CURSO: FUNDAMENTOS DE CONTROL DE PROCESOS

INDUSTRIALES
UNIDAD II- SESION 1: SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO Y
LAZO CERRADO , CONTROL ON OFF
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 OBJETIVOS:
- Al término de la sesión, el participante estará en la capacidad de identificar
y explicar sistemas de control en lazo abierto y lazo cerrado .
- Al término de la sesión el participante estará en la capacidad de idéntica y
reconocer la estrategia de control ON – OFF.

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 CONTROL EN LAZO ABIERTO
En el control de lazo abierto, se puede identificar por que no tiene un elemento
de medición de salida del proceso.
Por lo tanto no puede verificar no se puede verificar si se llego al set point. Que se
quiere.(No tienen realimentación).

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 CONTROL EN LAZO ABIERTO - CARACATERISTICAS
- Cualquier perturbación desestabiliza el sistema, y el control no tiene capacidad para
responder a esta nueva situación.
El sistema o la planta no se mide.
El control no tiene información de como esta la salida (Planta )

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 CONTROL EN LAZO ABIERTO
EJEMPLOS:
SEMAFORO: Es un sistema de lazo abierto por que el sistema de luces cambia
cierto tiempo sin, importar si hay mucho o poco trafico, solo depende de un timer
que es su entrada y su salida es solo el cambio de luces.
LAVADORA: Es un sistema de lazo abierto por el hecho que cumple con su
funcionalidad que no toman en cuenta si la ropa sale limpia o sucia entonces su
entrada es el voltaje y la salida la ropa lavada.
MICROONDAS: Es un sistema de lazo abierto ya que al introducir alimentos este
puede calentarlos como no hacerlo solo cumple con el ciclo de tiempo que se le de
así que su entrada es el tiempo que se le programa y la salida es el alimento que
pueda estar calentando como no puede estarlo.
MOLINO ELECTRO: Es un sistema de lazo abierto por que independiente de que
tenga el producto para molerlo puede seguir funcionando aso no lo tenga entonces
su entrada es el producto y la salida es el producto triturado.

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 CONTROL EN LAZO CERRADO
Este tipo de control, incluye dentro de sus elementos al medidor de la variable de proceso, para que su señal
se a acompañada con el set point.
Se llama control de lazo cerrado, por que el elemento primario de medición siempre esta viendo la variable
del proceso y le indica al controlador las variaciones que esta teniendo este para que se envié la salida
necesaria al elemento final y así lleve al proceso a los valores deseados (set-point).
EL LAZO DE CONTROL CERRADO TÍPICO ESTA FORMADO POR:
Elemento primario de medición
El controlador
Elemento final
Variable de control

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 OPERACIÓN DEL LAZO DE CONTROL CERRADO
El controlador permite al proceso cumplir con su objetivo de transformación de
material y realiza dos funciones esenciales
- Compara la variable medida con la de referencia o deseada (set-point) para determinar el
error.
- Estabiliza el funcionamiento dinámico del lazo de control mediante circuitos especiales para
reducir o eliminar el error.

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 CONTROL A LAZO CERRADO (ESTUDIO DE CASO)
La figura muestra un intercambiador de calor operado manualmente, el operador, nota la temperatura con la
mano izquierda y acciona la válvula de control de vapor para mantener el agua a la temperatura deseada.
Suponiendo que hay un aumento en el caudal de agua de entrad, el vapor actual no alcanza a calentar el
mayor flujo de agua. Cuando el operador nota la disminución en la temperatura del agua de salida, debe
calcular cuantas vueltas debe girar la válvula del vapor y en que sentido.
El operador debe esperar un tiempo para determinar si el giro fue el correcto y así determina si debe girar de
nuevo o no. En el caso de que aun exista diferencia en la temperatura, deseada de nuevo actuara, y así
hasta que el error sea cero.
El operador logra el control en un tiempo determinado actuando a prueba y error siempre y cuando no
cambien las condiciones del proceso.

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 CONTROL EN LAZO CERRADO - CARACATERISTICAS
- Una variación en la salida o en otra variable, se mide, y el controlador, modifica la
señal de control, para que se estabilice, ante una nueva situación.
- El sistema o planta se mide en todo momento
- El control tiene información de como esta la salida.
- Cualquier perturbación desestabiliza el sistema, y el control no tiene capacidad
para responder a esta nueva situación.

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 VARIABLE DEL PROCESO
- La variable medida que se desea estabilizar (controlar) recibe el nombre de
variable de proceso y se abrevia PV.
- Un buen ejemplo de variable de proceso es la temperatura, la cual mide el
instrumento controlador mediante un termopar o una pt100
SET POINT SP o CONSIGNA
- El valor prefijado (set Point) es el valor deseado de la variable de proceso, es decir
la consigna.
- Es el valor por la cual el control se debe encargar de mantender la PV.
- Por ejemplo en un horno la temperatura actual es 155 C y cotrolador esta
programado para llevar la temperatura a 200C.
- Entonces el PV es 155 y el SP es 200.

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 ERROR PROCESO
- Se define como error la diferencia entre la variable de proceso PV y el set point SP
- E = SP – PV
- Tomando como ejemplo el caso anterior.
- E = SP – PV = (200C – 155C) = 45° C
- Recordar que el error se define usando la temperatura sea menor al set point, PV<
SP
ELEMENTO DE UN SISTEMA DE MEDIDA
- Sensor o elemento primario: Mide o sensa el valor de una variable del proceso, y
toma como salida proporcional a la medida. Esta salida puede o no ser eléctrica ,
el sensor debe tomar la menor energía posible del sistema, para no introducir error.

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 ELEMENTO DE UN SISTEMA DE MEDIDA
- Transductor: Elemento que transforma la magnitud medida por el
elemento primario en una señal eléctrica.
- Transmisor: Elemento que convierte, acondiciona y normaliza la
señal para su procesamiento.
- En la industria las señales de salida normalizadas son:
- 4 a 20 mA
- 0 V a 5V o 10V si son eléctricas y 3 a 15 psi en señal
neumática.

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 TIPOS DE SENSORES (ELEMENTO PRIMARIO)

Por el principio físico: Por la salida :

- Resistivo Eléctrica (activos - pasivos)
- Capacitivo Mecánica
- Inductivo
- Piezoresistivo
- Fotovoltaico
- Electromagnético
- Termomagnético
- Piezoeléctrico

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 TIPOS DE SENSORES (ELEMENTO PRIMARIO)
Por la magnitud a medir es la clasificación más utilizada:
- Temperatura
- Presión
- Caudal
- Posición
- Velocidad

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 ACTUADORES (ELEMENTO FINAL)
Los actuadores son dispositivos capaces de transformar una energía en activación de un
proceso con la finalidad de generar un efecto sobre un proceso automatizado .
Recibe la orden de un regulador o controlador y en función a ello genera la orden para activar un
elemento final de control como por ejemplo, una válvula.

Eléctricos:
También son muy utilizados en los aparatos mecatrónicos, como por ejemplo:

- Relés
- Solenoides
- Motores CC
- Motores AC
- Motors paso a paso

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 ACTUADORES

Hidráulicos:
Son los actuadores de mayor antigüedad, pueden ser clasificados de acuerdo con la firma de
operación funcionan en base a fluidos de presión.
- Cilindros hidráulicos.
- Motores
- Válvulas
Neumáticos:
También son muy utilizados en los aparatos mecatrónicos, como por ejemplo:

- Cilindros neumáticos
- Motores
- Válvulas

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 VARIABLES FISICAS
LAS VARIABLES CONTROLADAS: son los parámetros que indicas la calidad del producto
o las condiciones de operación del proceso, tales como:
- Presión
- Temperatura
- Nivel
- Caudal
- Velocidad
- Humedad
LAS VARIABLES MANIPULADAS: Es la que se modifica o manipula para provocar un
cambio sobre la variable controlada.
- Posición de una válvula
- Velocidad de un motor
- Accionamiento de un interruptor

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 CONTROLADORES
El controlador es el elemento en un ciclo de control de proceso que evalúa cualquier error de
la variable medida e inicia una acción de correctiva al cambiar la variable manipulada.

PLC, O CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE. Originalmente diseñados para ejecutar

lógica binaria, hoy son capaces de controlar procesos de cualquier tipo y tamaño. Pueden
programarse en varios lenguajes. Según el estándar IEC- 61131-3, al que muchos adhieren,
se pueden programar en lista de instrucciones (IL), Ladder, diagramas de bloques (FBD),
Control de flujo secuencial (SFC), o Texto estructurado (ST).

DCS,SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO.Originalmente diseñado para procesos

continuos o análogos, hoy se usa también para procesos discretos o lógica binaria. La
principal diferencia histórica con los PLCs es su forma de programar, en el sentido de que la
lógica del controlador y la representación en pantalla están íntimamente ligadas y se
programan coordinadamente. Es decir, al agregar un bloque a la lógica del controlador,
usualmente se agregan un conjunto de funciones en el HMI (Human Machine Interface).
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 CONTROLADORES

PAC, CONTROLADOR DE AUTOMATIZACION DE PROCESOS . Como se dijo, los PLC y

DCS se parecen tanto que es difícil distinguir uno de otro. Así como el DCS migró a sistemas
híbridos, algunos proveedores de PLC comenzaron a llamarle PAC para poner énfasis en su
capacidad de controlar procesos continuos, de la misma manera que un DCS. Su grado de
integración entre el controlador y el HMI también está ya muy cercano al DCS.

PCS. SISTEMA DE CONTROL DE PROCESO. Define el sistema de control de procesos, sin

importar la tecnología base con que esté construido. Es decir, contempla PLCs, DCSs, PACs,
o sistemas híbridos, sin distinguir entre ellos la diferencia. Es el término que hoy se usa en
procesos de licitación, en que lo que importa es la funcionalidad buscada, más que la
tecnología base. En ISA, se definen como BPCS, o Basic PCS, para distinguirlo de los
sistemas integrados de seguridad (SIS), que son una categoría aparte.

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 CONTROLADORES

PCS INDUSTRIALES: Originalmente los PCs y servidores utilizados para sistemas de control
eran diseñados con hardware más robusto, con mayor disponibilidad y resistencia a
temperatura y polvo. Sin embargo, debido a su menor demanda, en términos funcionales
siempre estaban varios años atrás de los computadores “normales”. Hoy por hoy, se utilizan
los mismos computadores que en informática, porque son mucho más poderosos y
resistentes. Por otra parte, en cualquier caso se ubican generalmente en ambientes un poco
más controlados.

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 CONTROL TODO O NADA (ON _ OFF)
También llamado control de dos posiciones ON OFF BANG. En el modo de control todo o
nada, el dispositivo corrector final tiene solamente dos posiciones o estaciones de operación.
A din de visualizar mejor el efecto, el dispositivo corrector final puede ser válvula operada por
solenoide, la válvula esta completamente abierta o completamente cerrada, no hay posición
intermedia.
Ejemplo:
Variable controlada: Todo o nada ideal.

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 OBSERVACIONES

Si el valor medido de temperatura es menor que el valor de referencia aún por una cantidad
muy pequeña la válvula es posicionada al 100% (completamente abierta). Análogamente, si el
valor medido de temperatura es mayor que el valor de referencia aún por una cantidad muy
pequeña, la válvula es posicionada al 0% (completamente cerrada).
El valor real de temperatura tiende a oscilar alrededor del valor de referencia. Este es una
característica universal del control TODO o NADA.
El sistema debe diseñarse para que mantenga una pequeña amplitud de las oscilaciones,
pero tiende a producir una ocurrencia más frecuente.
Desventaja del control TODO o NADA: desgaste del dispositivo corrector final producido por la
frecuente operación.

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 OBSERVACIONES

El sobrepaso real depende de la naturaleza completa del sistema y podría ser diferente en las
direcciones positiva y negativa. El sobrepaso ocurre debido a que el proceso no puede
responder instantáneamente al cambio de posición de la válvula. Cuando la temperatura está
subiendo, es debido a que la velocidad de entrada de calor es mayor a la velocidad de
pérdida de calor del proceso. El corte de la válvula no puede invertir instantáneamente esta
tendencia debido a que habrá calor residual almacenado en y alrededor del dispositivo
calefactor el cual puede difundirse a través de la cámara de proceso. De la misma manera
una tendencia de descenso no puede invertirse instantáneamente porque se necesita un
determinado tiempo para que se distribuya nuevo calor a través del proceso.

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 EJERCICIOS

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