¡Bienvenidos!

Bienvenidos!
Carrera : GASTRONOMIA Y GESTION EMPRESARIAL

Asignatura: BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA(BPM)

Modalidad Semipresencial
Modalidad a distancia

N o m b r e d e l Docente: Ing. Ms Maria Salvá Ruiz

Unidad de aprendizaje : PLAN DE HIGIENE SANEAMIENTO Y
PLAN HACCP

Tema de la Sesión : Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control – HACCP:

Definiciones, importancia
Modalidad Semipresencial
Modalidad a distancia
 ANTECEDENTES DEL HACCP​
ORIGEN: 60s PROGRAMA ESPACIAL DE U.S.A. Diseñado por la CÍA PILLSBURY, NASA Y
Lab: NATICK.

1973: Obligatorio para conservas enlatadas de baja acidez (FDA- USA).

1987: La Comisión Codex Alimentarius empieza a probar directivas.

1987: Primer Curso de HCCP en Perú (Trujillo).

1993: La Unión Europea aplica los principios del HACCP, en sus

directivas.

1995: Obligatorio para productos pesqueros (FDA - USA).

 ANTECEDENTES DEL HACCP​

1996: En Perú obligatorio para hidrobiológicos de exportación a

Europa.

1997: Obligatorio para productos cárnicos (FDA- USA) y La

Comisión Codex Alimentarius, 22° Sesión, lo aprobó.

1998: En Perú es obligatorio para todas las Empresas de Alimentos

y Bebidas.

2000: *(Setiembre ) venció el plazo para su aplicación por

parte de todas las industrias de Alimentos y Bebidas.
 HACCP- HERRAMIENTA BASICA PARA EL
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
EL HACCP es el sistema de control basado en la
PREVENCIÓN, NO ES REACTIVO.
Los procesadores de alimentos pueden usarlo
para garantizar que los productos alimenticios
sean más seguros para los consumidores.
Observar el proceso desde el principio hasta el
fin.
Nos permite decidir donde y cuando pueden
aparecer peligros y plantear medidas
preventivas.
 HACCP- HERRAMIENTA BASICA PARA EL
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

▪ Sistema de control de proceso diseñado

para identificar y prevenir peligros
(biológicos, físicos y químicos) durante la
producción de alimentos.

▪ Incluye los pasos necesarios para prevenir

problemas antes que ocurran y para
corregir desviaciones apenas ocurran.
 ¿ POR QUÉ USAR HACCP ?
• Gestiona la inocuidad de los alimentos brindando
confianza a los consumidores.

• Porque es más preventivo que correctivo.

• Requisito legal para industrias de alimentos y

bebidas.

• Favorece también aspectos de calidad.

• Es una herramienta administrativa que se utiliza

para proteger la provisión de alimentos de
Peligros microbiológicos, químicos y físicos.
PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y HACCP

SISTEMA HACCP

PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y HACCP

PROGRAMA DE
MANUAL
HIGIENE Y
BPM
SANEAMIENT O

NORMATIVA VIGENTE

DECISIÓN GERENCIAL
PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y HACCP (PROCEDIMIENTOS)
 ALGUNAS DEFINICIONES -HACCP
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control HACCP
H HAZARD
A ANALYSIS, AND
C CRITICAL
C CONTROL
P POINTS

Sistema preventivo de control de peligros que un preparador

de alimentos puede usar para asegurar que el alimento que
produce sea inocuo para los consumidores.

INOCUO :
Que no causará daño al consumidor cuando está preparado y/o consumido
de acuerdo a su uso esperado.
 ALGUNAS DEFINICIONES -HACCP
PELIGRO: un agente físico, químico o biológico con una
probabilidad razonable de provocar enfermedad o
lesiones en ausencia de su control.
Punto crítico de control (PCC): es un punto, paso, etapa
o fase de un proceso específico de elaboración de un
alimento determinado en el que se puede aplicar una
medida de control esencial para prevenir, eliminar o
reducir un peligro identificado a un nivel aceptable.
También pude ser definidos como aquellos puntos del
flujograma donde es posible eliminar o disminuir
dentro de límites aceptables un Peligro.
RIESGO: Es la probabilidad que un peligro ocurra.
 ALGUNAS DEFINICIONES -HACCP
Límite Crítico (LC):
Son los valores mínimos o máximos de un parámetro físico, químico
o microbiológico que deben ser controlados en un PCC.

Medidas Preventivas (MP):

Son factores físicos, químicos o microbiológicos que pueden ser
utilizados para prevenir un peligro. Dentro de estos encontramos
por ejemplo:
pH, temperatura, concentración de sal, Aw, etc.

Medidas Correctivas (MC):

Son acciones que se realizan cuando un PCC traspasa los límites
críticos se sale de control para volverlo a los parámetros
preestablecidos.
PASOS PRELIMINARES PARA UN PLAN HACCP

5. Verificar
en diagrama de
4. Describir el
flujo in situ
proceso y
(en el lugar)
3. Identificar diagramar el
su uso esperado flujo de
producción
2. Describir
el producto

1.Formar el
equipo
HACCP
 ¿QUÉ NECESITAMOS PARA IMPLEMENTAR HACCP?

• Conocer las Materias primas.

• Tener definidos y aprobados Procesos de preparación
o fabricación.
• Conocer los factores que puedan ocasionar
contaminación y riesgos para la salud.
• Contar con BPM (buenas prácticas de manufactura).
• Contar POES (procedimientos operacionales
estándares sanitarios).
• Contar con un PHS (Plan de Higiene y Saneamiento) .
 LOS SIETE PRINCIPIOS DE HACCP
1. Realizar análisis de riesgos
2. Determinar los PCC
3. Establecer los límites críticos
4. Establecer sistema de vigilancia del control de los PCC.
5. Establecer medidas correctoras
6. Establecer procedimientos de comprobación del HACCP
7. Sistema de documentación.
Estos 7 principios dan origen a 12 pasos para implementar
El sistema HACCP.
LOS DOCE PASOS DEL HACCP

https://www.youtube.com/watch?v=iYnIunoZ934
 PASO 1: FORMAR EL EQUIPO HACCP
• Es una tarea que necesariamente que debe ser
abordada por un equipo multidisciplinario con
conocimientos específicos y experiencia apropiada
del producto en cuestión.

• Si en la empresa no cuenta con algunos de los

especialistas necesarios para la formación del
equipo, debe contratarse uno externo para tal fin.

• No debemos olvidar incluir en el equipo un

operario especializado ya que éste aportará ideas
pragmáticas que permitirán llevar eficientemente
a la práctica el plan.
 PASO 2: DESCRIBIR EL PRODUCTO

• Debe elaborarse una descripción completa del

producto, incluidas las especificaciones del cliente.

• La descripción deberá incluir información pertinente

para la inocuidad, por ejemplo regulación y nivel
previsto de micotoxinas, composición, propiedades
físicas y químicas de las materias primas y del
producto final.
• Debe identificarse la información de cómo se
envasará; su forma de almacenar y transportarse, así
como datos sobre su vida útil y las temperaturas
recomendadas para el almacenamiento.
 PASO 3: Identificar el uso al que ha de
destinarse el producto

• En este paso se deberá indicar si el

producto se consumirá directamente o
se someterá a cocción o a una
elaboración También puede ser de
interés conocer a qué grupos de
consumidores se destinará el producto,
particularmente si entre ellos hay grupos
vulnerables como los lactantes, los
ancianos y las personas mal nutridas.
 PASO 4:ELABORAR EL FLUJOGRAMA

• Este debe ser elaborado por el equipo,

en la forma lo más detallada y
completa posible. Por esto se necesita
la concurrencia de todos los
integrantes del equipo para poder
contemplar todos los aspectos de la
producción de una forma abarcadora y
minuciosa.
Ejemplo: Diagrama de flujo del salmón ahumado

Recepción de materias primas

Recepción de material envasado
Almacenamiento materias primas

Preparación y limpieza de salmón

Salazón

Escurrido y secado

Ahumado

Envasado

Almacenamiento y expedición
 PASO 5:VERIFICACIÓN DEL FLUJOGRAMA EN PLANTA

• Así el flujograma sea detallado y

completo y elaborado en la mesa de
discusión del equipo, este debe ser
comprobado "in situ" ya que siempre
se nos pueden pasar detalles que sólo
viéndolos los podemos identificar, no
olvidemos que nuestro flujograma es
la pieza clave para la confección del
plan HACCP.
 PASO 6: IDENTIFICAR Y ANALIZAR
EL PELIGRO O PELIGROS
Es fundamental identificar y analizar los peligros de
manera satisfactoria. Deberán tenerse en cuenta todos los
peligros efectivos o potenciales que puedan darse en cada
uno de los ingredientes y en cada una de las fases del
sistema del producto.

Los peligros para la inocuidad de los alimentos se

han clasificado en los tres tipos siguientes:

a) Biológicos: suele tratarse de bacterias patógenas

transmitidas por los alimentos, como Salmonella, Listeria y
E. coli, así como virus, algas, parásitos y hongos.
 PASO 6: IDENTIFICAR Y ANALIZAR
EL PELIGRO O PELIGROS
b) Químicos: existen tres tipos principales de toxinas
químicas que pueden encontrarse en los alimentos:

b.1) Sustancias químicas de origen natural, como los cianuros en

algunos cultivos de raíces y los compuestos alérgenos en el maní.
b.2)Las toxinas producidas por microorganismos, como las micotoxinas
y toxinas de algas.
b.3)Las sustancias químicas añadidas por el hombre a un producto para
combatir un determinado problema, como los fungicidas o insecticidas.
También se contemplan sustancias desinfectantes y limpiadores.

c) Físicos: contaminantes, como trozos de vidrio, fragmentos

metálicos, insectos o piedras.
PASO 7:Determinar los puntos críticos de control (PCC)
Recorrer una por una todas las etapas del diagrama de flujo
del producto, dentro del ámbito de aplicación del estudio de
HACCP, estudiando la importancia de cada uno de los
peligros identificados.

También es importante en esta fase recordar el ámbito de

aplicación declarado del análisis del sistema de HACCP.

Para este análisis , se usa el método del árbol de decisiones

a fin de validar cada uno de los puntos críticos.

Esta es la parte neurálgica del establecimiento del sistema

HACCP.
 Ejemplos de PCC (Puntos críticos de control)
• Temperatura de recepción de ingredientes refrigerados.
• Temperatura/tiempo de tratamientos térmicos.
• Formulación del producto (pH, aw, concentración de
sales).
• Inspección de productos en la recepción
• Temperatura durante almacenamiento y
distribución del producto.
• Velocidad de enfriamiento
(temperatura/altura de llenado del
recipiente).
• Concentración de desinfectante/sanitizante.
• Análisis microbiológico de ingredientes sensibles
no sometidos a tratamiento posterior.
 PASO 8: Establecer límites críticos para cada PCC

• Entre los criterios aplicados suelen figurar las

mediciones de temperatura, tiempo, contenido
de humedad, pH, actividad de agua y parámetros
sensoriales como el aspecto.

• Todos los límites críticos, y las correspondientes

tolerancias admisibles, deberán documentarse
en la hoja de trabajo del plan de HACCP e
incluirse como especificaciones en los
procedimientos operativos y las instrucciones.
 EJEMPLOS DE LIMITES CRITICO DE CONTROL(LCC)
▪ Temperatura de recepción de ingredientes
potencialmente peligrosos
< 5 ºC.
▪ Temperatura de mantenimiento en caliente: 60ºC o
mayor.
▪ Temperatura/tiempo de recalentamiento de
alimentos potencialmente
peligrosos y mantenidos en caliente: 74ºC/15
segundos.
▪ Valores de aw y pH específicos.
▪ Tiempo total de proceso entre una operación y otra.
▪ Ausencia de patógenos específicos en materias
primas críticas.
 PASO 9: Establecer un procedimiento de vigilancia

• La vigilancia puede realizarse mediante observaciones o

mediciones de muestras tomadas de conformidad con un
plan de muestreo basado en principios estadísticos.

• La vigilancia proporciona esta información a tiempo como

para hacer correcciones que permitan asegurar el control
del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos.

• Las mediciones más frecuentes son las relativas al tiempo, la

temperatura y el contenido de humedad.
 PASO 10 :AREA 10: Establecer medidas correctivas

• Se deben establecer las medidas correctivas a

aplicarse en el caso de detectarse desvíos.
Éstas deberán garantizar que, luego de su aplicación,
el sistema vuelve a estar bajo control. Su principal
función es evitar el descarte del producto.

▪ Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a

estar controlado.
▪ Las medidas adoptadas deberán incluir también un
sistema adecuado de eliminación del producto
afectado.
 PASO 11 : Establecer sistema de verificación
• Una vez definidos todos los puntos
anteriores se debe verificar de manera
completa el sistema. Para esto se deberán
realizar pruebas, se deberá entrevistar a los
operarios y auditar todas las áreas
involucradas.
• El equipo directivo debe:
▪ Revisar frecuentemente el manual de HACCP
▪ Verificar que el plan está siendo seguido
correctamente
▪ Examinar los registros de los PCC

• Lo que permite determinar si el sistema HACCP

está en conformidad con el manual de HACCP
 PASO 11 : Ejemplos para sistema de verificación
Ejemplos de procedimientos de verificación
▪ Validación y revisión del plan: análisis de riesgos,
límites críticos, diagrama de flujo.
▪ Revisión de las modificaciones al plan.
▪ Revisión de registros de monitoreo de PCC.
▪ Revisión de desviaciones y su resolución.
▪ Análisis de producto.
▪ Calibración de equipos.
▪ Inspección visual de las operaciones para observar si
los PCC están bajo control.
▪ Auditorías internas y externas.
 PASO 12: Establecer un sistema de documentación y
registro

• Se debe crear un Sistema de Documentación completo

que incluya todos los instructivos, procedimientos y
registros adecuados para garantizar el correcto
funcionamiento del HACCP. El mismo debe ser revisado
periódicamente mediante un sistema determinado.

• Documentación y Registros: Un registro muestra la

historia, los controles, las desviaciones y las medidas
correctoras de un proceso (incluida la eliminación de un
producto), que se han producido en un punto crítico de
control (PCC) establecido
¡Gracias!
Gracias!