NATALY RIVERA MEJIA 800521706

Actividad Grupal

1. Seleccione  las materias primas e insumos a utilizar. Establezca una base de cálculo de
leche cruda y las propiedades que debe tener   para elaborar el queso.

QUESO MOZARELLA

REQUERIMIENTOS DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

MATERIAS PRIMAS:

 LECHE CRUDA
 SAL
 CUAJO
 CULTIVO LÁCTICO

INSUMOS:

 HIDROXIDO DE SODIO
 REACTIVOS DE LABORATORIO (gasto)
 EMPAQUE (gasto)
 MOLDES (7)
 LIENZOS (6)
 LIRAS (4)
 CUCHILLOS (5)
 OLLAS (2)
 AGITADORES (2)
 CANASTILLAS (5)
 RASTRILLOS (2)
 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN (gasto mensual)

Los requerimientos se calcularon para 30 días:

 INGREDIENTES DIARIO 30 DÍAS
Leche 1400 Lt 42000 Lt
Sal 112g 3360 g
Cuajo 42g 1260 g
Cultivo láctico 13.98 ml 419.5 ml
Hidróxido de sodio 1 Kg

2. Elabore un diagrama de flujo para el queso a producir.

DIGRAMA DE FUJO DEL PROCESO

Control de Pasteurización 63°C por 15-30 minutos

calidad

Enfriamiento 32-34°C
Recepción

Adición de 1% en peso de leche

cultivo láctico

Reposo 1 hora 19° Dornic

Adición cuajo

Agitar 5 Minutos

Cuajar 45-60 Minutos

Cortar cuajada 0.7-2 cm

12.5 °Dornic

Reposar 10-15 Minutos

 Desuerar

Acidificación °T ambiente 0.45% Ac. Láctico

pH = 5.3
Cortar
Cubos de 15 cm

Calentar 58°C
Cuajada

Moldear Peso 250g c/u

Almacenamiento
4ºC

Enfriar En agua por 30 Minutos

Empacar

Salmuera 23% por 2 Horas

Secar

3. Argumente en cada etapa la razón del porque se realiza, los cálculos necesarios, las
variables que se controlan, los aditivos y sus cantidades, las mermas esperadas, los
rendimientos parciales, la maquinaria y equipos a utilizar..

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

 Se recibe la leche en cantinas o en carrotanques

 Se realizan las pruebas de plataforma
 Se hace el control de calidad en laboratorio
 La leche se estandariza al 3% de grasa
 Se pasteuriza a 66°C durante 16 minutos
  Enfriamiento hasta temperatura de 32°C, donde se adiciona el 1% de cultivo láctico
de Streptococcus cremoris Streptococcus láctis e inmediatamente después se
adicionan de 2.5 a 3.0g con fuerza de cuajo con fuerza de 1: 100.000 por cada 100
litros de leche.
 Agitación de la leche durante 5 minutos y luego la cuba se tapa. Entre 20-30
minutos se forma un coagulo espeso.
 Se efectúa el corte con liras o marcos con hilos a una distancia de 1.75 cm; luego la
masa se deja reposar durante 15 minutos removiéndola tres veces.
 Con un rastrillo se mueve la cuajada a los lados de la cuba y se deja escurrir el
suero, posteriormente se aprieta la cuajada con el mismo rastrillo para continuar con
el escurrido.
 La cuajada apretada se corta en cubos de 15 cm con un cuchillo; luego estos cubos
se sumergen en agua fría para efectuar el enjuague, al cabo de 15 minutos se deja
escurrir el agua y se envuelven en tela quesera haciendo atados de 25Kg que se
almacenan en un cuarto fresco después de que están completamente escurridos.
 Cuando la cuajada alcanza un pH de 5.3, se hace una reducción de tamaño de los
cubos para sumergirlos en agua a 82°C y se debe adicionar en proporción de 1 litro
de agua caliente por cada 2Kg de cuajada.
 Cuando la cuajada alcanza la temperatura de 53°C se reúnen los trozos agitando la
masa con una espátula o agitador mecánico, de igual manera se sigue amasando y
estirando la masa hasta que se forma una masa plástica.
 Con esta masa se hacen bolas de 250 g y se sumergen en agua fría para efectos de
enfriamiento.
 Las bolas enfriadas se introducen en una salmuera al 23% durante dos horas.
 Los quesos se sacan de la salmuera y se empacan en papel pergamino, bolsas de
plástico o plástico contráctil.
 Someter los quesos a refrigeración a 4°C.

MAQUINARIA Y EQUIPOS:
 MAQUINARIA Y EQUIPOS CAPACIDAD
Tanque de recepción 2000 Lt
Bomba 10 Lt
Pasteurizador 1500 Lt
Tina 1500 Lt
Mesón 1x2m
Plataforma de desuerado 1000 Kg
Estufa Dos ornillas (industrial)
Tanque de salmuera 1000 Lt
Cuarto frío 10000 Kg
Balanza 1 Kg
Prensa 500 Kg
Equipo de laboratorio
Peachimetro
Termómetro 100 °C
Caldera de vapor 1500 Lt/h
Tuberías y accesorios

BALANCE DE MATERIA

L L C Q
V

K S S

1. PASTEURIZADOR 2.PROCESO 3. PRENSA

BALANCE EN EL PASTEURIZADOR:

L=L+V
1400 lt = L + 1.8 lt
L = 1398.2

BALANCE DEL PROCESO

 ETAPA DE PROCESO AGUA EXPULSADA AGUA CUAJO
Coagulación 0.0 88.3
Durante corte 5.0 83.3
Antes del calentamiento 6.5 76.8
Durante el calentamiento 11.9 64.9
Durante la agitación 11.3 53.6
Prensado tina 8.8 44.8
Subtotal tinas 43.5 44.8
En la prensa 3.3 44.5
Total 46.8
Agua queso 45.5

BALANCE EN LA TINA

L=L+S
1398.2 = L + 608.217
L = 789.98 Kg.

BALANCE EN LA PRENSA
L=Q+S
789.98 = Q + 26.1
Q = 763.9 Kg.

RENDIMIENTO Y MERMA:

Se procesaron 1400 Lt de los cuales se obtienen 763.9 Kg de queso el cual nos genera un

rendimiento del 60%; la pasteurización aporta una merma del 0.2%, el proceso aporta una

merma del 42%, la prensa aporta una merma del 3.3%.

La merma total durante el proceso es de 45.5%.

4. Determine el rendimiento final del queso y las unidades que se comercializaran

PRODUCTO OBTENIDO

PRODUCTO CANTIDAD PRESENTACION UNIDADES COSTO

Queso
mozarella 789.8Kg 250g 3159.2 $10.109.440

COSTOS DE PRODUCCION

Material Cantidad Precio Unitario Precio Total

Costos Directos 400000

Mano de Obra 6 40000$/ día 240000

Costos Indirectos 10 % Total 420000

TOTAL 1400000
El precio Unitario de producción del queso mozarella es de $3200

5. Reflexione sobre las etapas, puntos de control y puntos críticos de control  puntos de
control del proceso. De estos últimos plantee que medidas correctivas deberían tomarse si
se salieran de control.

IMPROVISTOS Y PROBLEMAS
- FERMENTACIÓN INADECUADA: Puede provocar:
Hinchazón: caracterizada por una convexidad más o menos pronunciada de las superficies
planas del queso, a causa de fermentaciones gaseosas con formación de numerosos ojos.
Putrefacción: caracterizada por la aparición de zonas con aspecto blanco, olor nauseabundo
y consistencia muy blanda.
Defectos de la corteza: se dan por m.o que forman pigmentos o decoloraciones en el queso,
y que generalmente se debe a un mal cuidado en las cámaras de maduración donde puede
haber contaminación de este tipo de m.o
- USO INADECUADO DE LA FORMULACION: Con esto se pueden producir sabores
ácidos, defectos en el cuerpo y textura, mala apariencia y colores desagradables.
-DEFICIENTE CONTROL DE PLAGAS: Provoca una pérdida parcial o total de la
producción.
-AUMENTO O DISMINUCIÓN DE LAS VARIABLES DE CONTROL: Si hay un mal
manejo de las variables de control como lo son temperatura, pH, acidez, humedad, tiempos
y demás parámetros de control indispensables en la buna elaboración del queso se pueden
generar sabores inadecuados, cuerpos duros o muy blandos, colores y olores desagradables
para el consumidor final.
-MAL CONTROL DE CALIDAD: De materias primas, planta, equipos, obreros.
En general cada variedad de queso posee una serie de características típicas o propias
referentes a su olor, sabor, color, consistencia, textura y aspecto general; que la distinguen
de cualquier otra, y que, dependen de las condiciones de producción y la exactitud adoptada
en el método de trabajo. La perfección simultánea de todos estos componentes típicos
corresponde a una calidad excelente.
Por otro lado, a cualquier anormalidad, de una o más de estas características corresponden a
defectos de calidad que inferiorizan el producto o lo volverá impropio para el consumo.
Estos defectos pueden ser originados por fermentaciones anormales provocadas por agentes
ya existentes en la leche o que entran posteriormente por contaminación; pueden también
ser derivados de técnicas defectuosas de producción u originales por manejo impropio, y
fallas en las condiciones ambientales adecuadas durante el almacenamiento.

POR TANTO SE DEBE TENER EN CUENTA LO SIGUIENTE

CONTROL DIARIO DE LA LECHE

Numero de la muestra 1 2 3 4 5 6.......................

Origen leche
Hora de partida
Hora de llegada
Temperatura
Hora de toma de muestra
Hora de pasteurización
Tanque de alimentación
Resazurina (10 min, 1 hora)
Azul de metileno (duración)
Exámenes químicos y físicos

OBSERVACIONES: si por alguna circunstancia la leche no es industrializada

inmediatamente después de su recepción es necesario enfriarla a Temperaturas de 4-5 °C.
Es importante que en el momento de recibo de la leche, en la planta se eliminen el mayor
numero de impurezas, por medio de filtración o centrifugación de acuerdo a las NTC.
Se debe realizar una limpieza periódica en la planta ya sea con cepillos manuales y
detergentes, cepillos mecánicos rotatorios y detergentes, por circulación forzada de
productos químicos ( limpieza IN SITU), o por la acción de maquinas de vapor.
Al manejar unos buenos parámetros de calidad en el producto, materias primas, equipos,
planta, mano de obra, y demás partes críticas de control se garantizan unos altos estándares
de calidad en el producto final.

Programa de limpieza

Etapa de limpieza Temperatura Tiempo de circulación

En oC Posible optimo

1a Enjuagar 30 – 40 1 – 15 3–5
2a Parar para vaciar - 1 – 10 2–3
3a Limpieza alcalina 70 – 90 1 – 60 15 – 20
4a Parar para vaciar - 1 – 10 2–3
5a Enjuagar 30 – 40 1 – 15 3–5
6a Parar para vaciar - 1 – 10 2–3
7a Limpieza ácida 60 – 80 1 – 45 15 – 20
8a Parar para vaciar - 1 – 10 2 -3
9a Enjuagar 30 – 40 1 – 15 3–4
10a Parar para vaciar - 1 – 10 2–3
La secuencia temporal y numérica de las etapas de limpieza incluidas en el programa es
variable, pudiéndose elegir en la práctica entre las siguientes variantes:
a) etapas de limpieza 1a a 10a
La sala de producción, los cambiadores de placas y, a determinados intervalos de
tiempo, los tanques.
b) etapas de limpieza 1, 3, 5, 7, 9:
La sala de producción, los cambiadores de placa, y a determinados intervalos de tiempo,
las tuberías.
c) Etapas de limpieza 1, 2, 3, 4, 5, 6: limpieza de los tanques
d) etapas de producción 1, 3, 5: las tuberías

Después del enjuagado o aclarado previo con agua y la pausa para el vaciado, que son
necesarios para la limpieza de los tanques, comienza la verdadera primera fase eficaz del
proceso de limpieza. Se trata de la 3a etapa de limpieza (etapa de limpieza alcalina). Una
bomba introduce la solución detergente del depósito, a través de un cambiador de placas, en
el circuito de limpieza. La regulación de la concentración de la solución detergente se
realiza en el depósito de detergente por medio de la medida de la conductibilidad eléctrica.
Cuando baja la concentración una bomba se encarga de impulsar detergente concentrado
procedente del correspondiente deposito hasta que se vuelve a alcanzar la concentración
deseada.
El puesto de control indica y regula automáticamente la temperatura del detergente. Para
ello existe un sensor de medida en la tubería de retorno que controla el enfriamiento
producido en el circuito de limpieza. También se mide la conductibilidad eléctrica en el
conducto de retorno, lo que permite diferenciar claramente el agua de aclarado de la
solución detergente. El cambiador de placas esta alimentado con vapor saturado, cuyo
aporte se regula automáticamente. El caudal máximo es de 25000 L/h.

La 7a etapa de limpieza (limpieza ácida) se regula de igual manera que la 3a etapa.

La cantidad de solución detergente que circula por el circuito es de 20 m3/h a una presión
de 0,35 MPa, como máximo de 30 m3/h a una presión de 0,30 MPa; el consumo de agua
fresca (periódicamente) es de 30 m3/h; el consumo de vapor (periódicamente) es de 500
Kg/h; el consumo de aire es de 18 m3/h y la potencia eléctrica (periódicamente) es de 9,18
Kw.