Curso virtual: Sistema de análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) Módulo 1

Curso Virtual

Sistema de análisis de Peligros

y Puntos Críticos de Control (HACCP)
Módulo I: Etapas previas a la implementación

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MÓDULO I
Etapas previas a la implementación

Previo a la aplicación de los 7 Principios del HACCP, recomendados por la Comisión del Codex
Alimentarius y antes de decidir la formación de un equipo de trabajo, la empresa debe dar
cumplimiento a todas las regulaciones vigentes y muy especialmente a los denominados
prerrequisitos.

Es fundamental que los responsables de la empresa, de todos los niveles, entiendan y se

comprometan con las iniciativas a poner en marcha, siendo necesaria una adecuada preparación
y planificación. Para ello puede establecerse un período de motivación en la organización para
que el futuro plan HACCP pueda implantarse adecuadamente.

Atento al carácter voluntario del HACCP en la legislación argentina1, en todos los niveles de
la empresa que deciden su implementación, deben estar convencidos y empeñados en su
aplicación. Los directivos no deben tener dudas sobre la conveniencia de su instauración.

El compromiso de la empresa debe ser puesto en práctica con hechos, entre los cuales son
importantes la disponibilidad de los recursos precisos, la adopción de las acciones que permitan
su aplicación de forma efectiva y un seguimiento en el tiempo. En este sentido, el plan HACCP es
un documento de la empresa y debe estar firmado por un representante de ésta, como prueba
de responsabilidad y participación en su aplicación. El compromiso gerencial con el sistema es
determinante de su éxito.

En la práctica, el sistema HACCP requiere la aplicación de una serie de etapas que forman
parte de la secuencia lógica de aplicación del sistema, que anteceden la escritura del plan y
la implementación de los siete principios básicos del Codex Alimentarius. Dichas etapas se
describen a continuación:

1. Formación del equipo HACCP.

2. Descripción del producto.

3. Identificación del uso al que ha de destinarse.

4. Elaboración de un diagrama de flujo.

5. Verificación “in situ” del diagrama de flujo.

1. A excepción del Art 1346 bis - (Res. Conj. 87/2008 SPReI 340/2008 SAGPyA) del C.A.A. que refiere lo siguiente:
“Todo establecimiento que elabore/industrialice y/o fraccione alimentos en polvo para lactantes incluidos en las
Categorías a y b del Artículo 1353 del C.A.A., que requieran ser reconstituidos para su consumo, deberá implementar
un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) de acuerdo a las directrices que constan
en el Artículo 18 bis del presente Código”.

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1. Formación del equipo HACCP

Una vez que la autoridad máxima de la empresa ha decidido y comprometido por escrito su
determinación de implementar el sistema HACCP, lo primero que se debe hacer es formar un
equipo de personas que tenga los conocimientos y la experiencia necesaria para desarrollar un
plan HACCP. Este equipo deberá ser multidisciplinario (puede estar integrado por personal de
distintas áreas) y coordinado por un técnico capacitado en el tema. Es esencial que todos sus
integrantes dominen los principios del sistema HACCP.

La empresa podrá recibir asesoramiento externo, sin embargo de ninguna manera reemplazará
el trabajo del equipo. Dado que la competencia técnica de dicho equipo es básica para alcanzar
el éxito de la aplicación de este sistema, los miembros deben recibir una capacitación adecuada
para facilitar la puesta en práctica y el mantenimiento del mismo. En particular, el responsable del
equipo es posible que necesite una formación superior. La capacitación no se debe concentrar
únicamente en el estudio teórico, sino que debe suministrar también una experiencia práctica
para facilitar una comprensión más plena.

El equipo de trabajo deberá desarrollar, establecer, mantener, actualizar y revisar el plan de

autocontrol.

Una de las primeras tareas del equipo de trabajo debe ser la de identificar el alcance del plan
HACCP, de forma que se asegure que todos los productos y procesos que tienen lugar en la
empresa, así como los posibles peligros asociados, sean tenidos en consideración.

Seguidamente se debe decidir qué metodología y estructura se seguirá en el diseño del sistema,
de manera que el plan no resulte excesivamente complicado.

Tanto los integrantes del equipo, como la frecuencia y los resultados de sus reuniones deben
estar documentados.

PLANILLA
FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

Jefe de Producción
Gerente de Calidad
Integrantes del Equipo HACCP:
Jefe de Saneamiento e Higiene
Jefe de ingeniería de procesos y logística

Coordinador: Gerente de Calidad

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PLANILLA
REUNIONES DEL EQUIPO HACCP
Fecha: Hora:
Coordinador:
Asistencia:
Apellido y Nombre Área Firma

Temas tratados:

Resultados:

Observaciones:

2. Descripción del producto

El equipo HACCP deberá formular una descripción completa del producto, ingredientes y
métodos de procesamiento. Debe incluir información pertinente a la inocuidad, por ejemplo, su
composición, estructura y características físico-químicas (incluidos aw, pH, etc.), tratamientos
microbicidas/microbiostáticos aplicados (térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.),
envase, vida útil, condiciones de almacenamiento y transporte (congelado, refrigerado, o a
temperatura ambiente), entre otros.

La descripción del producto resulta importante para la posterior identificación de posibles

peligros asociados a él, ya que los requerimientos para asegurar la seguridad del alimento van
a depender, en gran medida, de las características del producto, su uso esperado y el grupo
consumidor de destino.

Aspectos a incluir:

1. Nombre del producto.

2. Ingredientes (en el caso que corresponda, además, se deberá detallar la composición del
producto).

3. Características de seguridad del producto terminado. Son aquellas que configuran el potencial
de un alimento de estar expuesto a los diferentes peligros, como por ejemplo el pH, aw, % de
sal, etc.

4. Tipo de envasado y formato. Debería indicarse cómo es el envasado (lata, film, vacío, atmósfera
modificada, etc.) y qué formatos se comercializan (sobres de 200g, emplatado en raciones

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individuales, vasitos de 30 g, botes plásticos de 1 Kg., etc.). Debe considerarse qué influencia
tienen los distintos tipos de envasado y los formatos en la presentación de los peligros (ejemplo:
la penetración de calor no es igual en un envase pequeño que en uno grande). El material de
envasado será apto para uso alimentario y para el tipo de alimento en cuestión.

5. Condiciones de almacenamiento y distribución y vida útil del producto. Es importante indicar

si hacen falta condiciones especiales para que el producto se mantenga de forma adecuada
(ejemplo: refrigeración, congelación, mantenimiento a más de 65 oC) y qué duración se le da
(consumo en el día, 3 meses, etc.).

6. Uso esperado y población consumidora. Estos datos son fundamentales para poder valorar
la importancia de los peligros, especialmente cuando grupos de población considerados de
riesgo pueden consumir el producto (niños, diabéticos, ancianos, celíacos, alérgicos, etc.)

Ejemplo: Lomo con papas al natural

FORMULARIO 1
DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO
1. Nombre del Producto Lomo con papas al natural
El producto sale listo para ser consumido con
2. Características importantes del calentamiento previo en corto tiempo. Dentro de las
Producto Terminado (P.T.). (por características más importantes es su sensibilidad al
ejemplo: aw, pH, etc.). desarrollo de microorganismos por lo que es fundamental
mantener el producto a menos de 5 °C hasta su consumo.
3. Cómo será utilizado el producto Se recalienta al momento de servir
4. Envase Plato de aluminio
5. Vida útil 24 horas
6. Uso esperado Servicio de catering
7. Población consumidora Pasajeros
8. Instrucciones de rótulo NA
Evitar daño físico, exceso de humedad y temperaturas
9. Control en la Distribución
extremas.
Fecha: Aprobado por:

FORMULARIO 2
INSUMOS E INGREDIENTES
Materia Prima Material del envase
Lomo Plato de aluminio
Papas y bandeja del trolley
Otro
Agua
Fecha: Aprobado por:

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Ejemplo: Frutillas con crema

FORMULARIO 1
DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO
1. Nombre del Producto Frutillas con crema
El producto sale listo para ser consumido, en corto tiempo.
2. Características importantes del Dentro de las características más importantes es que se
Producto Terminado (P.T.). (por trata de un producto altamente sensible al desarrollo de
ejemplo: aw, pH, etc.). microorganismos por lo que es fundamental mantener el
producto a 5 °C o menos hasta su consumo.
3. Cómo será utilizado el producto Se consume frío
4. Envase Plato de aluminio
5. Vida útil 24 horas
6. Uso esperado Servicio de catering
7. Población consumidora Pasajeros
8. Instrucciones de rótulo NA
Evitar daño físico, exceso de humedad y temperaturas
9. Control en la Distribución
extremas.
Fecha: Aprobado por:

FORMULARIO 2
INSUMOS E INGREDIENTES
Materia Prima Material del envase Aditivos e Ingredientes secos
Frutillas Plato de aluminio
Azúcar
Crema y bandeja del trolley
Otro
Agua
Fecha: Aprobado por:

3. Identificación del uso al que ha de destinarse

El equipo debe identificar y documentar el uso previsto que el consumidor hace del producto,
esto es, si lo consume crudo, cocido, combinado con otros alimentos, descongelado, etc.
Pueden considerarse también otros usos que se estima pueda darle el usuario o consumidor
final, independientemente del estipulado en el rótulo. También se requiere un manual básico con
indicaciones sobre su modo de preparación, manejo y conservación.

4. Elaboración de un diagrama de flujo

El propósito de un diagrama de flujo es proporcionar una descripción simple y clara de todas las
operaciones involucradas en el proceso del producto en cuestión. Abarca todas las etapas del
proceso, así como los factores que puedan afectar la estabilidad y sanidad del alimento. Es una
herramienta útil para la identificación y control de peligros potenciales.

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FORMULARIO 4
CROQUIS DEL ESTABLECIMIENTO

Cuando el equipo de trabajo ya ha definido los productos alimenticios objeto del sistema HACCP,
tiene que proceder a describir todas y cada una de las etapas del proceso productivo mediante
un diagrama de flujo y una descripción anexa.

Al aplicar el sistema HACCP a una operación determinada, se deberá tener en cuenta las fases
anteriores y posteriores a dicha operación. De haber fases que se conducen de forma eventual,
también deben estar incluidas en el diagrama de flujo.

Además, deberá realizarse el plano esquemático del establecimiento, adjuntando al diagrama un

plano o croquis dónde se indique el circuito que sigue el producto y otros materiales (envases,
residuos, etc.), si corresponde.

Habrá que elaborar tantos diagramas de flujo como sean necesarios (uno por producto) y deben
acompañarse de una descripción detallada de todas las etapas del proceso de producción.

Este paso del sistema resulta de especial importancia, ya que los fallos en la misma repercutirán

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en el análisis de peligros que se realizará posteriormente. Es necesario examinar minuciosamente

el proceso a fin de diseñar un diagrama de flujo que contemple todas las etapas, desde la
selección y recepción de materias primas, procesado, envasado, hasta la distribución, venta o
degustación por el consumidor final.

Diagrama de flujo preparación de Lomo con papas al natural

1. RECEPCIÓN

2. ALMACENAMIENTO

3. ACONDICIONAMIENTO 8. LAVADO Y DESINFECCIÓN

4. ALMACENAMIENTO LOMO 9. ALMACENAMIENTO PAPAS

SUMINISTRO
5. COCCIÓN LOMO 10. COCCIÓN PAPAS
DE AGUA

6. CHILLER 11. CHILLER

7. ALMACENAMIENTO LOMO 12. ALMACENAMIENTO PAPAS

13. ARMADO DEL PLATO

14. ALMACENAMIENTO

LAVADO/DESINFECCIÓN
DE BANDEJAS
Y CUBIERTOS

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1. Recpción
a - Lomo: se realiza la inspección del
transporte verificando condiciones de higiene
y temperatura, se recolectan los datos en
una planilla que contribuye a la evaluación b - Papas: se realiza la inspección visual del
de proveedores. También se registra la producto.
temperatura interna del lomo con un
termómetro de pinche. El producto se recibe
envasado.
2. ALMACENAMIENTO
a - Lomo: se coloca en cámara frigorífica, b - Papas: se coloca en cámara frigorífica,
refrigerado entre 0 - 2°C. refrigerado entre 3 - 5°C.
3. ACONDICIONAMIENTO 8. LAVADO/DESINFECCIÓN
Se corta el lomo en porciones y se coloca
Se lavan las papas con agua a fin de eliminar
en bandejas de acero inoxidable. El personal
la tierra y suciedad que puedan contener en
se asegura que la operación no dure más de
la cáscara, luego se sumergen en solución de
20 minutos, por lo que no se retiran más de
cloro 50 ppm durante un minuto.
cuatro piezas de lomo para cortar.
4. ALMACENAMIENTO 9. ACONDICIONAMIENTO
Se colocan las bandejas protegidas con film,
en cámara frigorífica entre 0 - 2°C hasta el Se pelan las papas y cortan.
momento de la cocción.
5. COCCIÓN 10. COCCIÓN

e efectúa la cocción del lomo hasta alcanzar

los 65°C en el centro de la pieza (con Se cocinan las papas en agua hirviendo.
termómetro de pinche) durante 15 segundos.

6. CHILLER 11. CHILLER

Se enfrían las porciones de lomo sin pasar de
Las papas se enfrían sin pasar de las 4 horas,
las 4 horas, hasta alcanzar una temperatura
hasta alcanzar una temperatura de 10°C.
de 10°C.
7. ALMACENAMIENTO 12. ALMACENAMIENTO
Se coloca el lomo en cámara frigorífica a 5°C
Se colocan en refrigeración a 8°C hasta el
hasta el armado del plato (en bandejas de
momento de armar el plato.
acero inoxidable protegidas con film).
13. ARMADO DEL LOMO CON PAPAS AL NATURAL
Se coloca 1 bife de lomo con 100 g ± (10 g) de papas en recipientes de aluminio.
14. ALMACENAMIENTO
La comida lista para servir que será recalentada abordo se coloca en los trolleys y se almacena
a temperatura menor a 5°C hasta su despacho.

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FORMULARIO 3
DIAGRAMA DE FLUJO
Nombre del producto: Lomo con papas al natural
Lomo Papas Agua Envase
1 a. Recepción 1 b. Recepción
2 a. Almacenamiento 2 b. Almacenamiento
3. Acondicionamiento 8. Lavado y desinfección
4. Alamacenamiento 5. 9. Acondicionamiento 10. Almacenamiento,
Cocción Cocción lavado y
Suministro
6. Chiller 11. Chiller desinfección de
7. Almacenamiento 12. Almacenamiento platos y cubiertos

8. Armado del plato

9. Almacenamiento
Fecha: Aprobado por:

Diagrama de flujo preparación de Frutillas con Crema

1. RECEPCIÓN

2. ALMACENAMIENTO

7. FRACCIONAMIENTO

3. ACONDICIONAMIENTO

SUMINISTRO
4. LAVADO Y DESINFECCIÓN 6. BATIDO
DE AGUA

5. CORTE

9. ARMADO DEL PLATO

10. ALMACENAMIENTO

LAVADO/DESINFECCIÓN
DE BANDEJAS
Y CUBIERTOS

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1. Recpción
b - Crema: se realiza la
inspección del transporte
verificando condiciones de c - Ingredientes secos: se
a - Frutillas: se realiza la
higiene y temperatura (se realiza la inspección visual del
inspección visual del producto.
registra en una planilla que producto.
contribuye a la evaluación de
proveedores).
2. ALMACENAMIENTO
c - Ingredientes secos: se
a - Frutillas: se coloca en b - Crema: se coloca en
colocan en el depósito de
cámara frigorífica, refrigerado cámara frigorífica, refrigerado
productos que no requieren
entre 2 - 5°C. entre 2 - 5°C.
refrigeración.
3. ACONDICIONAMIENTO 6. BATIDO 7. FRACCIONAMIENTO
Se cortan los cabitos
(pedúnculo y cáliz) de las
frutillas.
4. LAVADO/DESINFECCIÓN
Se bate la crema. No Se fraccionan los ingredientes
Se lavan las frutillas y luego se
permanece más de 15 secos en recipientes con tapa
sumergen en solución de cloro
minutos sin refrigeración. y rótulo.
50 ppm durante un minuto.
5. CORTE
Se cortan las frutillas para que
estén listas para servir.
8. ARMADO DEL POSTRE
Se colocan las frutillas y la crema en recipientes de aluminio. Su peso debe ser de 50 g (± 5 g).
9. ALMACENAMIENTO
El postre listo para servir (en los platos individuales de aluminio) se coloca en los trolleys y se
almacena a temperatura menor a 5°C hasta su despacho.

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FORMULARIO 3
DIAGRAMA DE FLUJO
Nombre del producto: Frutillas con crema
Frutillas Crema Ingredientes secos Agua Envase

1 a. Recepción

2 a. Almacenamiento 1 b. Recepción

3. Acondicionamiento 2 b. Almacenamiento
1 c. Recepción
Almacenamiento,
4. Lavado y desinfección 6. Batido lavado y
2 c. Almacenamiento Suministro
desinfección de
5. Corte platos y cubiertos
7. Fraccionamiento

8. Armado del plato

9. Almacenamiento

Fecha: Aprobado por:

5. Verificación “in situ” del diagrama de flujo

Una vez elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar que se ajustea la realidad del
proceso productivo de la planta y efectuar las modificaciones que pudieran corresponder.

Existe el peligro de realizar un diagrama de flujo irreal o no ajustado al 100% a la problemática de

la empresa. Con el fin de evitarlo se debe contrastar a pie de planta todo aquello que previamente
se ha diseñado. Se comprobará en los propios locales de trabajo las operaciones de procesado
(en todas y cada una de sus fases) con el fin de comprobar cualquier desviación existente con
respecto a lo que se ha escrito, y corregir los errores que haya.

Un diagrama de flujo no ajustado a la realidad y demasiado simplista puede provocar que en

el paso siguiente del sistema (análisis de peligros) no se tengan en cuenta todos los posibles
peligros que puede haber y, por tanto, puede comprometer la inocuidad del producto.

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