La contaminación cruzada es el proceso mediante el cual los microbios u otras sustancias ajenas,

como los alérgenos, se transfieren de forma no intencional de un alimento u objeto a otro

alimento, con efectos perjudiciales.
En la restauración y en los hogares, la contaminación cruzada es una de las causas principales de
toxiinfecciones alimentarias.
Los alimentos crudos pueden contener bacterias u otros microorganismos patógenos por lo que
hay que cocinarlos bien o lavarlos adecuadamente si deben consumirse crudos. La falta de
higiene en la cocina puede hacer que estas bacterias lleguen a las manos, los cuchillos, los trapos
y las tablas de cortar. Después de manipular alimentos crudos, es muy importante lavarse las
manos y limpiar los utensilios que se han utilizado.
La contaminación cruzada se produce:

• por contacto directo entre un producto crudo y un producto cocinado, o

• por contacto indirecto, es decir, a través de las manos del manipulador o
mediante material de cocina, como utensilios, trapos o Por ejemplo, al cortar con el
mismo cuchillo un pollo crudo y una lechuga limpio.

¿Podemos evitar la contaminación cruzada? Sí, podemos evitar con una buena higiene en la
cocina. La mejor medida para prevenir este riesgo es respetar las cuatro normas de seguridad
alimentaria:
limpiar,
separar,
cocer y
enfriar.

Acciones 1. Realizar un análisis de peligros fundamentado. Teniendo en cuenta tanto la forma de

trabajo de la empresa como datos científico-técnicos.
2. Adecuada selección de proveedores, en base a criterios de higiene y calidad alimentaria, entre otros.
3. Mantener altos niveles de higiene y calidad en la recepción y almacenamiento de materias primas y
envases. La adecuada identificación de las materias primas en su recepción es clave para evitar
inconvenientes durante el procesado.
4. Plan de control de materias primas, productos intermedios y finales, en el que se tengan en cuenta
parámetros de inocuidad (microbiológicos, químicos, presencia de alérgeno.
5. Separar las diversas etapas del proceso productivo en función de su riesgo, tanto mediante barreras
físicas como mediante la definición de prácticas de trabajo y controles adecuados al riesgo de cada fase
del proceso..
6. Riguroso control de los puntos críticos del proceso (APPCC). Es necesario contar con un plan de
control y analizar y verificar los resultados obtenidos. Estos planes se apoyan, entre otros, con estudios
de la vida útil de los productos, validaciones de proceso (p.e. de los tratamientos térmicos) estudios de
migración del envase al producto y control de superficies para comprobar la eficacia de la limpieza.
7. Definir los principales flujos (producto, personas, materias auxiliares y residuos) considerando los
riesgos higiénicos asociados (evitar los retrocesos productivos, es decir, que los productos procesados
no vuelvan a pasar por zonas de materias primas o zona ”gris”, etc.)
8. Garantizar la trazabilidad a lo largo del proceso productivo. Identificar de forma clara y determinar el
uso o destino de los ingredientes, materias primas, productos intermedios y productos finales a lo largo
del proceso productivo.
9. Aplicar buenas prácticas de limpieza y desinfección de maquinaría, utensilios e instalaciones.
10. Diseño higiénico de instalaciones y equipos, garantizando la ausencia de puntos en los que se
acumulen restos que puedan dar lugar a contaminaciones y facilitando su limpieza.
11. Facilitar al personal recursos suficientes para garantizar buenas prácticas de higiene. Adecuado
vestuario, zonas para lavarse las manos, puntos de recogida de residuos cerca de los puestos de trabajo,
formación.
12. Respetar las normas de higiene durante las labores de mantenimiento de equipos e instalaciones,
para evitar contaminaciones, tales como la presencia de cuerpos extraños o restos químicos por sobre
engrase.
13. Formación continuada en materia de higiene y APPCC a las personas que intervienen en el proceso y
revisión constante de las prácticas de trabajo.