Investigación

Unidad 4: Controladores
4.1 Aplicaciones de sistema de lazo abierto y lazo cerrado
4.2 Modos de control aplicadas en instrumentacion
4.2.1 ON-OFF
4.2.2 Proporcional
4.2.3 Proporcional + integral
4.2.4 Proporcional + derivativo
4.2.5 Proporcional + integral + derivativo
4.3 Criterios para la selección de un controlador
4.4 Sintonización de controladores
4.5 Comunicación de controlador

ING. Eladio Treviño Aguilar

Instrumentación
Ingeniería mecatrónica B
Sexto semestre
Integrantes del equipo 2:
Agüero Montes Brian Alexander
Gomez Bernal Jared Hiliel (Representante)
Martínez Simental Alfredo
Urbano Vargas Oswaldo

CD. ACUÑA, COAHUILA. 5 DE MAYO DEL 2022

4.1 Aplicaciones de sistema de lazo abierto y lazo
cerrado.
Sistema de control y regulación.

Los sistemas de control realizan operaciones de control con verificación y en

algunos casos, dependiendo de las características de los sistemas,
regulación. En los sistemas, la señal de salida puede o no afectar al
rendimiento del sistema. Por esta razón, se hace una distinción entre dos
sistemas diferentes, circuito abierto y cerrado.

Sistemas de lazo abierto.

Aquellas en las que la señal de salida no afecta al funcionamiento de todo el

sistema. Ejemplo: En un horno microondas que no tiene un sensor de
temperatura de los alimentos (el que calcula automáticamente el tiempo y
el grado de cocción), el aparato emite microondas durante la cocción
durante el tiempo establecido al principio del proceso de cocción,
independientemente de si el alimento está completamente cocinado o no.

Señal de control: Indica el operador del sistema.

Unidad de control: Tiene un componente principal llamado convertidor,

que es capaz de traducir o interpretar una señal de control para determinar
el valor de una señal de referencia (entrada).

Entrada: Una señal generada por la unidad que es interpretada por el

sistema y hace que funcione.

Operativa o dinámica única: Es la parte del sistema que progresa.

Salida: Es el resultado del funcionamiento del sistema, puede ser
información o un producto acabado.

Control de ajuste: Un dispositivo para controlar el estado de carga de las

baterías y para regular la intensidad de la carga.

Sistema de control de lazo cerrado.

Estos son los que realizan el proceso de repotenciación, es decir, son

capaces de modificar la señal de entrada en función de la señal de salida.

Comentarios.

El proceso en el que se analiza la información de salida del sistema y, por lo

tanto, se modifica o no la entrada y se regula la entrada. Por ejemplo, si el
diseño del puente levadizo o del semáforo no funciona como se había
previsto, analizamos el error que hace que el mecanismo no funcione como
debería y podemos arreglarlo.

Sensores.

Se trata de dispositivos que permiten determinar un valor de un

determinado tamaño, es decir, registrar indicadores externos o internos, ya
sea la intensidad de la luz, el sonido, la temperatura ambiente, la presencia
de personas, el nivel del agua, etc.

Clasificación de los sensores.

Los sensores relevantes para la producción pueden clasificarse como:

Sensores mecánicos: Para medir cantidades como la posición, la velocidad,

la masa, la presión, la fuerza, la vibración.

Sensores eléctricos: Para medir el voltaje, la corriente y las cargas

eléctricas.

Sensores magnéticos: Para medir el campo, el flujo y la permeabilidad

magnética.

Sensores térmicos: Para medir la temperatura, el flujo, la conductividad y el

calor específico. Jugadores.
El actuador es un dispositivo capaz de convertir la energía en activación de
procesos para lograr un efecto en un proceso automatizado. Recibe una
orden del controlador o del sistema de control y, en consecuencia, genera
un comando para activar el actuador como elemento de control final. Por
ejemplo, una válvula. Algunos de ellos lo son:

Electrónicamente

Hidráulica

Neumáticos

Electricidad

Los cilindros son los más comunes:

- Cilindros neumáticos o hidráulicos: Realizan movimientos lineales.

 - Motores neumáticos o hidráulicos (accionamientos rotativos):
Realizan movimientos rotativos utilizando energía hidráulica o
neumática.

- Válvulas: Controladas directamente, motorizadas, electroneumáticas.

Regulan el flujo de gases y líquidos.

- Resistencias de calefacción: Se usan para calentar.

- Motores eléctricos: Los motores de inducción, continuos, sin

escobillas y paso a paso son los más utilizados.

Bombas y compresores sopladores: Esencialmente impulsados por motores

de inducción eléctrica.
4.2 Modos de control aplicados en instrumentación.
Los actuadores o elementos finales de control pueden hacer correcciones en
varias formas:

- En caso de ser una válvula, puede abrir o cerrar instantáneamente.

- Puede abrir o cerrar la válvula lentamente, a una velocidad constante,

mientras se

mantenga la desviación.

- Puede abrir la válvula en mayor grado cuando la desviación es más rápida.

- Puede abrir la válvula un número de vueltas constante, por cada unidad de

desviación.

Estas correcciones, son hechas por el controlador, en los sistemas

industriales se emplean

básicamente uno o una combinación de los siguientes sistemas de control:

- De dos posiciones, encendido o apagado (ON-OFF)

- Proporcional.

- Proporcional -Integral.

- Proporcional -Derivativo.

- Proporcional -Integral -Derivativo.

4.2.1. ON-OFF.

Acción de control de dos posiciones o de encendido y apagado (on/off).

En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación solo
tiene dos

posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendido y

apagado. El control de

dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente simple y barato,

razón por la cual

su uso es extendido en sistemas de control tanto industriales como

domésticos.

Supóngase que la señal de salida del controlador es u(t) y que la señal del
error es e(t). En el

control de dos posiciones, la señal u(t) permanece en un valor ya sea máximo

o mínimo,

dependiendo de si la señal de error es positiva o negativa.

De este modo,
Es común que los controladores de dos posiciones sean dispositivos
eléctricos, en cuyo caso

se usa extensamente una válvula eléctrica operada por solenoides. Los

controladores

neumáticos proporcionales con ganancias muy altas funcionan como

controladores de dos

posiciones y, en ocasiones, se denominan controladores neumáticos de dos

posiciones se

muestra un sistema de control de líquido que es controlado por una acción

de control de dos

posiciones.

En la figura 9 se observa que el controlador es un termostato que cierra o

abre un contacto

eléctrico excitando el elemento final de control que es una válvula de

solenoide de dos
posiciones únicas, cerrada y abierta. Y, en la misma figura, puede verse un
caso real de

calentamientos de un horno con resistencias eléctricas con punto de

consigna 500’C y zona

diferencial el 1% del margen de control de 0-800’C, es decir 8’C.

El controlador podría ser también neumático, electrónico o digital con dos

únicas señales de

salida excitando una válvula neumática, dotada de un posicionador

electroneumático o digito

neumático.

 4.2.2.- PROPORCIONAL.
 Acción de control proporcional para un controlador con acción de control
proporcional, la relación entre la salida del controlador u(t) y la señal de error
e(t) es:
Ut=kpet o bien, en cantidades transformadas por el método de laplace
uses=kp en donde
Kp se considera la ganancia proporcional cualquiera que sea el mecanismo
real y la forma de la potencia de operación, el controlador proporcional es,
en esencia, un amplificador con una ganancia ajustable. El controlador
proporcional es el tipo más simple de controlador, con excepción del
controlador de dos estados (del cual se hace mención en la primera parte del
texto) la ecuaci6n con que se describe su funcionamiento es la siguiente:
Mt=m+kcrt-ct o mt=m+kcet
Donde:
M(t) = salida del controlador, psig o ma
R(t) = punto de control, psig o ma
C(r) = variable que se controla, psig o ma; ésta es la señal que llega del
transmisor.
E(r) = señal de error, psi o ma; ésta es la diferencia entre el punto de control
y la variable que se controla.
 kc = ganancia del controlador, psi/psi ó ma/ma
M = valor base, psig o ma. El significado de este valor es la salida del
controlador cuando el error es cero; generalmente se tija durante la
calibración del controlador, en el medio de la escala, 9 psig o 12 ma.

 es interesante notar que  es para un controlador de acción inversa; si la

variable que se controla, c(f), se incrementa en un valor superior al punto de
control, r(t), el error se vuelve negativo y, como se ve en la ecuación, la salida
del controlador, m(t), decrece. La manera común con que se designa
matemáticamente un controlador de acción directa es haciendo negativa la
ganancia del controlador, kc; sin embargo, se debe recordar que en los
controladores industriales no hay ganancias negativas, sino únicamente
positivas, lo cual se resuelve con el selector inverso/directo. La kc negativa se
utiliza cuando se hace el análisis matemático de un sistema de control en el
que se requiere un controlador de acción directa. Se ve que la salida del
controlador es proporcional al error entre el punto de control y la variable
que se controla; la proporcionalidad la da la ganancia del   controlador, k,;
con esta ganancia o sensibilidad del controlador se determina cuánto se
modifica la salida del controlador con un cierto cambio de error. Esto se
ilustra gráficamente 

Efecto de la ganancia del controlador sobre la salida del controlador. (a)

controlador de acción directa. (b) controlador de acción inversa. Los
controladores que son únicamente proporcionales tienen la ventaja de que
solo cuentan con un parámetro de ajuste, kc sin embargo, adolecen de una
gran desventaja, operan con una desviación, o “error de estado estacionario”
en la variable que se controla. A fin de apreciar dicha desviación
gráficamente, considérese el circuito de control de nivel que se muestra en la
figura 2.2; supóngase que las condiciones de operación de diseño son qi  = qo
= 150 gpm y h = 6 pies; supóngase también que, para que pasen 150 gpm por
la válvula de salida la presión de aire sobre ésta debe ser de 9 psig. Si el flujo
de entrada se incrementa, qi, la respuesta del sistema con un controlador
proporcional es como se ve.

 el controlador lleva de nuevo a la variable a un valor estacionario pero este

valor no es el punto de control requerido; la diferencia entre el punto de
control y el valor de estado estacionario de la variable que se controla es la
desviación. Se muestran dos curvas de respuesta que corresponden a dos
diferentes valores del parámetro de ajuste kc,. Se aprecia que cuanto mayor
es el valor de kc, tanto menor es la desviación, pero la respuesta del proceso
se hace más oscilatoria; sin embargo, para la mayoría de los procesos existe
un valor máximo de kc, más allá del cual el proceso se hace inestable.

4.2.3. Proporcional -Integral.

El control integral actúa cuando existe una desviación entre la variable y el

punto de

consigna, integrando dicha desviación en el tiempo y sumándola a la acción

de la
proporcional.

Se caracteriza por el llamado tiempo de acción integral en minutos por

repetición (o su

inversa en repeticiones por minuto) que es el tiempo en que, ante una señal
en escalón, la

válvula repite el mismo movimiento correspondiente a la acción

proporcional. Como esta

acción de control se emplea para obviar el inconveniente del offset

(desviación permanente

de la variable con respecto al punto de consigna) de la acción proporcional,

sólo se utiliza

cuando es preciso mantener un valor de la variable que iguale siempre al

punto de consigna.
En la figura puede verse la respuesta ante una entrada en escalón de un
controlador

proporcional integral y la obtención de la gráfica de Ti(minutos/repetición).

4.2.4. Proporcional -Derivativo.

En la regulación derivada existe una relación lineal continua entre la

velocidad de variación

de la variable controlada y la posición del elemento final de control. Es decir,

el control

derivativo actúa cuando existen cambios en la variable. Esta actuación es

proporcional a la

pendiente de la variable, es decir, a su derivada. En la figura 9.16 puede verse

el movimiento

de la válvula de control ante los cambios en la variable provocados por un

cambio de carga.

La acción derivada se caracteriza por el llamado tiempo de acción derivado

en minutos de

anticipo que es el intervalo durante el cual, la variación de la señal de la señal

de salida del

controlador, debida a la acción proporciona, iguala a la parte de variación de

la señal debida

a la acción derivativa cuando se aplica una señal en rampa al instrumento.

4.2.5. Proporcional -Integral -Derivativo.

La unión en un controlador de las tres acciones (PID) forma un instrumento

controlador que

presenta las siguientes características, comentadas tomando como ejemplo

el controlador de

temperatura del intercambiador de calor, donde suponemos que se presenta

un cambio de

carga por aumento de la demanda de agua caliente (figura 17).

1. La acción proporcional cambia la posición de la válvula proporcionalmente

a la

desviación de la variable con respecto al punto de consigna. La señal P

(proporcional)
mueve la válvula siguiendo fielmente los cambios de temperatura
multiplicados por

la ganancia. Un aumento de la ganancia conduce a una mayor acción

proporcional y

un control más rápido.

2. La acción integral mueve la válvula a una velocidad proporcional a la

desviación con

respecto al punto de consigna. La señal I (integral) va sumando las áreas de

diferencia

entre la variable y el punto de consigna, repitiendo la señal proporcional

según su i

(minutos/repetición). Una disminución del tiempo de acción integral

proporciona una

mayor acción integral y un control más rápido.

3. La acción derivada corrige la posición de la válvula proporcionalmente a la

velocidad

de cambio de la variable controlada. La señal D (derivada) es la pendiente

(tangente)

de la curva descrita por la variable, con lo que anticipa la posición de la

válvula en el

tiempo debido a la acción proporcional según el valor de d (minutos de

anticipo). Un
aumento del tiempo de acción derivada incrementa la acción derivada y
proporciona

un control más rápido.

4.3 Criterios para la selección de un controlador
Cuando vamos a implementar un lazo de control se nos plantea una serie de
preguntas: ¿Qué tipo de controlador debemos elegir para una situación dada?
¿Cómo seleccionar los valores de los parámetros del controlador? O bien, ¿con qué
criterio de perfomance hacemos la selección y el ajuste de parámetros del
controlador?

Por ejemplo, podemos seleccionar alguno de los siguientes criterios:

- Que el bucle cerrado sea estable.

- Que los efectos de las perturbaciones se minimicen.
- Que se obtengan respuestas rápidas y suaves frente a cambios en el set point. -
Que se elimine el offset.
- Que el sistema sea robusto, esto es, poco sensible a cambios en las condiciones
de proceso o debido a errores.

En principio puede considerarse cualquier propiedad para seleccionar la respuesta del

sistema, por ejemplo:

- Overshoot – Tiempo de decaimiento (“rise time”; hast alcanzar el valor deseado

por primera vez).
- Tiempo de asentamiento (“setting time”, hasta quedar en +5% del valor
deseado). - Relación de decaimiento (“decay ratio”, la relación entre la altura del
2’ y el 1er. Pico) - Frecuencia de oscilación.
4.4 Sintonización de controladores
La sintonización de los controladores Proporcional – Integral – Derivativo
o simplemente controladores PID, consiste en la determinación del ajuste
de sus parámetros (Kc, Ti, Td), para lograr un comportamiento del
sistema de control aceptable y robusto de conformidad con algún
criterio de desempeño establecido.

Para poder realizar la sintonización de los controladores, primero debe

identificarse la dinámica del proceso, y a partir de ésta determinar los
parámetros del controlador utilizando el método de sintonización
seleccionado.
Antes de revisar algunas de las técnicas de sintonización disponibles, se
establecerán los diferentes tipos de funcionamiento que pueden
presentarse en un lazo de control
realimentado, en el cual hay dos entradas - el valor deseado r(t) y la
perturbación z(t) - y una salida - la señal realimentada y(t).

Sintonizar un sistema de control realimentado significa regular parámetros

en el controlador para lograr implementar un control robusto en el proceso.
“Robusto” en este contexto es usualmente definido como la estabilidad de
las variables de procesos a pesar de los cambios de carga, una rápida
respuesta ente los cambios de setpoint, oscilaciones y un offset mínimo
(error entre el setpoint y la variable de proceso) en el tiempo.

“Control Robusto” es mucho más fácil de definir que te lograrlo. El control

PID (Proporcional-Integral-Derivativo) es el algoritmo de control
realimentado más usado en la industria, es importante que el ingeniero y/o
técnico instrumentista entienda como se sintonizan estos controladores de
manera efectiva y con una mínima inversión de tiempo. Diferentes tipos de
procesos, que tienen diferentes comportamientos dinámicos (dependientes
del tiempo), requieren diferentes niveles de acción de control proporcional,
integral y derivativo para lograr una respuesta estable y robusta. Y por tanto
alguien que intente o busque sintonizar un controlador PID debe entender
la naturaleza dinámica del proceso que está siendo controlado. Por esta
razón, en este curso exploraremos las principales características de
procesos antes de hablar de las técnicas para realizar una elección práctica
de los valores de los parámetros P, I y D.

Características de Procesos
Quizá la regla más importante para sintonizar un controlador es CONOCER
el proceso antes de intentar regular la sintonía del controlador. A menos
que entendamos adecuadamente la naturaleza del proceso que intentamos
controlar, tendremos muy pocas esperanzas de hacerlo. En esta parte el
curso dedicaremos tiempo a explicar las diferentes características de
procesos y como podremos identificar cada una.
Los métodos cuantitativos de sintonización PID (más delante hablaremos de
esto también) intentan mapear las características del proceso y con ello se
obtienen algunos buenos parámetros PID para el controlador. La meta de
esta parte es que entiendas los diversos tipos de proceso observando su
respuesta y haciendo un análisis cualitativo, con ello comprenderás porque
los diferentes parámetros de sintonía son necesarios para tipo, en lugar de
solo seguir estrictamente unos cuantos pasos para sintonizar un controlador
PID.
Podemos clasificar la respuesta de los procesos en tres grupos: auto-
regulatorios(selfregulating), integrativos (integrating) y los inestables
(runaway). Cada uno de estos tipos de proceso está definido por su
respuesta ante un estímulo, impulso o escalón (cambio manual repentino
sobre una señal de salida que actúa sobre el proceso, por ejemplo, la
posición de una válvula de control o el estado de algún elemento final de
control). Un proceso “selfregulating” responde ante un escalón unitario o
variación de apertura de una válvula de control fijando un nuevo valor de su
PV, un valor estable. Un proceso “integrativo” responde variando su valor
de PV constantemente (ramping) hacia arriba o hacia abajo a una tasa
proporcional (pendiente) a la magnitud de cambio o escalón producido con
el elemento final de control (válvula de control). Finalmente, un proceso
“runaway” responde variando su PV hacia arriba o hacia abajo a una tasa
que se va incrementando con el tiempo, llevándolo a un completa
inestabilidad sin forma alguna de corregirlo con la acción del controlador.

Los procesos self-regulating, integrativos y runaway tienen diferentes

necesidades de control. Los parámetros de sintonía PID que pueden trabajar
bien para controlar un proceso self-regulating (auto-regulatorio), por
ejemplo, no trabajará bien para controlar un proceso integrativo o runaway
(inestable), a pesar de alguna característica similar de estos procesos. Si
primero identificamos la característica de un proceso, podríamos tener una
conclusión general de los valores necesarios de P, I y D para controlarlo
bien.
Posiblemente el mejor método para testear un proceso para determinar su
característica natural es poner el controlador en MODO manual y realizar un
step-change (escalón de salida) en la señal de salida del controlador. Es
criticamente importante que el controlador este en modo manual en el
momento que las características del proceso estén siendo exploradas. Si el
controlador es dejado en MODO automático, la respuesta que miraremos
del proceso a un setpoint dado o cambio de carga será parcialmente la
característica natural del proceso mismo y parcialmente la acción correctiva
del controlador. La acción correctiva del controlador por tanto interferiría
con nuestra meta de explorar las características de nuestro proceso. Por el
contrario, poniendo el controlador en modo MANUAL inhabilitamos la
acción correctiva (removemos efectivamente su influencia rompiendo el
lazo realimentado entre el proceso y el controlador, controlador y proceso).
En modo manual, la respuesta que vemos del proceso para una salida
(variable manipulada) o cambio de carga es PURAMENTE una función de la
naturaleza dinámica del proceso, la cual es precisamente lo que deseamos
reconocer.
El testeo o exploración de la característica de un proceso con el controlador
en modo manual es frecuentemente llamado open-loop test o “prueba a
lazo abierto”, porque el lazo realimentado es “abierto” y ya no es más un
lazo completo. Esta prueba es una técnica de diagnóstico fundamental que
aplicaremos en los siguientes artículos.

4.5 Comunicación de controlador con otros

instrumentos
Las comunicaciones entre los instrumentos de proceso y el sistema de
control se basan en señales analógicas neumáticas (0,2-1 bar utilizadas en
pequeñas plantas y en las válvulas de control), electrónicas de 4-20 mA c.c.
y digitales, siendo estas últimas capaces de manejar grandes volúmenes de
datos y guardarlos en unidades históricas, las que están aumentando día a
día sus aplicaciones. En áreas remotas o de difícil acceso tienen cabida los
transmisores sin hilos típicamente de presión, señales acústicas y
temperatura que transmiten sus medidas a un aparato base de radio
conectado a un sistema de control o de adquisición de datos. La exactitud
de las señales digitales es de unas 10 veces mayor que la señal clásica de 4-
20 mA c.c. En lugar de enviar cada variable por un par de hilos (4-20mA c.c.),
transmiten secuencialmente las variables a través de un cable de
comunicaciones llamado bus.

Video
Conclusiones
Agüero Montes Brian Alexander

Los controladores como su nombre lo dicen controlan actualmente los

controladores dependen al un ordenador y esto facilita su función e
implementación de los algoritmos y los mas conocidos son el PLC y DCS

Los controladores también llevan un gran papel a la hora optimizar los

procesos pues sin uno no se pudiera llevar a cabo

Gomez Bernal Jared Hiliel (Representante)

Un trabajo de investigación que me ayudó para aterrizar algunos conceptos

que ya había visto anteriormente en otras materias e incluso en esta, pude
aprender de manera autodidacta por medio de la recopilación de la
información los diferentes tipos de sistemas que existen, como actúan
físicamente y las variables que influyen en su comportamiento y en el caso
del lazo cerrado, en su toma de decisiones.
Martínez Simental Alfredo

Los controladores creo que una invención más moderna debido a que los
controladores dependen de un procesador para poder crear una interfaz
para poder utilizarlo y este prácticamente controla a los actuadores ya que es
el encargado de mandar las señales

Urbano Vargas Oswaldo

Este tema está enfocado a los controladores. Hay dos sistemas que son los
lazos abiertos y los cerrados, que son sistemas de control y regulación.
También Aprendimos acerca de los modos de aplicación en instrumentación,
en cual hay diferentes tipos, el más conocido el ON-OFF, los otros tipos son el
control integral, regulación derivada y la unión de un controlador en sus tres
acciones (proporcional-derivativo-integral). Hay diferentes tipos criterios que
se deben tomar en cuenta para escoger un controlador y se adapte a la
aplicación que le daremos uso, según cada lazo de control, tendrá su
aplicación.

Las comunicaciones entre los instrumentos de proceso y el sistema de

control se basan en señales analógicas neumáticas, en el que se puede usar
un controlador para la utilización de actuadores, ya sean pistones
neumáticos, válvulas neumáticas o hidráulicas. Fue un trabajo de
investigación teórica interesante, ya que se aprende los conceptos básicos
acerca de este tema.