CARRERA

INGENIERIA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

MATERIA

CONTROL DE ALIMENTOS

DOCENTE

CAROLINA GARCÍA ORTIZ

TRABAJO

APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN PROCESO DE MERMELADA

ALUMNAS

ADRIANA MARTÍNEZ PÉREZ

AGLAHETD BERNAL GUEVARA
ESTHER VICTORIA GARCÍA GARCÍA
YOLANDA SOTO ROBERT

JUNIO DEL 2022

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ÍNDICE

INTRODUCCIÓN..................................................................................................3
APLICACIÓN DE SISTEMA HACCP EN LA ELABORACIÓN DE MERMELADA
..............................................................................................................................4
1. ANÁLISIS DE PELIGRO...............................................................................4
2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL................6
3. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS.............................................6
4. MONITOREO DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL.......................7
5. ACCIONES CORRECTIVAS.........................................................................8
6. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN.....................................................8
7. ESTABLECER SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN......................................8
REFERENCIAS....................................................................................................9

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INTRODUCCIÓN
La implementación del sistema HACCP reduce la necesidad de inspección y el
análisis de productos finales. Aumenta la confianza del consumidor y resulta en
un producto inocuo y comercialmente más viable. Facilita el cumplimiento de
exigencias legales y permite el uso más eficiente de recursos, con la
consecuente reducción en los costos de la industria de alimentos y una
respuesta más inmediata para la inocuidad de los alimentos.

El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de la

industria de alimentos. Según la FAO, un sistema HACCP implementado de
modo adecuado estimula mayor compromiso de los manipuladores de
alimentos y garantiza su inocuidad, además de motivar a los operarios.

El sistema HACCP puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y

desarrollo de los alimentos, desde las primeras etapas de la producción hasta
el consumo. Los principios HACCP se aplican a toda y cualquier actividad
relacionada con alimentos. Un plan HACCP, sin embargo, es específico para
un producto o grupo de productos y el proceso en cuestión.

Todas las personas que participan del sector productivo de alimentos deben
estar comprometidas en la implementación del sistema, los principios HACCP y
la elaboración del plan HACCP.

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APLICACIÓN DE SISTEMA HACCP EN LA ELABORACIÓN DE
MERMELADA
1. ANÁLISIS DE PELIGRO
 Recepción y selección de materia prima
Peligros
Físicos

 Exceso de materiales ajenos a la materia prima

Microbiológicos

 Desarrollo de microorganismos patógenos en materias primas

caducadas y/o con algún otro daño.
 Mala selección de las materias primas que serán utilizadas para el
proceso.

 Pesado de la fruta
Peligros

 No hay peligros

 Lavado y desinfección
Peligros
Químicos

 Infiltración de detergente o agentes desinfectantes.

Microbiológicos

 Contaminación del producto final por no haber quitado bien la

disolución desinfectante.
 Contaminación por mala limpieza o deterioro de los equipos de
limpieza.

 Pelado
Peligro

 No hay peligro

 Pulpeado
Peligro
Físico

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  Aparición de materias extrañas entre la fruta.
 Eliminación incorrecta de la cascara de la fruta.

Microbiológico

 Contaminación a causa de una limpieza inadecuada de los

materiales.

 Cocción
Peligro
Físico

 Incorporación de materias extrañas a la mezcla.

Químico

 Mala cocción por pasarla del tiempo requerido, y de esta forma el

producto obtenido no alcanza las características requeridas.
 Cocción prolongada que puede provocar la hidrolisis de la pectina
generando una mermelada poco firme. También un alto contenido
de azúcar puede provocar la cristalización de la mermelada.
Microbiológicos

 Contaminación a causa de una limpieza de materiales inadecuada.

 Punto de gelificacion
Peligro
Químico

 Que al momento de agregar el gelificante se puede pasar de la

concentración y provocar más espesor de lo debido.

 Transvase
Peligro
Microbiológico

 Contaminación al momento de pasar a otro envase y no estar

limpio y desinfectado.

 Envasado
Peligro
Físico

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  Llenado de los envases que puedan estar rotos.

Químico

 Contaminación del producto a causa de que los envases al

momento de lavar hayan quedado con algún residuo de solución.
Microbiológico

 Contaminación debida a una limpieza inadecuada de materiales.

 Etiquetado
Peligro

 No hay peligro

 Almacenamiento
Peligros

 Desarrollo de microorganismos por malas condiciones de

almacenamiento.

2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Al analizarse cada etapa del proceso los puntos críticos de control están en:

 Lavado y desinfectado de la fruta

 Despulpado
 Cocción
 Enfriamiento
 Esterilizado de frascos
 Envasado
 Almacenamiento del producto

3. ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS

 Limpieza y desinfección
 El tiempo de exposición a la disolución desinfectante que se le
agrego a la fruta es de 8 minutos.
 Cocción
 Temperatura de cocción es 80 a 85ºc
 Esterilización
 Temperaturas de 95ºc para los envases

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  Almacenamiento
 Temperaturas adecuadas de almacenamiento

4. MONITOREO DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Se llevara un registro del monitoreo de los puntos críticos donde se especifica:

 Como se monitorea
 Con que frecuencia se hará el monitoreo
 Quien estará a cargo de realizarlo

 Lavado y desinfección
 Sistema
o Comprobación del tiempo necesario para la desinfección de la
fruta.
 Frecuencia
o al inicia y al terminar el llenado.
 Responsable
o Esther victoria García, Yolanda Soto

 Cocción
 Sistema
o usar termómetro para la medición de la T del producto.
o Usar cronometro para medir el tiempo de cocción.
 Frecuencia
o Al comienzo de la cocción hasta alcanzar T deseada.
 Responsable
o Adriana Martínez, Aglahetd Bernal

 Esterilización
 Sistema
o Medición de la T
o Usar cronometro
 Frecuencia
o En toda la etapa
 Responsable
o Esther García

 Envasado
 Sistema
o Eliminación de aire
 Frecuencia
o Al termino del envasado

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  Responsable
o Operarios

 Almacenamiento
 Sistema
o Cadena de frio

5. ACCIONES CORRECTIVAS
Se proponen medidas por si se llegara a sobrepasar un límite crítico, y regresar
el control al proceso. Esto se establece para cada punto crítico.
 Lavado y desinfección
 No hay acción correctiva ya que la fruta contaba con cascara.
 Cocción
 Si supera la T, analizar y bajar el fuego hasta que se estabilice a la
temperatura adecuada.
 Esterilización
 Si el agua no alcanza la T, repetir el proceso para que los frascos no
queden con contaminantes.
 Envasado
 Si el envasado lleva aire, tratar de eliminarlo antes del sellado para
darle más vida de anaquel.
 Almacenamiento
 Analizar el almacenamiento si es adecuado o poner a temperaturas
más altas.

6. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
Se deben de establecer procedimientos que permitan verificar el programa
HACCP funciona correctamente. Para lo cual se pueden utilizar métodos,
procedimientos, incluido muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de la
verificación debe ser suficiente para validar el programa HACCP.

 Como actividades de verificación se pueden mencionar:

 Examen HACCP (sistema y responsabilidades) y de sus registros
 Examen de desviaciones y del destino del producto
 Operaciones para determinar si los PCC están bajo control.
 Validación de los límites críticos establecidos.

7. ESTABLECER SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN

Para aplicar el sistema HACCP es fundamental contar con un sistema de

registros eficiente y preciso.

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REFERENCIAS
 Ops. (2019). Justificación e importancia del Sistema HACCP.
Recuperado de: https://www3.paho.org/hq/index.php?
option=com_content&view=article&id=10834:2015-justificacion-e-
importancia-del-sistema-haccp
 Vega, I. (2015). Implementación HACCP para mermelada. Prezi.
Recuperado de: https://prezi.com/swxg45n-maw4/implementacion-
haccp-para-mermelada-de-guayaba/