistema falla antes del mantenimiento preventivo.

El objetivo de esta política es encontrar el valor de tp que minimice el costo total esperado por
𝑬𝑬(𝑪𝑪)
unidad de tiempo, el cual queda definido por la siguiente ecuación: 𝑪𝑪 𝒕𝒕𝒑𝒑 =
𝑬𝑬(𝑫𝑫)
C es el costo incurrido durante un ciclo. D es el largo de un ciclo.
E(C) es el costo esperado de un ciclo. E(D) es el largo esperado de un ciclo.
Política I: Reemplazo preventivo basado en la edad.

Vamos a considerar
C ={Cp, si T > tp y Cf , si T ≤ tp}
D ={dp + tp, si T > tp y df + T, si T ≤ tp}
Donde:
Cp es el costo de mantenimiento preventivo. Cf es el costo de mantenimiento por falla.
dp es la duración del mantenimiento preventivo. df es la duración del mantenimiento por falla.
T es el tiempo de falla. Tp: tiempo de operación del componente sin falla
después del cual se efectúa un mant. preventivo.

Si suponemos que los tiempos requeridos para llevar a cabo tanto las actividades de mantenimiento preventivo como
correctivo son nulos, es decir, que df = dp = 0 entonces
D ={tp, si T > tp , T, si T ≤ tp}
Recordemos además que Cp < Cf
Verificación del Aprendizaje

¿Cuál es el propósito del Mantenimiento Preventivo?

El propósito es reducir las “paradas” de maquina por
fallo en pleno funcionamiento de la producción o del
servicio prestado

¿Cómo se determina la frecuencia del Mantenimiento Preventivo?

métodos estadísticos, modelos matemáticos, Experiencia de los técnicos.

¿En qué se basa la frecuencia del mantenimiento?

Está basada en el lapso de desarrollo de fallas establecidas. Si no se tienen a mano buenos datos históricos
que determinen un periodo de desarrollo de fallas establecidos, no se debe perder el tiempo haciendo
estudios exhaustivos. Simplemente, se debe hacer una suposición razonable.
Verificación del Aprendizaje

¿Qué es el factor de Costo?

Es el costo de la inspección predictiva dividido entre el costo en que se incurre por no

detectar la falla.

¿Qué es el factor de Falla?

Se define como factor de falla la cantidad de fallas que pueden detectarse con la
inspección predictiva dividida entre la razón de fallas.

¿Qué es el factor de Ajuste?

La probabilidad de ocurrencia de más de cero fallas se expresa como:
Verificación del Aprendizaje

¿Qué valores se utilizan en una orden de

trabajo?
Materiales directos, Mano de obra directa, y costos indirectos de fabricación CIF.

¿Qué son las hojas de tiempo?

Es una herramienta para hacer un seguimiento del tiempo de los empleados en los proyectos. Una entrada
de la hoja de tiempo puede rastrear dónde se está realizando el trabajo

¿En qué consiste la Política I?

Cuando se reemplaza un activo ya sea por mantenimiento preventivo o por Falla.
Actividad 1:

Calcular el valor del intervalo de inspecciones predictivas

para una electrobomba de acople directo con rata de falla
de 2 veces cada 5 años, costo de inspección de tecnología
predictiva de análisis de vibraciones de US$ 40 y costo de
no posibilidad de detector la falla de US$ 25,000. Si la
cantidad de fallas que se pueden detectar en el grupo
rotativo de acople directo utilizando análisis de
vibraciones es igual a 30. Determinar el ahorro por aplicar
un programa de inspecciones.
𝐶𝐶𝐶𝐶
𝐶𝐶 =
𝐶𝐶𝐶𝐶
x 𝐿𝐿𝐿𝐿(1 − 𝑒𝑒 −λ )
𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑥𝑥 𝐹𝐹𝐹𝐹
𝐼𝐼 = −
Fi 𝐶𝐶𝐶𝐶 𝑥𝑥 λ
𝐹𝐹 =
λ
A = - ln [1 − 𝑒𝑒 −λ ]
 Verificación de logros.

Reconoce los principales factores que

intervienen en la frecuencia de
mantenimiento.
Hace una lista de aplicaciones de
costeo por orden de trabajo y
proceso.
Calcula con precisión la frecuencia y
costo de mantenimiento.