SEP SES

TNM

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE
TOLUCA
Ingeniería en Gestión Empresarial

Herramientas de Mejora Continua

Tema:3

Presenta:
López Esquivel Aldo Josué

Nombre del docente:

Humberto Carlos Salgado Rosales

Metepec, Estado de México, 20 de abril del 2023

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INDICE
 Introducción……………………………………………………….3

 Resumen de conceptos de
MPT…………………………………………………………………4
 Análisis Y Relación Con
Artículos……………………….……………………………………5
 Conclusiones………………………………………………………6

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INTRODUCCIÓN
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos
del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a
lograr la eliminación de las
grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la
producción “Just in Time”,
la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de
desperdicios. En Japón, de donde es pues originario el TPM, antiguamente los
operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y producción
simultáneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos se fueron
haciendo progresivamente más complicados, se derivó hacia el sistema
norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos
correspondientes; sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo objetivo básico
es la eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la aparición del TPM,
que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con sistemas de
gestión mucho más sofisticado

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 A) Resumen de conceptos de MPT

MPT
Mantenimiento Productivo Total o MPT es una metodología para estabilizar el
desempeño y confiabilidad del equipo. Combina tres diferentes tipos de
mantenimiento, incluyendo: mantenimiento autónomo, mantenimiento
preventivo, y mantenimiento temprano de equipo. Las principales metas de
MPT son eliminar los desperdicios ocasionados por accidentes, emergencias y
tiempo muerto no planeado, defectos y pérdidas de velocidad.

Mantenimiento Correctivo: Es aquel que corrige los defectos observados en

los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y
consiste en localizar averías o defectos para corregirlos o repararlos
Mantenimiento Preventivo: En lugar de esperar que se produzca la avería, este
tipo de mantenimiento tiene como objetivo prevenir que eso ocurra.

El mantenimiento preventivo ocurre de modo cíclico y programado,

independiente de la condición del activo y con el objetivo de evitar averías y
minimizar las consecuencias de colapsos de equipos.

Mantenimiento Predictivo: Es una técnica que utiliza herramientas y

técnicas de análisis de datos para detectar anomalías en el
funcionamiento y posibles defectos en los equipos y procesos, de modo que
puedan solucionarse antes de que sobrevenga el fallo.

Mantenimiento autónomo: El TPM sostiene que las empresas sólo pueden

alcanzar su máxima capacidad de producción si todos los empleados están
involucrados en el mantenimiento. Propone que los operadores vigilen sus
propias máquinas y adquieran un sentido de “propiedad”. Por lo tanto, no es
sorprendente que el mantenimiento autónomo sea el primer pilar del TPM.

El mantenimiento autónomo significa que cada trabajador inspecciona y

monitorea su equipo de forma independiente

Mantenimiento planificado: Es un tipo de mantenimiento para un objeto o

equipo de producción que se caracteriza por ser programado. Específicamente,
el mantenimiento planificado es una visita de servicio programada realizada por
un agente competente y adecuado, para asegurar que un elemento de equipo
funcione correctamente y, por lo tanto, evitar cualquier interrupción no
programada y tiempo de inactividad.

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Mantenimiento de calidad: Engloba actividades que establecen las
condiciones adecuadas del equipo para que la calidad de los productos no se
vea comprometida. Estas acciones se realizan para lograr el cero defecto, es
decir, buscan eliminar cualquier defecto o retrabajo. De esta forma, es posible
evitar que algún producto salga de la especificación deseada.

B) ANALISIS Y RELACIÓN CON ARTÍCULOS

TPM: Reduciendo tiempo muerto para mejorar la
distribución
RETO: Al igual que muchas industrias con una producción continua, el cliente
presentaba problemas de flujo que estaban generando exceso de inventario,
fallas en la calidad y demoras en tiempos de entrega y distribución.

Uno de los principales retos que enfrentó TBM consistió en convencer al cliente
de que la metodología Lean de Mejora Continua también funciona para la
industria alimenticia, a pesar de que solo al final de su línea de empaque se
utilizaba un proceso discreto ya que los paquetes de galletas se guardan
manualmente en sus cajas.

SOLUCIÓN: A través de una serie de eventos Kaizen se obtuvo una nueva

organización de la línea de empaque. La implementación del TPM
(Mantenimiento Productivo Total), repercutió en un uso más eficiente de las
máquinas y se llevó a cabo la optimización del inventario.

El primer evento Kaizen se enfocó en la optimización del inventario para generar

un mayor flujo, atendiendo así el área de oportunidad más clara dentro de la
empresa. El objetivo principal fue reducir las demoras de distribución por tiempo
muerto de las máquinas. Mediante la implementación de la estrategia de TPM
(Mantenimiento Productivo Total), se logró dar un uso más eficiente a las
máquinas.

No obstante, todavía era necesario reducir los defectos de calidad. Esta meta se
logró a través de lo que conocemos como Análisis de soluciones de problemas
de calidad.

Se identificó otro reto importante en la línea de empaque, que es un área

discreta. Después de realizar un análisis fue posible eliminar algunos pasos de
este proceso, reduciendo las líneas de empaque y acercándolas más al almacén.
De esta manera se volvió mucho más eficiente el movimiento del personal y del
producto.

Por otro lado, hubo que optimizar la flotilla de tráileres. La estrategia fue exitosa,
pues generó de manera inmediata un flujo más eficiente entre el almacén y el
embarque.

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Resultados: La productividad tuvo un incremento general del 30%. Hubo una
reducción del 40% en tiempos muertos y merma, así como una mejora
significativa en los tiempos de lavado y de sanitización.

En suma, se incrementó la productividad en un 30% o 40% mediante la reducción

de la mitad de los transportadores existentes, con lo cual disminuyeron
drásticamente los costos de mantenimiento y de reparación, así como las
pérdidas debido a cambios de motores y refacciones.

TBM Consulting demostró sin lugar a dudas que su metodología de Manufactura

Lean y las herramientas implementadas durante el proceso de Mejora Continua
son aplicables tanto a los procesos continuos como a los discretos, y que en
diversos tipos de industrias generan un notable incremento de la productividad
junto con la reducción del desperdicio.

C) CONCLUSIÓN
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la
eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total.
Sintetizando los aportes del TPM a un sistema de mantenimiento óptimo
podemos decir que:
 El TPM mejora la eficiencia y eficacia del Mantenimiento.
 El TPM trabaja para llevar al equipo a su condición de diseño.
 El TPM busca la gestión del equipo y la prevención de averías y pérdidas.
 El TPM requiere que el mantenimiento se lleva a cabo en cooperación
activa con el personal de producción.
El Mantenimiento Productivo Total es un programa determinado para mantener
mejoras, así como también aumentar el tiempo en el cual el equipo está siendo
utilizado productivamente. Este programa mejorará el: índice de rendimiento,
eficiencias y utilización.
El TPM tiene el potencial para mejorar la efectividad total de la planta de
producción de una organización.
El verdadero "secreto" del TPM está en la práctica disciplinada de métodos de
análisis que ayuden a:
 Aumentar el conocimiento de todo el personal sobre los equipos y
procesos.
 Conservar y transferir el conocimiento existente en todos los sitios de la
planta.
 Ayudar a innovar permanentemente la organización

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Con esta solución las compañías pueden fácilmente implementar y desarrollar
un sistema de mantenimiento que virtualmente eliminará emergencias y tiempos
de periodo de inactividad no previstos.

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