Curso: HACCP

Docente: Orlando Flores Báez

Normas de la institución
 Horario: 2h 25min continuas
 Tolerancia de ingreso: 15 minutos máximo

 Ante una falta, se debe recuperar la misma clase en cualquiera de los

horarios y sedes.
 Solicitar la fecha de recuperación en Secretaría Académica, lo más pronto
posible. Si se espera hasta la última semana del curso es posible no encontrar
horario de recuperación, desaprobando de esta manera el curso.
 El FUT (Formato Único de Trámite)que se le entrega al estudiante debe
firmarlo el docente que recupera la clase. Luego entregar el FUT firmado al
docente encargado del curso.
 Si un estudiante tiene una falta no recuperada no podrá rendir el examen
final. Después del examen final no se pueden recuperar clases.
 Presentar el uniforme de la institución solicitado para las clases teóricas:
chaqueta (polo blanco sólo el primer mes), pantalón oscuro o de chef (no
shorts, no faldas), zapatos cerrados. Sin aretes.
HACCP • Duración:
▫ 5 clases
Examen parcial:
3ra clase
• Docente:
▫ Orlando Flores Báez
Examen final:
5ta clase
• Cursos a cargo:
▫ Insumos
▫ Manipulación de Alimentos
▫ HACCP
▫ Costos de Alimentos y Bebidas
Significado en español de HACCP

HA CCP
Puntos
Análisis de y Críticos de
Peligros
Control
Significado de HACCP
H AZARD Peligro

A NALYSIS and Análisis

C RITICAL Crítico

C ONTROL Control

P OINTS Puntos
 Concepto de HACCP
Es un programa de prevención que
se realiza para asegurar la
INOCUIDAD de las
preparaciones.

Inocuidad
Es la GARANTÍA de que un
alimento no va causar daño.
Libre de peligro.
Historia del HACCP
Este sistema surgió de 2
acontecimientos importantes:

1. Aportes del Dr. William Deming,

difusor del concepto: calidad
total.

2. Creación del término HACCP

realizado en conjunto por:
Pillsbury (compañía de
alimentos) y la NASA.
La NASA quería contar con un
programa con “cero defectos”
para garantizar la inocuidad de
los alimentos que los astronautas
consumirían en el espacio.

Para finales de la década de

1960 se creó el sistema HACCP.
Presentándolo oficialmente en
1971, en una conferencia para la
protección de los alimentos
En el Perú
El Perú en 1996 inicia la aplicación del HACCP con
carácter obligatorio en la industria de productos
pesqueros de exportación, destinados al mercado
europeo.

La aplicación se hace obligatoria para toda la industria

de alimentos y bebidas con el Reglamento sobre
Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y
Bebidas aprobado en 1998.
Ventajas de aplicar HACCP
Permite planificar como evitar
problemas en vez de esperar que ocurran
para controlarlos.
Es aplicable a toda la cadena
alimentaria (desde la producción de la
materia prima hasta el consumo de la
preparación).
Mejora la inocuidad (seguridad) de los
alimentos.
Mejor uso de las materias primas, ahorro
para la industria alimentaria.
Los inspectores y el consumidor final del alimento
tienen la confianza de que el producto alcanza altos
niveles de sanidad y calidad.
Mejora la imagen de la empresa y del personal.
Disminuye la cantidad de inspecciones sanitarias.
Menos devoluciones, menos quejas hechas por el
consumidor.
Evita las ETA (enfermedades transmitidas por
alimentos).
Pre-requisitos para aplicar
HACCP
Buenas Prácticas
de Manufactura

POES

Procedimientos HACCP
Operativos
Estandarizados de
Sanitización
Pre-requisitos para aplicar
HACCP
1. BPM: Buenas Prácticas de
Manufactura.
Elaborar un manual de procedimientos adecuados para
la preparación de alimentos y bebidas, de acuerdo con
las normas sanitarias.
Pre-requisitos para aplicar
HACCP
2. POES: Procedimientos Operativos
Estandarizados de Sanitización.
Elaborar un programa que mencione como, donde,
quien, con que frecuencia, realizar estas operaciones:
 Limpieza de las áreas.
 Desinfección de las áreas.
 Control de plagas del local.
Secuencia lógica para la
implementación del Sistema HACCP
Si el establecimiento cuenta
con los pre-requisitos puede
comenzar a implementar el
Sistema HACCP.

Para ello luego de la decisión

de la Gerencia de aplicar
HACCP, hay unos pasos
previos que deben realizarse.
 HA
CC
P

POES

BPM

Decisión Gerencial
Principios del Sistema HACCP
• Realizar un Análisis de Peligros
1
• Determinar los Puntos Críticos de
Control (PCC)
2
• Establecer un Límite o Límites
Críticos en cada PCC
3
Principios del Sistema HACCP
(continuación)
• Establecer un Sistema de Vigilancia para el
control de los PCC
4
• Establecer las Medidas Correctivas
5
• Establecer procedimientos de Verificación
6
• Establecer un Sistema de Registro y
Documentación
7
Principios del Sistema HACCP
1. Análisis de
Peligros

7. 2. Identificación
Documentación de PCC

3. Límites
6. Verificación
críticos

5. Medidas
4. Vigilancia
correctivas
Formación del equipo HACCP
Gerencia
Coordinador
Supervisor de procesos
Controlador de calidad
Asesor
Descripción e identificación del
uso del producto
Estas acciones se realizan en el Formulario Nº1:
Descripción del Producto.

Cada preparación debe tener su propio formulario.

Formulario #1
Formulario #2
Formulario #3
 Formulario Nº1 Descripción del Producto
1. Nombre del producto

2. Composición

3. Características importantes

4. Cómo se usará el producto

5. Recipiente para el servido

6. Duración del producto

7. Donde se venderá el producto

8. Instrucciones para etiquetado

9. Control especial de la
distribución

Aprobado por: Coordinador Fecha:

 Formulario Nº1 Descripción del Producto
1. Nombre del producto
2. Composición Ingredientes:

pH:
Contenido de agua:
3. Características importantes Tipo de producto:
Temperatura de presentación:

4. Cómo se usará el producto

5. Recipiente para el servido Tipo, profundidad y material:

En la zona de peligro:
6. Duración del producto Sobrantes conservados:

7. Donde se venderá el producto

8. Instrucciones para etiquetado

9. Control especial de la Recomendaciones para el adecuado servido:

distribución

Aprobado por: Coordinador Fecha:

 Formulario Nº1 Descripción del Producto
1. Nombre del producto Pisco sour

Pisco blanco, huevo (clara), limón (jugo), jarabe de goma, hielo,

2. Composición amargo de angostura.

3. Características importantes

4. Cómo se usará el producto

5. Recipiente para el servido

6. Duración del producto

7. Donde se venderá el producto

8. Instrucciones para etiquetado

9. Control especial de la
distribución

Aprobado por: Coordinador Fecha:

 Formulario Nº1 Descripción del Producto
1. Nombre del producto Pisco sour

Pisco blanco, huevo (clara), limón (jugo), jarabe de goma, hielo,

2. Composición amargo de angostura.

pH: acidez alta

Contenido de agua: alta humedad
3. Características importantes Tipo de producto: bebida alcohólica elaborada
Temperatura de presentación: preparación fría

Para consumo inmediato destinado para personas mayores de

4. Cómo se usará el producto edad.

5. Recipiente para el servido

6. Duración del producto

7. Donde se venderá el producto

8. Instrucciones para etiquetado

9. Control especial de la
distribución

Aprobado por: Coordinador Fecha:

 Formulario Nº1 Descripción del Producto
1. Nombre del producto Pisco sour

Pisco blanco, huevo (clara), limón (jugo), jarabe de goma, hielo,

2. Composición amargo de angostura.

pH: acidez alta

Contenido de agua: alta humedad
3. Características importantes Tipo de producto: bebida alcohólica elaborada
Temperatura de presentación: preparación fría

Para consumo inmediato destinado para personas mayores de

4. Cómo se usará el producto edad.

5. Recipiente para el servido Copa de vidrio.

6. Duración del producto En la zona de peligro: 3 horas a partir de su elaboración.

7. Donde se venderá el producto

8. Instrucciones para etiquetado

9. Control especial de la
distribución

Aprobado por: Coordinador Fecha:

 Formulario Nº1 Descripción del Producto
1. Nombre del producto Pisco sour

Pisco blanco, huevo (clara), limón (jugo), jarabe de goma, hielo,

2. Composición amargo de angostura.

pH: acidez alta

Contenido de agua: alta humedad
3. Características importantes Tipo de producto: bebida alcohólica elaborada
Temperatura de presentación: preparación fría

4. Cómo se usará el producto Para consumo inmediato de personas mayores de edad.

5. Recipiente para el servido Copa de vidrio.

6. Duración del producto En la zona de peligro: 3 horas a partir de su elaboración.

7. Donde se venderá el producto En el interior del local.

8. Instrucciones para etiquetado No lleva etiquetado.

9. Control especial de la Coger la copa por el tallo. Transportarlo en bandeja a la altura

distribución del hombro para evitar una posible contaminación.

Aprobado por: Coordinador Fecha:

 Formulario Nº1 Descripción del Producto
1. Nombre del producto Arroz con pollo

2. Composición Arroz blanco, pollo, culantro, zanahoria, arvejas frescas.

pH: acidez baja

Contenido de agua: humedad baja
3. Características importantes Tipo de producto: plato de fondo
Temperatura de presentación: preparación caliente

4. Cómo se usará el producto Para consumo inmediato del público en general

5. Recipiente para el servido Plato tendido de loza

En la zona de peligro: 3 horas a partir de su elaboración

6. Duración del producto Sobrantes conservados: hasta 72 horas

7. Donde se venderá el producto En el interior del restaurante

8. Instrucciones para etiquetado No lleva etiquetado

9. Control especial de la Coger el plato por su base, transportarlo en una bandeja con su
distribución cobertor a la altura del hombro.

Aprobado por: Coordinador Fecha:

Elaboración del Diagrama de Flujo
Diagrama de Flujo o Flujograma:
Es una gráfica donde se especifica los procedimientos
que se siguen para la elaboración del producto.

Cada preparación tiene sus propios procedimientos y

por eso cada uno debe poseer su diagrama de flujo.

Flujograma #1
Flujograma #2
Flujograma #3
 Formulario 2: Diagrama de Flujo
Preparación: Pisco sour

Pisco Huevo Limón Jarabe de Hielo Amargo

goma de
angostura

1. Recepción 2. Recepción 3. Recepción 4. Recepción 5. Recepción 6. Recepción

7. Lavado 8. Lavado

9. Pasteurizado 10. Desinfección

y enfriado

11. Cascado y 12. Cortado,

Separación de exprimido y
clara colado

13. Batido Total de fases: 14

Aprobado por:
Coordinador
14. Servido/decorado
Fecha: / /
 Formulario 2: Diagrama de Flujo
Preparación: Arroz con pollo
Pollo Zanahoria Arvejas Culantro Arroz

1. Recepción 2. Recepción 3. Recepción 4. Recepción 5. Recepción

6. Limpieza y 7. Lavado 8. Desvainado 9. Lavado 10. Escogido y

trozado lavado profundo

11. Lavado 12. Pelado y 13. Lavado 14. Molido

picado

15. Sazonado

16. Sellado

17. Cocción Total de fases: 18

Aprobado por:
Coordinador
18. Servido/Decorado
Fecha: / /
Confirmación del Diagrama de Flujo
La confirmación del flujograma elaborado por el
equipo HACCP se hará observando el cumplimiento de
todos los procedimientos establecidos.

Si un procedimiento no
está siendo considerado se
añadirá al flujograma.
Este flujograma se colocará
a la vista del personal para
que se realicen todos los
procedimientos de control.
Principio 1: Realizar un análisis de peligros
Peligro:
Toda materia extraña que se introduce al alimento y que
tiene la capacidad de producir un daño o enfermedad a
quien lo consume.

Estas materias extrañas pueden ser de 3 tipos:

Peligro biológico.
Peligro físico.
Peligro químico
Peligro Biológico
Bacterias
Virus
Hongos
Parásitos
Vectores: animales que
transportan los peligros
biológicos, insectos, moscas,
roedores.
Peligro Físico
Cabellos, pedazos de uñas.

Anillos, aretes, pulseras.

Pedazos de vidrio.

Pedazos de metal.

Pedazos de plástico.
Peligro Físico (continuación)
Pedazos de cartón, papel.

Astillas de madera.

Astillas de huesos.

Piedras, tierra.
Peligro Químico
Aditivos alimentarios:
Colorantes en exceso.
Conservante en exceso.
Agroquímicos:
Plaguicidas: insecticidas, herbicidas en exceso.
Antibióticos o medicamentos en exceso
Hormonas de crecimiento en exceso.
Peligro Químico (continuación)
Químicos de mantenimiento:
Lubricantes
Restos de detergentes
Desinfectantes en exceso
Pinturas
Ambientadores
Óxido de los metales
Esmalte de uñas
Toxinas (sustancia producida por
bacterias y hongos).
Análisis de peligros
El análisis de peligros debe
ser de forma detallada y se
hace en el formulario de
análisis de peligros.

El tamaño del formulario

dependerá de la cantidad
de fases del diagrama de
flujo.
 Formulario 2: Diagrama de Flujo
Preparación: Pisco sour

Pisco Huevo Limón Jarabe de Hielo Amargo

goma de
angostura

1. Recepción 2. Recepción 3. Recepción 4. Recepción 5. Recepción 6. Recepción

7. Lavado 8. Lavado

9. Pasteurizado 10. Desinfección

y enfriado

11. Cascado y 12. Cortado,

Separación de exprimido y
clara colado

13. Batido Total de fases: 14

Aprobado por:
Coordinador
14. Servido/decorado
Fecha: / /
Principio 2: Identificación de los PCC
PCC: Punto Crítico de Control
Es una fase específica del flujograma en el cual una
medida de control es esencial para PREVENIR,
REDUCIR o ELIMINAR un peligro.

¿Cómo establecer qué una fase es un PCC?

a) De todas las fases, evaluar en cuales se previenen,
reducen o eliminan peligros.
b) Una fase será un PCC, siempre que no haya otra
fase posterior que reduzca o elimine estos
peligros.
 Formulario 2: Diagrama de Flujo
Preparación: Arroz con pollo
Pollo Zanahoria Arvejas Culantro Arroz

1. Recepción 2. Recepción 3. Recepción 4. Recepción 5. Recepción

6. Limpieza y 7. Lavado 8. Desvainado 9. Lavado 10. Escogido y PCC 1

trozado lavado profundo

11. Lavado 12. Pelado y 13. Lavado 14. Molido

picado

15. Sazonado

16. Sellado

17. Cocción PCC 2 Total de fases: 18

Aprobado por:
Coordinador
18. Servido/Decorado
Fecha: / /
 Formulario Nº 4: Cuadro de
Gestión del Sistema HACCP
Vigilancia
Límite Medida
PCC Peligro Crítico correctiva Registro
¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Dónde? ¿Quién?

Escogido Físico
del arroz (piedras)

Biológico
(bacterias
Cocción del
vivas por
producto mala
cocción)
Principio 3: Establecer límites
críticos para cada PCC
Límite Crítico:
Es un MARGEN o RANGO DE SEGURIDAD que se
coloca a cada PCC para asegurar que la operación genere
productos inocuos (seguros).

Cada PCC puede tener uno o más límites críticos.

El límite crítico se establece sobre bases científicas
(reglamentos, estudios científicos, investigadores).
Ejemplos de PCC y Límites Críticos
PCC Límite Crítico
Recepción de carne No presentar quistes (granos blancos, ampollas de agua
de res, cerdo. con un punto blanco).
Temperatura del almacén  10°C a 21°C
Almacenamiento Humedad del ambiente  máximo 60%
en seco
Organización  Separación 20cm del suelo, la pared y
entre hileras.
Refrigeración Temperatura interna del alimento  0°C a 4°C
Congelación Temperatura interna del alimento  -18°C a menos
Cantidad de desinfectante: 1 mL de lejía (hipoclorito de
Desinfección de sodio al 5%) en 1 Lt de agua.
frutas y verduras
Tiempo: 15 minutos.
Ejemplos de PCC y Límites Críticos

PCC Límite Crítico

Desinfección de Cantidad de desinfectante: 5 mL delejía (hipoclorito de
superficies que no sodio al 5%) en 1 Lt de agua.
entra en contacto
con el alimento Tiempo: 15 minutos.

Cocción Temperatura interna del alimento  mayor a 60°C

 Formulario Nº 4: Cuadro de
Gestión del Sistema HACCP
Vigilancia
Límite Medida
PCC Peligro Crítico correctiva Registro
¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Dónde? ¿Quién?

Sin
presencia
Escogido Físico
de piedras
del arroz (piedras) luego del
escogido

Biológico
(bacterias Tempera-
Cocción del
vivas por tura mayor
producto mala a 60ºC
cocción)
Principio 4: Establecer un Sistema
de Vigilancia
Vigilancia:
Es la SECUENCIA PLANIFICADA DE MEDICIONES U
OBSERVACIONES de los límites críticos para evaluar un
PCC.

Su propósito es asegurar el cumplimiento continuo de

los límites críticos.
De esta manera, si hay algún error o desviación se
pueden aplicar las medidas correctivas.
La vigilancia de un PCC se hace
creando una secuencia
planificada mediante 4
preguntas:
¿CÓMO se vigilará?
¿CUÁNDO se vigilará?
¿DÓNDE se vigilará?
¿QUIÉN vigilará?
 Midiendo la temperatura;
Analizando la presencia de quistes;
¿Cómo?
Midiendo la concentración de
cloro.

Al finalizar la cocción; Al
recepcionar los alimentos; Previo a
¿Cuándo? la desinfección; Previo al servido
de la preparación.

En el centro del alimento; En la

¿Dónde?
superficie del agua.

¿Quién? Persona Encargada (Supervisor de

Procesos)
 Formulario Nº 4: Cuadro de
Gestión del Sistema HACCP
Vigilancia
Límite Medida
PCC Peligro Crítico correctiva Registro
¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Dónde? ¿Quién?

Sin
presencia Observa-
Escogido Físico Previo al En todo el El
de piedras ción del
del arroz (piedras) luego del producto lavado producto supervisor
escogido

Biológico
(bacterias Tempera- Medición En el
Cocción del de la Al finalizar El
vivas por tura mayor centro del
producto mala a 60ºC tempera- la cocción alimento supervisor
cocción) tura
Principio 5: Establecer las Medidas
Correctivas
Medidas Correctivas:
Es un procedimiento que se sigue cuando ocurre un
error o desviación del límite crítico.

Nos indica cual es el procedimiento o disposición de

forma segura del producto afectado.
Su propósito es restablecer el control del proceso.
 PCC Vigilancia
Recepción de No presentar quistes.
carne de res, Adecuadas características
cerdo. organolépticas.
Temperatura interna del
Refrigeración
alimento  0°C a 4°C
Temperatura interna del
Congelación
alimento  -18°C a menos
Cantidad de desinfectante:
Desinfección de 1mL de hipoclorito de sodio
frutas y verduras al 5% (lejía) en 1 Lt de agua.
Tiempo: 15 minutos.
Medida correctiva
Devolución del producto
Eliminación del producto
Aislamiento del producto para analizarlo.
Retención y eliminación del producto.
Aislamiento del producto para analizarlo.
Retención y eliminación del producto.
En caso de exceso, aumentar la cantidad
de agua potable.
Retención y eliminación del producto.
 Formulario Nº 4: Cuadro de
Gestión del Sistema HACCP
Vigilancia
Límite Medida
PCC Peligro Crítico correctiva Registro
¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Dónde? ¿Quién?

Sin
presencia Observa- Re-
Escogido Físico Previo al En todo el El selección
de piedras ción del
del arroz (piedras) luego del producto lavado producto supervisor del
escogido producto.

Biológico Volver a
(bacterias Tempera- Medición En el cocer a una
Cocción del de la Al finalizar El
vivas por tura mayor centro del mayor
producto mala a 60ºC tempera- la cocción alimento supervisor temperatu-
cocción) tura ra
Principio 6: Establecer un Sistema
de Verificación
Verificación:
Son aquellas actividades que establecen la validez del
plan HACCP e indica que el sistema está funcionando de
acuerdo al plan.

La verificación es como la aplicación de métodos,

procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además
de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del
plan de HACCP.
Principio 7: Establecer un Sistema de
Documentación
Documentación y registro:
Los registros son esenciales para determinar si el plan de
HACCP cumple con los principios del sistema.

Un registro muestra la historia, los controles, los

errores y las medidas correctoras (incluida la
eliminación de un producto) que se han producido en
un PCC.
Por lo tanto, es fundamental que
se mantenga registros completos,
actualizados, bien archivados y
precisos.
 Formulario Nº 4: Cuadro de
Gestión del Sistema HACCP
Vigilancia
Límite Medida
PCC Peligro Crítico correctiva Registro
¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Dónde? ¿Quién?

Sin
presencia Observa- Re- Registro de
Escogido Físico Previo al En todo el El selección las
de piedras ción del
del arroz (piedras) luego del producto lavado producto supervisor del observacio
escogido producto. nes

Biológico Volver a
(bacterias Tempera- Medición En el cocer a una Registro de
Cocción del de la Al finalizar El tempera-
vivas por tura mayor centro del mayor
producto mala a 60ºC tempera- la cocción alimento supervisor temperatu- turas en la
cocción) tura ra cocción
Relación del HACCP en el
Sistema
D de
H Gestión de la calidad
e B A
c P C
i M C
s P
i y
ó
n P
O
G E
e S
r
Certificación en HACCP
El organismo del estado encargado
de dar la Certificación HACCP a un
establecimiento es DIGESA
(Dirección General de Salud
Ambiental).
La duración de la certificación es
de 3 años.