Trabajo de investigación

Controlador lógico programable (PLC)

DOCENTES: AUTOR:

ING. José Herrera Luis castillo C.I 27.592.413

M01 TV F1
Sistemas de control

Un sistema de control es aquel en el que las variables de salida se

comportan según las órdenes dadas por las variables de entrada. En esta
sección describiremos distintos tipos de sistemas de control.

Control en bucle abierto vs control en bucle cerrado Un sistema de control en

bucle abierto (Open loop control system) se caracteriza porque el sistema de
control no recibe información acerca del valor que tiene la variable del
producto o proceso que quiere controlar. Un ejemplo sería una lavadora
“automática” común, ya que ésta realiza los ciclos de lavado en función a una
base de tiempo, sin medir el grado de limpieza de la ropa, que sería la salida
a considerar. Otro ejemplo sería una tostadora: al hacer una tostada, se
coloca el tiempo que suponemos suficiente para que el pan salga con el
grado de tostado que queremos, más la tostadora no puede decidir si ya está
suficientemente tostado o no.

Estos sistemas se caracterizan por:

Ser sencillos y de fácil mantenimiento.

Estar afectados por perturbaciones Depender altamente de la calibración del

sistema.

Los sistemas de control en bucle cerrado (Closed loop control systems) se

caracterizan por recibir información en sus entradas sobre el valor de la
variable que controlan. Se dice por ello que son sistemas que están
realimentados (Feedback control systems). Un ejemplo de sistema de control
lógico en bucle cerrado es el control del nivel de agua de un deposito. La
entrada de agua al depósito depende del nivel de agua en cada momento.
Otro ejemplo de sistema de control en bucle cerrado es el de control de la
velocidad de un motor de corriente continua. Para ello dicha velocidad se
mide mediante un taquímetro cuya salida se conecta a la entrada del sistema
de control.

Los sistemas que realizan el control en bucle cerrado son los verdaderos
sistemas de control automático que hacen que un producto o proceso tome
decisiones sin necesidad de la intervención de un ser humano y por ello
suelen recibir el nombre de sistemas de regulación automática o
simplemente reguladores.

Sus características son:

 Ser complejos y amplios en cantidad de parámetros.

 Ser más estables frente a perturbaciones y variaciones internas.
Parte o elementos de un sistema de control

Los elementos componentes de los sistemas de control son bloques de

operadores tecnológicos que permiten realizar la función de control
propuesta. Estos dispositivos aparecerán según el sistema de control
empleado.

Un esquema general de un sistema de control en lazo cerrado está formado

por los siguientes elementos: proceso o planta, comparador, controlador o
regulador, actuador y transductores o captadores.

 Proceso o planta

Un proceso o planta es un equipo, piezas de una máquina, funcionando

conjuntamente, cuyo objetivo es realizar una operación determinada.
Ejemplos de procesos o plantas: caldera de agua sanitaria y calefacción,
ventilación de un invernadero, tostador de pan, …

 Comparador o detector de error.

Este elemento tiene como misión comparar la salida del proceso o planta con
una señal de referencia de entrada. En el comparador el dispositivo de
regulación elabora la diferencia entre el valor actual de la señal de salida y el
valor deseado de la señal de entrada, dando lugar a la señal de error que
sirve de entrada al controlador.

 Controlador o regulador de error.

El controlador es el dispositivo encargado de amplificar y de modificar
adecuadamente la señal de error que le proporciona el detector de error, con
el fin de que la acción de control sobre el sistema sea más eficaz y presente
mejores características de funcionamiento en cuanto a precisión, estabilidad,
tiempo de respuesta y sobre oscilaciones.

Para entender la necesidad de este elemento de control hay que tener en

cuenta las fases por las que transcurre un proceso de control automático: el
régimen permanente y el régimen transitorio.

· Régimen transitorio. Esta fase abarca desde el momento en que se

da la orden de referencia hasta que el sistema responde y alcanza la
respuesta deseada. Esta fase corresponde llevar el sistema a régimen
normal de funcionamiento.

· Régimen permanente. En esta fase, el sistema debe mantener la

respuesta alcanzada y solucionar los problemas de perturbaciones o de otro
tipo que puedan presentarse. Esta fase corresponde a mantener el sistema
en el régimen.

Los controladores o regulador de error más utilizados son los de los tipos
siguientes:

 Controlador todo o nada.

Este tipo de controlador activa y desactiva, de una forma rápida, el

sistema controlado cuando éste se aleja o alcanza, respectivamente, el punto
de referencia.

 Controlador proporcional.
 Este tipo de regulador consigue un compromiso entre la respuesta del
sistema en el régimen transitorio y en el permanente. Se trata simplemente
de un amplificador de ganancia ajustable que permite variar la ganancia de la
cadena directa.

· Controlador proporcional-derivativo (P.D.).

Por su condición de proporcional, ajusta la salida a la proximidad de la

variable con el punto de referencia. Por ser derivativo, la salida responde
también de forma proporcional a la velocidad de los cambios de la magnitud
que se controla.

Este regulador parte del compromiso anterior y trata de mejorar el

régimen transitorio; esto es, que el sistema responda más rápidamente.

En la práctica, lleva a cabo una acción predictiva; es decir, si se

conoce cuál va a ser la respuesta del sistema, se adelanta a ésta.

· Controlador proporcional-integrativo (P.l.).

El regulador proporcional-integrativo se utiliza en los sistemas en

donde no es importante la rapidez de respuesta del sistema frente a una
entrada, sino la capacidad de éste para estabilizarse de nuevo.

Por ello, el regulador PI parte del compromiso adquirido mediante el

regulador P y trata de mejorar el régimen permanente.

· Controlador proporcional-derivativo-integrativo (P.l.D.).

 El regulador PID combina simultáneamente las acciones anteriores: la
acción proporcional, la derivativa y la integral. De este modo, puede efectuar
un control óptimo de cualquier proceso.

La acción proporcional (P) permite efectuar el control reduciendo las

oscilaciones del régimen transitorio.

La acción derivativa (D) actúa rápidamente para corregir los cambios

que se producen en la magnitud controlada durante el régimen
permanente como consecuencia de una perturbación externa.

La acción integral (I) corrige automáticamente el OFFSET, de la

acción proporcional, y ajusta el valor de la variable al punto de referencia.

El regulador PID se utiliza para obtener un control exacto en procesos

continuos.

Para la realización de los controladores o reguladores de error se utiliza

normalmente la tecnología eléctrica-electrónica o la neumática.

 Actuador.

La función del elemento actuador es realizar una acción en respuesta a

una señal de entrada. Las variables de entrada más utilizadas suelen ser del
tipo de intensidades de corriente eléctrica, caudal de líquido o vapor, par
aplicado a un eje, etc. La acción a realizar puede ser: eléctrica, mecánica,
neumática o hidráulica. Entre los actuadores se puede distinguir los
actuadores electromecánicos, electrohidráulicos y electro neumático.

· Los actuadores electromecánicos ofrecen acciones de control

mecánica, tales como fuerzas, pares, desplazamientos o
modificaciones de una velocidad, a partir de una señal de
 entrada eléctrica: Dentro de ellos se distinguen los relés, los
solenoides, los motores de continua, los motores de alterna y
los motores de paso a paso.
· Los actuadores electrohidráulicos ofrecen una acción de control
hidráulica, es decir, permiten regular la variación de caudal de
un fluido. El elemento final de control será en este caso una
válvula de caudal, obteniéndose la fuerza necesaria para
operar dicha válvula a partir de un motor hidráulico.
· Los actuadores electro neumáticos emplean los mismos
elementos que el sistema hidráulico, pero empleando aire como
fluido.

 Transductores o captadores.

Consiste en un dispositivo capaz de medir en cada instante el valor de la

magnitud, de referencia a la entrada o de salida, y proveer una señal
proporcional a dicho valor.

Tecnológicamente ambos dispositivos pueden ser iguales, su única

diferencia estriba en el lugar en que se colocan en el sistema para cumplir
las siguientes funciones.

El transductor tiene la misión de traducir o adaptar un tipo de energía

a otro más adecuado para el comparador.

El captador tiene la misión de captar una determinada información en

el sistema, para realimentarla.

Normalmente todo transductor o captador consta de dos partes

diferenciadas.
 a) El sensor cuya finalidad es captar directamente la magnitud
medida (presión, nivel, temperatura, caudal, velocidad, posición,
iluminación, etc.) al objeto de transformarla en otra magnitud de
valor proporcional.

b) El transmisor es la parte del transductor o captador que tiene

por finalidad transformar la magnitud vista por el sensor,
normalmente a una magnitud eléctrica o neumática. Esta señal
será la que se enviará al detector de error con el objeto de
compararla con la señal de referencia.

Por ejemplo, en un transductor de posición resistivo, el sensor podrá ser

de desplazamiento lineal o angular (resistencia variable), mientras que el
transmisor será una magnitud eléctrica (tensión de la resistencia variable).

 Sistema de control de lazo abierto

Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y

da como resultado una señal de salida independiente a la señal de entrada,
pero basada en la primera. Esto significa que no hay retroalimentación hacia
el controlador para que éste pueda ajustar la acción de control. Es decir, la
señal de salida no se convierte en señal de entrada para el controlador.

Los elementos de un sistema de control de lazo abierto son:

- Preaccionador

- Actuador

- Planta o Proceso
Definición de controladores

Un controlador de automatización programable, o PAC (del inglés

Programmable Automation Controller), es una tecnología industrial orientada
al control automatizado, al diseño de prototipos y a la medición. El PAC se
refiere al conjunto formado por un controlador (una CPU típicamente),
módulos de entradas y salidas, y uno o múltiples buses de datos que lo
interconectan todo.

Este controlador combina eficientemente la fiabilidad de control de un

autómata (controlador lógico programable o PLC) junto a la flexibilidad de
monitorización y cálculo de un PC. A veces incluso se le une la velocidad y
personalización de la microelectrónica. Los PACs pueden utilizarse en el
ámbito investigador (prototipaje rápido de controladores o RCP), pero es
sobre todo en el industrial, para control de máquinas y procesos, donde más
se utiliza. A destacar los siguientes: múltiples lazos cerrados de control
independientes, adquisición de datos de precisión, análisis matemático y
memoria profunda, monitorización remota, visión artificial, control de
movimiento y robótica, seguridad controlada, etc.

Los PAC se comunican usando los protocolos de red abiertos como

TCP/IP, OPC (OLE for process control), SMTP, puerto serie (con Modbus,
por ejemplo), etc., y es compatible con los privados (CAN, Profibus, etc.).

Un ejemplo claro de utilización es en un sistema de control de un

proceso determinado. El elemento controlador es el sitio donde se toman
todas las decisiones sobre las acciones a tomar. Se le puede considerar el
"cerebro" del sistema. Debe tomar decisiones basadas en ciertas pautas o
valores requeridos. Los valores establecidos son introducidos en el sistema
por el hombre.

Tipos de controladores

Tipos de controladores para la automatización Actualmente es posible

encontrarse con hasta tres tipos de controladores automáticos diferentes.

Por un lado, están los controladores lógicos programables o PLC, los

sistemas de control distribuido o DCSs, y los controladores programables de
automatización o PACs

 PLC o controlador lógico programable: En un principio estos

controladores industriales fueron ideados para ejecutar lógica binaria o
de relés, a modo de reemplazo, siendo su uso principal en la industria
automotriz. En la actualidad es factible programarlos en varios
lenguajes y han evolucionado enormemente, ya que pueden controlar
un gran número de procesos de diverso tamaño y tipología.
 DCSs o sistemas de control distribuido: Ideados inicialmente para
controlar procesos continuos y sistemas en las plantas industriales
donde se tratan aguas y refinerías de petróleo, en la actualidad estos
controladores industriales son más interesantes que los anteriores, ya
que se integran mejor con las pantallas de interfaz del operario, y se
pueden programar de manera más coordinada incluyendo funciones.
 PACs o controladores programables de automatización: Estos
controladores industriales son quizás los más versátiles, ya que al
contrario de los anteriores que funcionan con programas patentados,
los PACs solo precisan de una buena y potente computadora de
escritorio para operar. Además de que destacan en cuanto a
 funcionalidad y resistencia, siendo más aptos para trabajar con ellos
en cualquier tipo de sitio.

A pesar de que hay diferentes tipos de controladores automáticos para

los diversos procesos industriales, todos tienen un denominador común, que
no es otro que el medir las variables que ocurren en toda actividad o
proceso. Algo que se realiza mediante sensores, los cuales posteriormente
envían los datos a una única unidad de procesamiento, donde se recopila y
compara los valores obtenidos con los estimados.

Cada detalle de la automatización industrial es medido y valorado,

para poder establecer conclusiones sobre la productividad, eficiencia y
rentabilidad de las diversas máquinas y sistemas industriales.

Controlador lógico programable PLC

Sus siglas significan controlador lógico programable (Programmable

Logic Controller– PLC). Este equipo funciona como un ordenador, donde las
partes principales son la CPU, un módulo de memorias y de
entradas/salidas, la fuente de alimentación y la unidad de programación.

Para que funcione, es necesario que se realice una programación

previa a la función que va a realizar. Para realizar esta programación se
necesita un software específico adaptado a la marca y al lenguaje de
programación que se va a desarrollar.

Básicamente, la función que tiene es detectar diversos tipos de

señales del proceso, elaborar y enviar acciones de acuerdo a lo que se ha
programado. Además, recibe configuraciones de los operadores
(programadores) y da reporte a los mismos, aceptando modificaciones de
programación cuando son necesarias.

El Controlador Lógico Programable recibe información de sensores

conectados o dispositivos de entrada, procesa los datos y dispara salidas
basadas en parámetros preprogramados.

Dependiendo de las entradas y salidas, puede monitorear y registrar

datos de tiempo de ejecución, como la productividad de la máquina o la
temperatura de operación, iniciar y detener procesos automáticamente,
generar alarmas si la máquina funciona mal y más. Los controladores lógicos
programables son una solución de control flexible y robusta, adaptable a casi
cualquier aplicación.

Existen algunas características clave que diferencian a los PLC de las PC

industriales, los microcontroladores y otras soluciones de control industrial:

 E / S. La CPU del PLC almacena y procesa los datos del programa,

pero los módulos de entrada y salida conectan el PLC al resto de la
máquina. Estos módulos de E / S son los que proporcionan
información a la CPU y desencadenan resultados específicos.
 Comunicaciones. Además de los dispositivos de entrada y salida, un
PLC también puede necesitar conectarse con otros tipos de sistemas;
por ejemplo, los usuarios pueden querer exportar los datos de la
aplicación grabados por el PLC a un sistema de control de supervisión
y adquisición de datos (SCADA), que monitorea múltiples dispositivos
conectados.
 HMI. Para interactuar con el Controlador Lógico Programable en
tiempo real, los usuarios necesitan una HMI o interfaz hombre-
máquina. Estas interfaces de operador pueden ser pantallas simples,
con una lectura de texto y un teclado, o grandes paneles táctiles más
 similares a la electrónica de consumo, pero, de cualquier manera,
permiten a los usuarios revisar e ingresar información en tiempo real.

Esta tecnología de implementación sencilla y ejecución rápida, nos

permite automatizar los procesos de nuestro proyecto con un bajo
mantenimiento e instalación personalizada. Como mencionamos
anteriormente, la función de estos ordenadores es el almacenamiento de
datos, útiles para dos funciones: el control y testeo de las piezas que
conforman los sistemas utilizados en la industria y la automatización de
procesos industriales mediante la computarización de órdenes y
funcionamientos específicos de cada máquina.

Composición o estructura de un PLC (definir cada elemento)

Este dispositivo consta de 2 partes principales:

1. Hardware: Parte física, tangible del dispositivo, donde se

encuentran alojados los distintos bloques que hacen posible
funcionamiento del PLC, como por ejemplo la batería, los módulos de
memoria, los módulos de entradas y salidas digitales, etc.

2. Software: Correspondiente a la parte no tangible, es decir, los

programas cargados en los bloques de memoria, así como
instrucciones alojadas en la memoria ROM del sistema.

Podemos analizar al PLC por su estructura en:

A. Interna: Compuesta de dispositivos electrónicos para poder alojar las

instrucciones básicas del funcionamiento del PLC, unidades para
 procesar instrucciones de un programa precargado y realizar las
tareas especificadas en él.

Figura 1

B. Externa: Como lo indica, es lo correspondiente a los módulos de

entradas y salidas digitales, fuente de poder, carcasa, indicadores led,
contiene los elementos netamente tangibles del PLC.

Estructura interna.

Como lo podemos observar en la Figura 1, se muestra el diagrama de

bloques correspondiente a la estructura interna del PLC. Podemos observar
que se cuentan con arreglos de memorias destinados a alojar datos,
programas, se cuenta con un procesador o unidad de control, interfaces de
entrada y salida, buses de comunicación, temporizadores y contadores.
  Unidad de Control (CPU): Destinada a consultar el estado de las
entradas, analizar el programa cargado previamente escribir las
instrucciones para la salida. El ciclo de scan del programa (lectura de
entradas, lectura de programa y escritura de salida) se realiza por
default en 150 mili segundos, donde, el PLC traduce el programa a
lenguaje máquina, realizando operaciones lógicas para realizar el
proceso requerido.

la CPU contiene:

 ALU: Realiza operaciones aritmético-lógicas

 Acumulador: Almacena el último resultado de la ALU
 Flags: Indicadores de resultado (positivo, negativo, mayor, menor que)
 Contador de Programa: Lectura de instrucciones de usuario
 Decodificador de Instrucciones y Secuenciador: Lugar donde se
decodifican las instrucciones y se generan las señales de control
 Pila: Prioriza las instrucciones a realizar, evitando saltos en el
programa o en las instrucciones
 Monitor Sistema: Almacena la secuencia de puesta en marcha, rutinas
de test y error de ejecución
 Memoria de programa: Destinada a almacenar la secuencia a realizar
a partir de las señales de entrada, así como los datos de configuración
del PLC.
 Memoria de Datos y Memoria Imagen E/S: Memoria encargada de
almacenar los datos resultantes de cálculos y del uso de variables
internas, ligada con la ALU (Unidad Aritmética-Lógica), así como
también almacena los últimos estados de las entradas o los enviados
por la salida.
 Interfaz de Entrada y Salida: Interfaces destinadas a comunicar el PLC
con el entorno, recibiendo y enviando respectivamente información o
instrucciones, que después serán comparados en el CPU, donde se
realizarán acciones contempladas en el programa.
 Fuente de Alimentación: Unidad donde, a través de tensión exterior,
se le provee la energía necesaria al PLC para su funcionamiento
 Buses de Comunicación: Conexiones que permiten la comunicación
entre las unidades de memoria, la CPU, las interfaces de salida y
entrada, contamos con 3 buses:
1. Bus de control: Modera los intercambios de información
2. Bus de datos: Transfiere datos del sistema
3. Bus de dirección: Direccionamiento de la memoria y de los demás
periféricos.
 Contadores: Basados en los contadores digitales, pueden realizar el
conteo de eventos externos, indicados a través de las entradas.
 Temporizadores: Actúa como un contador, con la diferencia que no
realiza el conteo de eventos externos, lo hace a través de un
generador de pulsos o de frecuencia dentro de la CPU.
  Buses de Campo: Unidades destinadas a permitir el intercambio de
datos entre varios dispositivos, ya sean PLCs, PCs u otros, puedan
usar protocolos de información, ya sean Porfibus, Profinet, MPI,
DeviceNet, IO Link, etc.
 Conversores Analógico-Digitales: Destinados a leer datos analógicos y
convertirlos a datos binarios.

Como se pudo observar, el PLC es, internamente, casi como una

computadora, contiene unidades aritméticas, lógicas, memorias y
procesador, pero la diferencia radica, que el PLC, es un dispositivo creado
para entornos industriales en tareas específicas, en que pueda manejar
muchos datos de entrada, salida, programas muy robustos, dependerá del
tipo de proceso al que se desee aplica y el tipo de PLC que desee adquirir.

Programación de PLC (breve explicación de los lenguajes de

programación)

Son un sistema de símbolos, reglas, códigos y caracteres creados en

los controladores lógicos programables, con la finalidad de establecer una
comunicación entre las máquinas y los usuarios, que permita girar
instrucciones para el buen funcionamiento de un proceso determinado.

A través de esta vía se efectúa la transferencia de datos. Este

mecanismo también es conocido en la ingeniería como protocolo de
comunicación,

Como lo mencionamos en el párrafo anterior, los lenguajes de

programación son el canal de interacción entre el sistema operativo de la
máquina y el usuario.
 Este protocolo de comunicación que puede desarrollarse por medio de
Profibus, Fieldbus, Modbus, Devicenet, Interbuss, entre otros; sirve para
crear instrucciones o comandos que el PLC reconoce y convierte en salidas
para controlar máquinas o procesos de manera digital.

Características de los lenguajes de programación PLC

 Permite que el usuario ingrese al programa de control en la memoria

del PLC
 Este mecanismo de comunicación se caracteriza por tener varias
tipologías para su desarrollo
 De acuerdo al tipo de lenguaje, se pueden colocar varias instrucciones
o varias salidas en paralelo.
 El lenguaje está representado por signos y códigos informáticos
 Cada lenguaje de programación de PLC tiene un propósito diferente

Tipos de lenguajes de programación PLC

Así como existen varios protocolos de comunicación para la

manifestación del lenguaje de programación PLC, también hay diversas
tipologías que explicaremos a continuación.

Se clasifican de dos maneras: de bajo nivel y de alto nivel.

En la categoría de lenguajes de alto nivel se encuentran los llamados

gráficos y manejan símbolos para expresar sus instrucciones de control.
Estos lenguajes de subdividen en:

 Diagrama escalera o ladder: Una de sus principales propiedades

es que es fácil de utilizar y está representado por gráficos y
conformado por dos relés verticales, que llevan por nombre lógica
 1 y 2, El riel izquierdo (L1) es el que recibe el flujo de energía
(entrada) que representa el voltaje y deja pasar la energía al riel
derecho que representa la tierra (salida).
 Diagrama de Bloques: Está elaborado en bloques de función, que
albergan las variables que transformarán la secuencia. Su utilidad
es común en la representación gráfica. En este tipo de lenguajes,
las variables nunca se conectan entre sí.
 Diagrama de Funciones Secuenciales: Está compuesto por
diagramas y gráficos que se unifican para crear secuencias de
control. Este lenguaje proviene del estándar francés GRAFCET
que también utiliza etapas, transiciones y acciones para su
funcionamiento.

Con relación a la tipología de bajo nivel se caracterizan por representarse a

través de textos y se subdividen en:

 Lista de Instrucciones: Su estructura de funcionamiento está

considerada por los expertos como compleja. Sin embargo, hay
ciertos procesos donde su aplicabilidad es la más adecuada. Realiza
códigos de mando que el procesador obedece, pero debe estar
presente la parte operacional, así como el usuario que dará respuesta
a los códigos de mando.
 Texto Estructurado: Compatible para la ejecución de expresiones
aritméticas complejas con valores analógicos y digitales, contiene una
estructura para bucles, tolera ciclos de interacción y puede alternar
letras mayúsculas y minúsculas en su código. Además, incluye la
formulación de las tareas del programa.
Diagrama de escalera

El diagrama en escalera, también ladder o diagrama ladder, es un

lenguaje de programación gráfico muy popular dentro de los autómatas
programables debido a que está basado en los esquemas eléctricos de
control clásicos. De este modo, con los conocimientos que todo técnico o
ingeniero eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la programación en este
tipo de lenguaje. En STEP7 se denomina “KOP”.

Ladder es uno de los diferentes lenguajes de programación para los

controladores lógicos programables (PLCs) estandarizados con IEC 61131-3.
En Ladder, la energía se desplaza de izquierda a derecha en lugar de arriba
hacia abajo como en los esquemas eléctricos. En un circuito típico aparecen
los contactos en la parte izquierda y una bobina en la parte derecha. La
lógica de control que representa dicho circuito puede verse como una
inferencia lógica que tiene como antecedente la lógica de los contactos y
como concluyente la bobina.

Para programar un autómata con Ladder, además de estar familiarizado

con las reglas de los circuitos de conmutación, (también denominada Lógica
de Contactos), es necesario conocer cada uno de los elementos de que
consta este lenguaje. A continuación, se describen de modo general los más
comunes

 Contacto normalmente abierto (E1): si la variable asociada E1 vale ‘0’,

el contacto permanece abierto, y si vale ‘1’ se cierra.
 Contacto normalmente cerrado (E2): si la variable asociada E1 vale
‘1’, el contacto permanece abierto, y si vale ‘0’ se cierra.
 Salida, bobina o relé (S1): la variable asociada S1 tomará el valor de
la variable (o combinación de variables) que esté a su entrada (punto
de conexión del lado izquierdo).
  También se puede enclavar o desenclavar, indicándolo con una S o R
como se indica en los casos de S2 y S3.

El objetivo principal de un diagrama de escalera es ayudar a los

diseñadores a preparar una aplicación de controlador lógico programable
(PLC) que podría usarse para controlar maquinaria industrial de servicio
pesado. Estas unidades pueden ser bastante simples o muy avanzadas y
capaces de realizar tareas muy sofisticadas simplemente con la ayuda de un
botón o un interruptor.

La ventaja más importante de tener un diagrama de escalera es que

ayuda a dibujar y comprender las estructuras lógicas de los circuitos
eléctricos con bastante rapidez, sin pasar por una curva de aprendizaje
pronunciada. Otro beneficio de un dibujo de este tipo es que puede ilustrar la
lógica digital de manera bastante clara e intuitiva.