UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA DE LA SELVA

Facultad de Ingeniería en Industrias Alimentarias

TEMA : IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN HACCP EN LA PLANTA

DE HARINAS

CURSO : Control de calidad

Dr. Raúl NATIVIDAD FERRER

INTEGRANTES :
DOCENTE : FERNANDEZ RUBINA, Luzyn Drelly (Responsable)
ANCHI CARHUARICRA, Beverly
HUARAUYA ESPIRITU, Rosalinda
MORALES ALCALÁ, Liw Abigail
PANDURO ROMERO, Juan Carlos
1. NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO PRODUTOR

 Planta de Harinas y Panificación de

la facultad de Ingeniería en
Industrias Alimentarias de la
Universidad Nacional Agraria de la
Selva (UNAS).

 Está situado en el distrito de Rupa Rupa, Provincia de Leoncio Prado, Región Huánuco, a una altitud
de 660 m.s.n.m. a 09º17’08’’ de Latitud Sur, 75º59’52’’ de Latitud Oeste, clima tropical húmedo,
humedad relativa media de 84% y temperatura media anual de 25ºC.
 2. POLITICA SANITARIA, OBJETIVOS DE LA EMPRESA Y
COMPROMISO GERANCIAL

Elaboraremos alimentos de alta calidad, con un proceso de

2.1. Política sanitaria mejoramiento continuo que cumplan con los requerimientos
nutricionales y normas sanitarias establecidas a nivel nacional e
internacional para la plena satisfacción de nuestros clientes.

2.2. Objetivos de la empresa

- Diseñar un plan HACCP (Análisis de Peligros y Control de

Objetivo general
Puntos Críticos) en la Producción de panetón.
 Objetivo especifico

- Diseñar, documentar los pre- requisitos y procedimiento básicos del sistema de calidad HACCP.

- Realizar un análisis de los peligros físicos, químicos y microbiológicos que afectan la calidad de los productos
elaborados en la Panadería analizando su posible causa y la medida preventiva que se presentan en el proceso.

- Establecer un diagrama de flujo de proceso donde se pueda establecer los puntos críticos de control (PCC), puntos
de control (PC) estableciendo sus límites críticos, formas de seguimiento y las medidas para prevenir que se repitan
errores del proceso.

La gerencia tiene el compromiso integral para la aplicación

de los sistemas de gestión de la calidad, mediante el
2.3. Compromiso general
sistema HACCP, haciendo extensivo el compromiso a
todos los integrantes de la empresa.
 3. DISEÑO DE LA PLANTA
Diseño de la planta de Harinas y Panificación N° DESCRIPCION

1° AMASADORA DE DOS
RODILLOS
2° MEZCLADORAS DE
INSUMOS
3° MESA DE ALUMINIO
PARA APOLLO
4° HORNEADORA DE
PANIFICACION
5° MESA DE EMPAQUE

6° CONGELADORA DE
MATERIA PRIMA

7 STAND DE MATERIA
PRIMA
8° PARIHUELA

9° BALANZA

Figura 1. Plano de distribución de la planta de Harinas y Panificación.

 4 INTEGRANTES Y FUNCIONES DE EQUIPO HACCP
4.1. Integrantes
- Jefe de Planta: Ing. Mgs. CONDORI ROLDAN, Victor.
- Jefe de Producción: HUARAUYA ESPIRITU, Rosalinda.
- Jefe de Control de Calidad: MORALES ALCALÀ, Liw A.
- Jefe de Comercialización: PANDURO ROMERO, Juan Carlos.
- Jefe de Mantenimiento: ANCHI CARHUARICRA, Bevrely.
- Gerente General: FERNANDEZ RUBINA, Luzyn.

4.2. Funciones de cada integrante del equipo HACCP

- Jefe de Equipo: CONDORI ROLDAN, Victor
- Secretaria: HUARAUYA ESPIRITU, Rosalinda.
- Miembros especialistas: MORALES ALCALÀ, Liw A.
PANDURO ROMERO, Juan Carlos.
ANCHI CARHUARICRA, Bevrely.
FERNANDEZ RUBINA, Luzyn.
01 JEFE DE PLANTA

Dirige, controla y apoya a la estructura humana y técnica implicada en el proceso de

fabricación. Además, dirige y controla las mejoras de organización de los procesos
productivos según las normativas de calidad, medio ambiente y prevención de riesgos
laborales.

02 JEFE DE PRODUCCION

Planificar y ejecutar el plan de producción teniendo en cuenta las necesidades y los

objetivos de la empresa, gestionar los materiales disponibles en la empresa, supervisar
los equipos para comprobar que funcionan y supervisar a los trabajadores y
las funciones que desempeñan diariamente.
03 JEFE DE CONTROL DE CALIDAD

Creación de procedimientos para hacer inspecciones e informar sobre problemas

de calidad, supervisión de todas las operaciones que afecten a la calidad y supervisión y
orientación de inspectores, técnicos y otros trabajadores.

04 JEFE DE COMERCIALIZACION

Es responsable de implementar estrategias de ventas, de organizar, dirigir, coordinar y

controlar los esfuerzos de ventas de la empresa. Estudiar y analizar el mercado,
consultando diversas fuentes de información. Coordinar las actividades de ventas con
otras áreas de la empresa, logística, producción.
05 JEFE DE MANTENIMIENTO

Gestionar el equipo de trabajo, planificar y programar mantenimiento, garantizar la

seguridad en el lugar de trabajo, realizar inspecciones y análisis de riesgos, establecer
presupuestos y controlar costos, conocimientos técnicos y prácticos y liderazgo.

06 GERENTE GENERAL

Supervisar la operativa diaria, diseñar la estrategia y fijar objetivos para el crecimiento,

mantener presupuestos y optimizar gastos, establecer políticas y procesos, asegurarse
de que los empleados trabajen de forma productiva y se desarrollen profesionalmente.
 5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
PANETON
Componentes 100 gr.
Indica que este producto nació en Milán, Italia
hace aproximadamente 500 años, fueron los Energía (Kcal) 380
comerciantes genoveses los que trajeron la receta
del panetón a Perú", Con la industrialización del Agua (gr.) 22
panetón se empezó a usar insumos nacionales,
Sin embargo, las marcas como D'Onofrio, Todinno Proteínas (gr.) 7
y Gloria, ocupan los tres primeros lugares en el
Grasa (gr.) 14
mercado nacional (El comercio, 2013).
Nutricionalmente el panetón tiene un contenido en Carbohidratos (gr.) 56
grasas muy superior al del pan blanco, debido
precisamente a su elaboración con manteca, Fibra (gr.) 0.4
mantequilla, huevo, leche entera y de frutos
secos. Todo el conjunto incrementa notablemente Cenizas (gr.) 0.7
la cantidad de grasas, algunas insaturadas, pero
en su mayoría saturadas debido al resto de sus Composición Nutricional del Panetón.
ingredientes.
 6. DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO DEL ALIMENTO
01 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS

El responsable de recepción inspecciona las condiciones sanitarias e integridad del

empaque del material / insumos a recepcionar. Cuando hay algún defecto significativo en la
materia prima / insumos que exponga la contaminación del paneton, éste es separado e
identificado en el Área de almacen,. Para su evaluación posterior y se gestiona su destino con la
Gerencia. El material / insumo recepcionado que reúne las condiciones de calidad, físico químico
y organoléptico establecidos, es ACEPTADO y transportado al respectivo almacén.

Estos datos son registrados en los formatos de Recepción de materia prima e insumos del
BPM-RI-0021 Recepción de materias primas.Las materias primas y aditivos ingresan al almacén
REGISTRADOS en un KARDEX, para el control de cada uno por el “PEPS” primeras entradas,
primeras salidas.
 a) Las materias primas y aditivos

Las Harinas premezclas, huevos enteros, azúcar blanca, agua, manteca, margarina,
esencias, pasas, frutas confitadas, son almacenados en forma ordenada cada uno sobre parihuelas
de madera separados y bien identificados en su área. Para evitar la contaminación cruzada.
Teniendo en cuenta las buenas prácticas de almacenamiento, es decir, distancias entre:

 parihuelas y paredes 50cm,

 techo y parihuelas 60 cm. y
 altura mínima de parihuela 20 cm.
Para la levadura se almacenan en el anaquel en forma ordenada, en envases bien
identificados, para evitar contaminación cruzada.
 b) De los envases y accesorios

Las bolsas y cajas son transportados de acuerdo a las buenas prácticas de manufactura y
almacenados en recipientes en el área de envases junto con los accesorios de envasado. Para
evitar la contaminación cruzada con los materiales crudos.

c) Insumos químicos de limpieza

Estos son almacenados en lugares exclusivos y separados del área de procesos en

general. Se tiene en el patio del fondo, un armario bien identificado como “insumos químicos
de limpieza”, donde se encuentran bien identificados los envases de: jabón líquido, detergente,
ácido muriático, lejía o hipoclorito de sodio, pinesol, alcohol. Otro papel toalla, papel higiénico,
guantes de plástico negro, anaranjado, verde etc.
REGISTRO: BPM – RI – 002 Recepción de materias primas
BPM – RI – 003 Kardex
 02 DOSIFICADO

Las materias primas de las harinas, huevo, azúcar, manteca, margarina, pasas, frutas confitadas
se pesa en la balanza electrónica grande y la levadura en la balanza digital o granera (0 – 200
gramos), la esencia se mide con una taza graduada, el equivalente al peso en volumen.

Las pesadas se efectúan en 1, 2,3…. batchs de acuerdo a la formulación y a la cantidad de

panes asignados por el Programa de Desayunos Escolares.
REGISTRO: BPM – RI – 004 Control Dosimetría
 03 MEZCLADO / SOBADO

Las materias primas/aditivos son alimentados a la máquina mezcladora/sobadora en forma

manual, por el técnico de producción de acuerdo a la formulación establecida por cada batch, por
un lapso de 15 – 20 minutos y 15 – 20 minutos para el paneton respectivamente. Al tacto evalúa
la consistencia de la masa final obtenida.

Primero se descarga toda la masa y una porción se termina de amasar luego por partes es
descargada la masa sobre la mesa de laboreo, para continuar la siguiente operación de
fraccionamiento. Y así se repite hasta terminar la masa de cada batch.

Este proceso se realiza con la máquina mezcladora/amasadora eléctrica Ind. Nacional _

marca NOVA de 50 kg de masa.
REGISTRO: BPM – RI – 005 Mezclado/Cortado
 04 PESADO / FRACCIONADO / BOLEADO

En esta etapa se pesa porciones de masa de:

36.425 - 37 kg (paneton). peso promedio mínimo de 900 gramos cada pirotin.

La masa fraccionada se recibe en forma ordenada en la mesa para ser vaseada y darle
forma. Luego son colocadas en forma ordenada en las bandejas, para ser trasladados al
ambiente de fermentación. REGISTRO: BPM – RI – 005
Mezclado/CortadoFERMENTADO
05

Las bandejas se trasladan al área de fermentación. Se colocan en forma ordenada en la cámara de

fermentación c/s chaquetas impermeables. Después se procede a anotar la temperatura y hora inicial
de fermentado en los registros correspondientes.

La fermentación suele durar de 90 min 30 – 37°C, aumentando el volumen de la masa

perceptiblemente.
 06 HORNEADO
Este proceso se realiza con el horno: eléctrico rotatorio NOVA-MAX 500 de capacidad de 12
bandejas//hora.
Lo efectúa el técnico de panificación, en el horno eléctrico Rotativo previamente calentado. Los
bollos ya fermentados son sometidos a un tratamiento térmico.
La cocción tiene lugar entre 120°C – 130°C durante 45 - 60 minutos.
Después es retirado las bandejas con paneton, para ser trasladados inmediatamente al lugar de
enfriamiento.

07 ENFRIADO

Las bandejas con los panetones fortificados ya horneados son sometidas a la cámara de
enfriado y a un enfriado forzado con la ayuda de un sistema de ventilación por un lapso de 0:40
1:00 horas, hasta que el paneton tenga una temperatura interior máx. de 20°C, siempre en
estricto control de higiene y sanidad. Evitando la contaminación cruzada., tanto del personal, los
equipos y utensilios del lugar. Mantener cerradas las puertas de acceso a otros ambientes, etc.
 08 EMBOLSADO

Fechado de empaque y sobre empaque

El fechado de las bolsitas (empaque) y bolsones (sobre-empaque) se realiza en forma

manual, utilizando sellos de plásticos y tinta indeleble. Colocándose las fechas de producción, de
vencimiento, lote y sabor respectivamente a cada una de éstas.

Proceso de envasado

Las bandejas de panetones cocidos fríos son trasladados al área de envasado y colocados en
la mesa y se procede a seleccionar: se retiran los defectuosos, etc. en un recipiente de
plástico/bolsón de productos no conformes. Los panetones aptos para su consumo son recogidos
y embolsados en forma ordenada.
 09 ALMACENADO

Los bolsones son almacenados en los anaqueles para ser distribuidos al día siguiente.

Se controla con el kardex de paneton respectivo, con el método: de PEPS. Se

almacena por 15 dias. Diario en esta área de envasado, las bolsas y cajas se contabilizan,
se marcan la fecha y lote de producción de acuerdo a la producción del día.

09 DISTRIBUCION

El paneton de ser reposado por 15 días de la producción, se da a la venta en las

instalaciones de la UNAS. De ser distribuido en la ciudad de Tingo María se inspecciona el
vehículo de transporte, previamente inspeccionado para comprobar las condiciones higiénico-
sanitarias, para luego ser distribuidos

Se entrega la guía de remisión y otros documentos de recepción requerida para la empresa

y con el registro de formato Distribución de Producto Final.
 7. DIAGRAMA DE FLUJO.

Figura 1. Diagrama de flujo para la elaboración de panetón.

 8. ANALISIS DE PELIGROS (PRINCIPIO 1).
FORMATO 1. Análisis de Peligros en las operaciones identificadas en el diagrama de flujo para la elaboración de
panetón.
Qué medida preventiva se puede aplicar para
Etapa Identifique peligros
prevenir el peligro significativo
Biológicos: Macro y microorganismos contaminantes Análisis microbiológico y evaluación de su
de los insumos. Físicos: Materia contaminante composición en muestras de insumos que se
Recepción propios en los insumos y por parte del personal recepciona y una inspección general del cuarto para
directo. Químicos: Substancias químicas añadidas su proceso, de los materiales y del personal que
indirectamente o naturales de los insumos entrara en contacto directo con los insumos.
Una inspección general de la limpieza de cada
Físicos: Partículas contaminantes directos del equipo
Pesado 1 equipo y del personal que entrara en contacto
y del personal directo hacia los insumos.
directo con los insumos.
Biológicos: Macro y microorganismos contaminantes
de la mezcla por parte de los equipos, el ambiente y Análisis microbiológico en muestras de la mezcla y
del personal directo una inspección general de la limpieza del ambiente,
Mezclado 1
de cada equipo y del personal que entrara en
Físicos: Partículas contaminantes de la mezcla por contacto directo con la mezcla.
parte del personal directo.
Biológicos: Macro y microorganismos contaminantes
Análisis microbiológico y químico en muestras de
de la masa por parte de los equipos y el personal
Pre – masa y una inspección general de la limpieza de
directo. Físicos: Partículas contaminantes de la masa
fermentado cada equipo y del personal que entrara en contacto
por parte del personal directo. Químicos: Substancias
directo con la masa.
generadas durante el proceso.
 Qué medida preventiva se puede aplicar para
Etapa Identifique peligros
prevenir el peligro significativo
Biológicos: Macro y microorganismos
Análisis microbiológico en muestras de la mezcla y
contaminantes de la mezcla por parte de los
una inspección general de la limpieza del
Mezclado 2 equipos, el ambiente y del personal directo. Físicos:
ambiente, de cada equipo y del personal que
Partículas contaminantes de la mezcla por parte del
entrara en contacto directo con la mezcla.
personal directo.
Una inspección general de la limpieza de cada
Físicos: Partículas contaminantes directos del
Pesado 2 equipo y del personal que entrara en contacto
equipo y del personal directo hacia los insumos.
directo con los insumos.
Biológicos: Macro y microorganismos
Análisis microbiológico en muestras de masas y
contaminantes de la masa por parte de los equipos
una inspección general de la limpieza de cada
Boleado y el personal directo. Físicos: Partículas
equipo y del personal que entrara en contacto
contaminantes de la masa por parte del personal
directo con la masa.
directo.

Biológicos: Macro y microorganismos

contaminantes de la masa por parte de los equipos Análisis microbiológico y químico en muestras de
y el personal directo. Físicos: Partículas masas y una inspección general de la limpieza de
Fermentado
contaminantes de la masa por parte del personal cada equipo y del personal que entrara en contacto
directo. Químicos: Substancias generadas durante directo con la masa.
el proceso.
Una inspección general de la limpieza de cada
Físicos: Partículas contaminantes directos del
Greñado material y del personal que entrara en contacto
material y del personal directo hacia los insumos.
directo con los insumos.
 Qué medida preventiva se puede aplicar para
Etapa Identifique peligros
prevenir el peligro significativo
Biológicos: Macro y microorganismos
contaminantes resistentes a la temperatura del Análisis microbiológico y químico en muestras del
proceso por parte del equipo hacia el producto. producto y una inspección general de la limpieza
Horneado
Físicos: Partículas contaminantes del producto por del equipo que estará en contacto directo con el
parte del equipo. Químicos: Substancias generadas producto.
durante el proceso.
Biológicos: Macro y microorganismos
Análisis microbiológico en muestras del producto y
contaminantes del producto del ambiente y del
una inspección general de la limpieza del ambiente
Enfriado personal directo. Físicos: Partículas contaminantes
y del personal que entrara en contacto directo con
del producto por parte del ambiente y del personal
el producto.
directo.
Biológicos: Contaminantes microbiológicos del
Análisis microbiológico y químico en muestras del
personal directo hacia los productos. Físicos:
envase y una inspección de la limpieza del
Envasado Partículas contaminantes del producto por parte del
personal que entrara en contacto directo con el
personal directo. Químico: Substancias químicas
producto.
contaminantes del envase
Biológicos: Contaminantes microbiológicos dentro
Análisis microbiológico en muestras del producto
del envase del producto terminado. Químicos:
Almacenado terminado y una inspección general de la
Substancias generadas dentro del envase del
adecuación del ambiente.
producto terminado.
 9. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL – PCC (PRINCIPIO 2)
FORMATO 1. Matriz de decisiones sobre PCCs para materia primas
Plan HACCP Matriz de decisiones sobre puntos críticos de control para materias primas
MATERIA DESCRICION DEL
PELIGRO P1 P2 P3 PCC? BASES DE DECISION
PRIMA PELIGRO
N Almacenarlos en lugares frescos y
HARINA BIOLOGICOS Bacterias SI SI
O secos
BIOLOGICOS Bacterias
N Depurar el azúcar para eliminar las
AZUCAR Eses de roedores, SI SI
FISICOS O impurezas
piedrecillas.
N
LEVADURA BIOLOGICOS mohos SI SI Almacenarlos a T° aprox. 5°C
O
FISICOS Restos de arena
AGUA QUIMICOS Exceso de cloro SI SI SI Pcc1 Hervir el agua antes de usarse
BIOLOGICOS Bacterias
Presencia de Virus, N Verificar que la fecha de
SAL BIOLOGICOS SI SI
Bacterias O vencimiento no haya pasado
FORMATO 2. Matriz de decisiones sobre PCC para etapas
PCC
ETAPA PELIGRO DESCRIPCION DEL PELIGRO P1 P2 P3 P4 ?

BIOLOGICO Macro y microorganismos contaminantes de los insumos

Materia contaminante propio en los insumos por parte del PCC

RECEPCION FISICO SI SI SI NO
personal directo 1
Sustancias químicas añadidas directamente o naturales de los
QUIMICO
insumos

Partículas contaminantes directos del equipo y del personal

PESADO 1 FISICO NO
directo hacia los insumos

Macro y microorganismos contaminantes de la mezcla por parte

BIOLOGICO
de los equipos, el ambiente y del personal directo.
MEZCLADO 1 SI NO SI SI
Partículas contaminantes de la mezcla por parte del personal
FISICO
directo

PRE- Macro y microorganismos contaminantes de la masa por parte

BIOLOGICO SI NO SI SI
FERMENTACION del equipo y el personal directo
 Macro y microorganismos contaminantes de la mezcla por parte de
BIOLOGICO
los equipos, el ambiente y del personal directo.
MEZCLADO 2 SI NO SI SI
Partículas contaminantes de la mezcla por parte del personal
FISICO
directo

Partículas contaminantes directos del personal directo hacia los

PESADO 2 FISICO NO
insumos

Macro y microorganismos contaminantes de la masa por parte del

BIOLOGICO
BOLEADO equipo y el personal directo SI NO SI SI
FISICO Partículas contaminantes de la masa por parte del personal directo
Macro y microorganismos contaminantes de la masa por parte del
BIOLOGICO
FERMENTACI equipo y el personal directo
ON SI NO SI SI
FISICO Partículas contaminantes de la masa por parte del personal directo
QUIMICO Substancias generadas durante el proceso
Partículas contaminantes directos del material y del personal
GREÑADO FISICO NO
directo hacia los insumos
Macro y microorganismos contaminantes resistentes a la SI N PCC
HORNEADO BIOLOGICO SI NO
temperatura del proceso por parte del equipo hacia el producto O 2
 SI N PCC
HORNEADO FISICO Partículas contaminantes del producto por parte del equipo SI NO
O 2

QUIMICO Substancias generadas durante el proceso

Macro y microorganismos contaminantes del producto del

BIOLOGICO
ambiente y del personal directo
ENFRIADO SI NO NO
Partículas contaminantes del producto por parte del ambiente y
FISICO
del personal directo
Contaminantes microbiológicos del personal directo hacia los
BIOLOGICO
productos PCC
ENVASADO SI NO SI NO
Partículas contaminantes del producto por parte del personal 3
FISICO
directo
Contaminantes microbiológicos dentro del envase del producto
ALMACENAD BIOLOGICO terminado PCC
SI NO SI NO
O 4
FISICO Substancias generadas dentro del envase del producto
 10. LIMITES CRITICOS DE CONTROL PARA CADA PCC (PRINCIPIO 3)
FORMATO 3. LIMITES CRITICOS DE CONTROL16
ETAPA PELIGRO DESCRIPCION DEL PELIGRO PCC LIMITES CRITICOS DE CONTROL
Macro y microorganismos contaminantes de Límite de aflatoxinas B1 según CE: 2ug/Kg
BIOLOGICO
los insumos Limite de
Materia contaminante propio en los insumos micotoxinas (ocratoxinas) según CE:
RECEPCION FISICO SI
por parte del personal directo 5ug/kg Dosis máxima de
Sustancias químicas añadidas directamente o colorantes permitidos según FDA
QUIMICO
naturales de los insumos
Macro y microorganismos contaminantes
BIOLOGICO resistentes a la temperatura del proceso por
parte del equipo hacia el producto Tiempo: 60 - 65 minutos; Temperatura
HORNEADO SI
partículas contaminantes del producto por 127°C
FISICO
parte del equipo
QUIMICO Substancias generadas durante el proceso
Contaminantes microbiológicos del personal Dosificación del desinfectante e (alcohol
BIOLOGICO
directo hacia los productos yodado) y uso de desinfectante en manos
ENVASADO SI
Partículas contaminantes del producto por antes del embolsado, cada 15 minutos de
FISICO operación.
parte del personal directo
Contaminantes microbiológicos dentro del
BIOLOGICO
envase del producto terminado Se debe mantener a temperatura
ALMACENADO SI
Substancias generadas dentro del envase del ambiente, o menor a esta.
FISICO
producto
11. SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC. (PRINCIPIO 4)
 12. MEDIDAS CORRECTORAS (PRINCIPIO 5)

Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas en forma inmediata, en los momentos en
que el dispositivo de control detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crítico.

Temperatura por encima de
los limites críticos
Temperatura por debajo del
límite crítico
MEDIDAS CORRECTORAS
En este caso el personal si detecta que la temperatura del horneado está por
encima del límite crítico, se tomara medidas para evitar que el producto salga
mal en su elaboración.
En este caso el personal si detecta que la temperatura del horneado está por
debajo del límite crítico y si en caso sucede se tomará el tiempo, sino se volverá
hacer nuevamente para llegar a su límite permisible.

Fallas mecánicas del En este caso el personal verifica fallas mecánicas en el horneado se restringirá
horneado. su uso hasta que sea reparado. Si existirá el producto en proceso y la
reparación se prolongue por un periodo considerable de tiempo.
 13. SISTEMA DE VERIFICACION (PRINCIPIO 6)
Tabla 1. Cronograma de verificación

FRECUENCIA DE LA ACTIVIDAD DE
ACTIVIDAD DE VERIFICACION VERIFICACION RESPONSABLE SUPERVISOR
Programar las actividades de Trimestralmente o cuando cambien las
verificación condiciones en la planta Coordinador de HACCP Gerente de Planta

Validación inicial del plan HACCP Previamente y durante la

implementación inicial del plan Experto independiente Equipo HACCP

Validación subsiguiente del plan Cuando los límites críticos hayan

cambiado, cuando se produzcan cambios
significativos en el proceso, cuando el
equipo o maquinaria se cambie o Experto independiente Equipo HACCP
después de fallas en el sistema.

Comprobación de la vigilancia de los Depende del supervisor de 1 PCC

PCC como han sido descritos en el De acuerdo con el plan
semanal (ejemplo; supervisor del área de
plan HACCP
almacenamiento)
Revisión de la vigilancia y registros de
acciones correctivas para demostrar Departamento de control de
Mensual Equipo HACCP
conformidad en el plan calidad
Verificación integral del sistema
HACCP Anual Experto independiente Gerente de Planta
FORMATOS DE LOS REGISTROS DEL PLAN HACCP