ANÁLISIS DE VIBRACIONES I

Docente:
Raúl Urra Picero
Agenda

Capitulo I “Introducción al análisis de Vibraciones”

Capitulo II “Conceptos Básicos de Vibraciones”

Capitulo III “Análisis Dominio Tiempo y Frecuencia”

Capitulo IV “Evaluación de la Severidad Vibratoria ISO 10816”

Capitulo V “Tipos de Vibraciones”

Capitulo VI “Fallas Mas Comunes”

Capitulo VII “Gestión del Mantenimiento Predictivo”

 CAPITULO I
“Introducción al Análisis
de Vibraciones”

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Las estrategias de mantenimiento están cambiando progresivamente
desde los métodos de inspección periódica hacia estrategias de
mantenimiento predictivo basado en la condición.

El monitoreo de condición puede aumentar la disponibilidad de las

máquinas por medio de la identificación y diagnóstico de problemas
en una etapa temprana mientras la máquina trabaja, lo cual evita las
detenciones para inspección y reduce las detenciones imprevistas,
con su consecuente pérdida de producción.

El análisis de vibraciones es ciertamente uno de los métodos más

poderosos para el diagnóstico de máquinas. Sin embargo, existe una
serie de aspectos técnicos, teóricos y experimentales que deben
cuidarse para que el análisis de vibraciones cumpla exitosamente su
rol en el diagnóstico de condición.

Es Importante considerar que esta técnica no es una ciencia exacta,

ya que depende de varios parámetros para identificar un fallo.
Basado en la condición de la maquina, consiste en determinar
en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real
de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno
funcionamiento, para ello se hace uso de un programa
sistemático de mediciones de los parámetros más importantes
del equipo.

El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la

aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las
operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar
información referente a las condiciones del equipo.

Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos

preventivos, y de esta manera minimizar los costos por
mantenimiento y por no producción. La implementación de este
tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en
instrumentos, y en contratación de personal calificado.
Cuando se habla de producción de un bien, de inmediato se asocia al concepto de
mantenimiento. Son inevitables las averías, roturas y deterioros debido al
desgaste a que están sometidos todos los equipos de producción.

Mantenimiento supone un gasto y paralización temporal del equipo y por lo tanto

pérdida de producción. Sin embargo, es necesario para el buen funcionamiento
de la máquina, y si no se realiza en el tiempo adecuado, se puede producir una
rápida degradación de la unidad, con los consiguientes perjuicios económicos.

El costo del mantenimiento está asociado a sus gastos directos, como ser mano
de obra, repuestos, servicios contratados y a sus costos indirectos, como son las
pérdidas de producción o disminución en la calidad, rendimiento, seguridad y
medio ambiente.

El servicio de mantenimiento, debe conseguir maximizar el número de horas

disponibles de funcionamiento de una unidad (máquina, instalación, edificio,
etc.), en condiciones de calidad de fabricación, con el mínimo costo y el máximo
de seguridad, optimizando el consumo de energía.
Ventajas del Monitoreo por Condición

• Reduce los tiempos de parada.

• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
• La verificación del estado de la maquinaria, realizada de forma periódica como
de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del
comportamiento mecánico.
• Se conoce con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el
desarrollo de un fallo imprevisto.
• Permite la toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en
momentos críticos.
• Permite el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el
mantenimiento correctivo.
• Facilita el análisis de las averías.
• Permite el análisis estadístico del sistema.
• Reduce el tiempo de parada al conocerse exactamente que órgano es el que ha
producido la parada.
• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
Requiere una plantilla de mantenimiento más reducida
Vigilancia de Máquinas

La hipótesis básica en la vigilancia de máquinas es suponer que existen

magnitudes físicas medibles o calculadas, las cuales definen la condición
mecánica de la máquina. De aquí, que el éxito de un sistema de vigilancia de
máquinas vaya asociado con la correcta elección de las variables a controlar y
con la correcta elección de los valores de alerta y peligro.
La vigilancia de máquinas usa de diferentes técnicas, las cuales cuando se
combinan pueden predecir la mayoría de los problemas mecánicos, eléctricos,
aéreo o hidrodinámicos encontrados en las plantas industriales. En Tabla N°1 se
indican las técnicas más utilizadas para la vigilancia de las máquinas.

Cabe destacar que el Análisis de Vibraciones es una de las técnicas mas potentes
del monitoreo de condición y no es capaz de determinar toda la familia de fallos
de un Activo y requiere ser complementada.

Tan importante como el Análisis de vibraciones, es la calidad en la medición de

esta y la información que puede ser entregada por el inspector que realiza las
mediciones, de las observaciones de terreno para que el analista tenga una
visión completa de la condición de la máquina.
 Técnicas más utilizadas en la vigilancia de las máquinas
Técnica
Análisis periódico de vibraciones
Análisis de vibraciones en línea
Análisis del aceite y de partículas
Termo grafía
Análisis del estator de motores y
ensayo de pulsaciones eléctricas
Análisis espectral de la corriente de un
motor
Análisis del sonido ultrasónico
ambiental
Pulsos de eco ultrasónico
Parámetros del proceso
Aplicación
Todos los equipos rotatorios
Equipos rotatorios críticos
Equipos críticos y de baja velocidad
Componentes eléctricos, aislamientos
térmicos
Degradación del estator del motor,
degradación del aislamiento
Estado de las barras del rotor,
excentricidad
Fugas de fluidos a presión, fugas de
vacío, trampas de vapor, válvulas,
condensadores
Espesores de estanques y cañerías
Degradación mecánica o del proceso,
corrosión de paredes, hornos, calderas
 Diagnóstico de fallas
Técnicas de diagnóstico
Análisis espectral
Análisis de la forma de onda
Análisis de fase
Análisis de la posición del eje en el
descanso
Análisis de la órbita del centro del eje en Diagnosticar precargas sobre el eje, giro
el descanso
Análisis de modulaciones de amplitud y
fase
Análisis espectral de la presión de
descarga en turbo máquinas
Análisis espectral de la corriente en
motores
Análisis de las variables de operación
Principales aplicaciones
Diagnostico de origen de la falla.
Diagnóstico de transientes e impactos.
Discriminar entre Desbalanceamiento
Desalineamiento, distorsión carcasa, etc.
Confirmar desalineamiento, eje
agrietado Diagnosticar desgaste del
descanso.
del eje hacia adelante o hacia atrás.
Determinar causa que genera algunas
vibraciones periódicas.
Discriminar si el problema es de origen
mecánico, hidro o aerodinámico
Confirmar problemas de barras rotas o
excentricidad.
Discriminar si el origen de las
vibraciones es por problema mecánico o
por trabajar lejos de las condiciones de
operación nominal
 CAPITULO II
“Conceptos Básicos de
Vibraciones Mecánicas”

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 Conceptos Básicos de Vibraciones Mecánicas

Vibración Mecánica:

Es el movimiento oscilatorio (de un lado a otro) de una maquina, de una estructura o

de una parte de ella, alrededor de su posición de equilibrio.

El transductor esta rígidamente unido a la superficie externa del descanso y se mueve

solidariamente con el y mide el movimiento de este elemento. Si esta superficie se
mueve hacia arriba y hacia abajo significa que el o su unión son elásticas, esta
elasticidad se representa o modela por un resorte.
Vibración Armónica Simple:

Es la forma mas simple de la vibración. Se obtiene por ejemplo cuando se hace vibrar
libremente un sistema masa – resorte o péndulo. En el punto de equilibrio las fuerzas se
anulan y por lo tanto este tiende a permanecer en reposo. Si el cuerpo se saca de esa
posición vibrara con un movimiento armónico.
Si se grafica la ubicación respecto del punto de equilibrio (llamada desplazamiento) que va
teniendo el cuerpo en diferentes instantes versus el tiempo, se obtiene una curva senoidal
o armónica. El desplazamiento varia continuamente entre 0 y d (t) máximo (positivo y
negativo).
La posición instantánea del cuerpo vibrante a su posición de equilibrio o
desplazamiento vibratorio d (t) puede ser expresado matemáticamente por
la ecuación.
d (t) = D0 sen (2∏ ft + ф)
Donde:
D0 es el desplazamiento pico
f es la frecuencia
ф es la fase de la vibración

Frecuencia de la vibración ( f ), está definida como el numero de ciclos

u oscilaciones que efectúa el cuerpo en cada segundo. Corresponde al
inverso del periodo T y se puede presentar por la siguiente ecuación.

f (hertz o ciclos/segundos)=1/T (segundos/ciclos)

Fase de la vibración: Indica en la ecuación de desplazamiento el instante

en que se comienza a medir el tiempo. Es decir la fase de la vibración
puede tomar cualquier valor dependiendo de la referencia para t=0 y por
lo tanto no es una característica física de la vibración como lo es su
amplitud y frecuencia.

Frecuencia circular o Velocidad angular (w) expresada en (rad / seg)

es otra forma de expresar la frecuencia de la vibración. La relación entre w
y f está dado por:

W (rad/segundos)=2 ∏f (hertz)
Desfase o diferencia de fase: Es la posición relativa expresada
en grados, entre dos puntos que vibran a una misma frecuencia.
Debido a la diferencia de fase Ø=Ø1 – Ø2, las vibraciones no
llegaran a sus extremos al mismo tiempo, ya que una de ellas
estará Ø/w seg. detrás de la otra.

Las vibraciones no
logran sus
desplazamientos
máximos, mínimos o
cero al mismo
tiempo.
Diferencia de Fase “0” ó
en fase, ambos puntos
alcanzan sus máximo,
mínimo y cero al mismo
tiempo.

Diferencia de Fase “180”

ó contrafase, Cuando el
punto 1 se mueve hacia
arriba el 2 lo hace hacia
abajo y viceversa.
 Velocidad y Aceleración Vibratoria

  Hasta ahora hemos descrito la vibración armónica en términos de

su desplazamiento. Sin embargo, también puede ser caracterizada
por otros dos parámetros, que frecuentemente son encontrados
en el análisis vibratorio de máquinas: la velocidad y la
aceleración.
 Vibración general

  La vibración de una máquina, rara vez es armónica simple (forma

de onda senoidal). Lo más probable es que su forma sea
compleja, como se ilustra en Fig. 5. En esta figura se observa que
al sensor de vibraciones ubicado en uno de los descansos de la
máquina, llegan simultáneamente vibraciones provenientes de
diferentes fuentes. En este ejemplo se ha supuesto que hay tres
causas que generan vibraciones en la máquina:

• El Desbalanceamiento residual del rotor, el cual genera una

vibración senoidal de amplitud V1 y frecuencia f1.
• El desalineamiento entre máquina y motor, el cual genera una
vibración supuesta senoidal de amplitud V2 y frecuencia f2.
• Engrane de dos ruedas dentadas dentro de la máquina, el cual
genera una vibración supuesta senoidal de amplitud V3 y
frecuencia f3.
 Vibraciones que llegan al
sensor proveniente de las
siguientes fuentes:
El sensor capta la suma de las
vibraciones provenientes de las
siguientes causas:
Velocidad de la vibración global o total

Espectro de la
Velocidad Vibratoria
Vibración
Global Analizador
de
Vibraciones
 Análisis en el dominio tiempo y dominio frecuencias
 
La vibración medida experimentalmente, llamada señal vibratoria,
es en general difícil de analizar en el dominio tiempo (forma de la
onda o de la vibración en el tiempo), de aquí que sea necesario,
como veremos más adelante analizarla en el dominio de las
frecuencias. La descomposición de una vibración global en sus
componentes que la forman se llama análisis frecuencial o
espectral con un analizador de vibraciones. Una manera
conveniente de presentar los resultados es en un gráfico donde se
indican las amplitudes de las componentes vibratorias existentes
en la señal global versus sus frecuencias, llamado espectro
vibratorio.
 Representación de diferentes tipos de vibraciones
mecánicas en el dominio tiempo y en el dominio
frecuencia.

P
E
R
I
O
D
I
C
A
S

N
O
P
E
R
I
O
D
I
C
A
S
 Medición de la Vibración Global:
valor pico, pico a pico y, RMS

  Diferentes magnitudes son utilizadas para caracterizar o medir la vibración

global: su valor pico, su valor pico a pico o su valor RMS. El valor pico es
necesario cuando se quiere caracterizar vibraciones de naturaleza
impulsiva o cuando se quiere evaluar la sobrecarga que generan las
vibraciones del rotor en los descansos hidrodinámicos. El valor pico a pico
es usado cuando medimos desplazamientos relativos, por ejemplo de un
muñón dentro de un descanso hidrodinámico. En este caso el valor pico a
pico representa la excursión del muñón dentro del descanso y debe
compararse directamente con el juego diametral existente entre ellos.

Ni el valor pico ni el valor pico a pico toman en cuenta el historial de la

vibración durante el cual se producen estos valores instantáneos. El valor
RMS (Root Mean Square, raíz del valor medio de los valores instantáneos
al cuadrado), de acuerdo a su definición, toma en cuenta todo el historial
de la vibración; entrega una estimación de la energía de la vibración y por
lo tanto, es usado para estimar la severidad de la vibración.

Para una vibración de forma senoidal, los valores RMS, pico y pico a pico
están relacionados entre ellos. Cuando la vibración no es senoidal no
existe ninguna relación entre ellos.
El Factor Cresta es igual a la amplitud del
pico de la forma de onda dividida por el
valor RMS. El propósito del cálculo del
factor cresta es dar al analista una rápida
idea de que tanto impacto está
ocurriendo en la forma de onda. El
impacto está continuamente asociado a
la picadura de rodamientos, cavitación y
desgaste de los dientes del engrane.

En una perfecta onda sinusoidal, con una

amplitud de “1”, el valor RMS es igual a
0.707, y el factor cresta es entonces igual
a 1.41. Una perfecta onda sinusoidal no
contiene impactos y por lo tanto el factor
cresta con un valor superior a 1.41
implica que hay algún grado de impacto.
Relación entre Valor Pico, Pico a Pico y RMS
Dinámica Vibratoria, Relación entre Fuerza y
Vibración
 Deformación

Determinación de la frecuencia Puede explicarse como la capacidad

de un elemento de controlar el
natural de vibrar, fn
movimiento
T= Periodo (se utilizaron 5 ciclos)

T= (Tf – Ti)/5 = seg

fn= 1/T

fn= ?

Cuando el amortiguamiento es cercano

a 1 la respuesta es muy amortiguada,
mas cercano a cero es poco
amortiguada o rígida.
Vibración Libre ( Generada
por un Ensayo de Golpe )
 Vibraciones Generadas por una
Fuerza senoidal

Vibraciones Forzadas. Relación entre Fuerza y vibración

 CAPITULO III
“Análisis Dominio Tiempo
y Frecuencia”

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 “Como analizar un espectro vibratorio”

Lo primero que debemos saber es que el espectro vibratorio nace a partir de la

forma de onda de la vibración, dicho de otra manera al aplicar la FFT a la
forma de onda obtenemos el espectro.
Antes de comenzar el análisis debemos ser capaces de identificar si la medición
fue realizada en forma correcta, para eso podemos ver la forma de onda que
debe ser completa dependiendo del tipo de máquina y que el recorrido de la
vibración pase por un punto medio o “0”.
La figura 1 muestra una forma de onda de una medición con un cable
defectuoso y se aprecian alteraciones en su estructura y valores que no pasan
por cero amplitud.
La figura 2 muestra un espectro vibratorio con la llamada pendiente de sky,
esta se puede formar por utilizar elementos defectuosos o por una mala
selección en la frecuencia de corte de la medición.

Figura 1: Forma de Onda defectuosa Figura 2: Espectro Vibratorio

Relacionar en forma precisa las frecuencias de las vibraciones con las
velocidades de rotación de la maquina.
Determinar para cada componente, frecuencia vibratoria o grupo de
componentes y la causas que la genera. Considerar que las vibraciones pueden
provenir de:
Vibraciones propias al funcionamiento de la maquina: Componente a
la frecuencia de paso de alabes en turbo maquinas ( Fp = numero de alabes
X RPM), componentes a la frecuencia de engrane en cajas de engranajes (Fe
= numero de dientes X RPM), etc.
Vibraciones generadas por condiciones inapropiadas de
funcionamiento: Bombas centrifugas que trabajan a bajo flujo o con
impulsores de diámetro muy grande, harnero vibratorios con carga
desbalanceadas que generan vibraciones de vaivén (roking),etc.
Vibraciones provenientes de otras maquinas.
Vibraciones generadas por fallas en la maquina: desalineamiento,
solturas, rozamientos, rodamientos dañados, etc.
Nota: Es importante para el correcto análisis poder comparar el
espectro de la maquina con problema, con el espectro patrón o base tomado
con la maquina nueva
 Cosas a buscar en el espectro
• Componentes a la velocidad de rotación de la maquina.
• Armónicos de la velocidad de rotación.
• Frecuencias más bajas a de la velocidad de rotación. Ver sin son subarmónicos de
ella (1/2X ; 1/3X).
• Familia de armónicos y/o Subarmónicos no relacionados a la frecuencia de rotación.
Por ejemplo: Fe, 2Fe o BPFO, 2 BPFO, etc.
• Identificación de bandas laterales.
• Vibraciones de Banda Ancha.

Definiciones:

• Componentes sincrónicas: componente cuya frecuencia es igual a la velocidad de

giro de la maquina: 1X RPM o 1X.
• Componentes Subsincrónicas: Componente cuya frecuencia es menor que la
velocidad de giro de la maquina. Por ejemplo, 0.45 X RPM o 0.45X.
• Componentes no sincrónicas: Componente cuya frecuencia es mayor que la
velocidad de giro de la maquina y no es múltiplo entero de ella. Por ejemplo, 3,14X
RPM o 3,14X.
• Componentes armónicas: Componente cuya frecuencia es un múltiplo entero de
otra frecuencia. Por ejemplo, 1X, 2X, 3X, …. Son armónicos de la velocidad de
rotación o armónicos sincrónicos Fe, 2Fe, 3Fe, son armónicos de Fe.
• Componente Subarmónico: Componente cuya frecuencia es una fracción de otra
frecuencia. Por ejemplo, X/2, X/3, X/4, son subarmónicos de la velocidad de
rotación.
Configuración de una Maquina y Punto para
la medición
Cuando hablamos de monitoreo de condición y sobre todo de vibraciones
tenemos un conjunto de activos a los cuales realizar mediciones, la estructura
jerárquica es:
La impedancia es una magnitud que establece la relación (cociente)
entre la tensión y la intensidad de corriente
Cuatro Sensores Típicos
• Sensor de desplazamiento relativo sin contacto.
• Sensor de desplazamiento relativo con contacto.
• Sensor de velocidad o velocímetro.
• Sensor de aceleración o acelerómetros
Sensor de Desplazamiento Relativo Sin Contacto

Este sensor mide la distancia relativa “d”, tal como lo muestra la figura,
entre la punta o probe y el blanco a medir. Existen varios principios de
medición, sin embargo, el más utilizado hoy en día en las maquinas
rotatorias es el de corrientes de Eddy o corrientes parasitas. Este sensor
esta compuesto por un sensor o sonda, un cable de extensión, un oscilador
demodulador y una fuente de poder.
Corrientes de Eddy

Esta basada en los principios de la inducción electromagnética y es

utilizada para identificar o diferenciar entre una amplia variedad
de condiciones físicas, estructurales y metalúrgicas en partes
metálicas ferro magnéticas y no ferro magnéticas, y en partes no
metálicas que sean eléctricamente conductoras.
Las corrientes de Eddy son creadas usando la inducción
electromagnética, este método no requiere contacto eléctrico
directo con la parte que esta siendo inspeccionada.
Run Out
Mecánico Eléctrico

• Debido a las imperfecciones • Debido a que la conductividad

geométricas de la superficie del eléctrica en la superficie del eje
eje que lo alejan de su forma no es uniforme. Las posibles
cilíndrica. causas:

• Rotores No concéntricos: • Magnetismo residual (técnica

(impropiamente maquinados) de inspección para detectar
grietas).
• Rotores Flectados o Curvados:
(Guardados en soportes no • Segregación metalúrgica: (falta
adecuados, incorrectos manejo de homogeneidad en la
durante se fabricación. composición metalúrgica en la
superficie del eje.
• Irregularidades superficiales:
Rayas, inclusiones, rugosidades • Concentración de esfuerzos
(atar el cables para levantar el residuales. (por procesos de
eje, soportes para transportar maquinado y tratamiento
o guardarlos superficial.
Sensor de desplazamiento con contacto

Estos sensores aunque son una tecnología antigua aún son usados en aplicaciones
especificas tales como:

1. Mediciones de vibraciones del eje cuando la maquina no tiene instalado sensores

de desplazamiento sin contacto.
2. Mediciones sobre ejes con superficies no-conductoras donde los sensores de
desplazamiento si contacto no funcionan.
La gran limitación de estos sensores es la velocidad de máxima de 12000 CPM.
La medición del desplazamiento por este método es como si realmente cabalgara sobre
la superficie.
Esta medición puede realizarse de dos maneras:
• Sensor fijo a un palo que esta en contacto con el eje.
• Vástago en contacto con el Eje.
Sensor o Transductor de velocidad

• Este sensor es autogenerador de la vibración, es decir no necesita de fuente de

poder para funcionar (caso del sensor de desplazamiento sin contacto y del
acelerómetro), genera a demás, una señal de baja impedancia que puede
usarse en el análisis o en el sistema de monitoreo sin la necesidad de
acondicionar la señal.

• El rango de frecuencia esta limitado en la bajas frecuencias por la primera

frecuencia natural de vibrar del sensor y en las altas frecuencias por la
necesidad de sobrellevar la inercia del sistema, a demás de la presencia de
frecuencias naturales de mayor orden. El rango esta limitado a 10 a 1500 Hz o
600 a 90000 CPM.
Sensor o Transductor de Aceleración
Criterio de Selección de Sensores de Vibraciones
Los principales factores a tomar en cuenta para la selección son:

1. Rango de frecuencia Típico

2. Sensibilidad Típica
3. Rango dinámico
4. Sensibilidad a la Humedad
5. Sensibilidad Transversal
6. Sensibilidad a la deformación de la base
7. Sensibilidad magnética

Rango de frecuencia Típico: Es el rango entre la mayor y menor frecuencia

que puede ser medida sin atenuar la señal. El limite de la frecuencias bajas es
una característica del transductor, mientras en las altas depende (para
velocímetro y acelerómetros) de su frecuencia natural.
Para los acelerómetros el limite máximo es aproximadamente de 1/3 de su
frecuencia de natural, a demás cada frecuencia natural depende de su forma de
montaje.

Ejemplo:
• Espárrago atornillado frecuencia máxima 90000 CPM.
• Base Magnética frecuencia máxima 60000 CPM.
• Manual con vástago 3” frecuencia máxima 37000 CPM.
• Manual con vástago 9” frecuencia máxima 16000 CPM.
Sensibilidad Típica: Razón entre el voltaje de salida del sensor y
la vibración que provoca esa salida. Ejemplo, un sensor que tenga
una entrada de 100 mV/g significa que por cada g de aceleración,
el acelerómetro entrega como salida 100 mV. Todo cadena de
medición y todo transductor de vibraciones tiene su propio ruido
eléctrico, para que este no influya en el valor de la medición, es
necesario que la vibración sea bastante mayor que el ruido. Por
esto, es deseable una alta sensibilidad, pero a mayor sensibilidad,
es mayor el peso del sensor, menor su rango de frecuencia, mayor
el precio.

Rango dinámico: Es el rango de amplitudes para el cual el sensor tiene

una repuesta lineal entre la salida eléctrica y el parámetro vibratorio
medido. Es una razón entre la menor y la mayor amplitud que el sensor
puede medir. En teoría los sensores miden desde cero, sin embargo, los
acelerómetros y velocímetros, por su ruido eléctrico y los sensores de
desplazamiento por su runout, solo pueden medir desde cierto valor, los
rangos dinámicos típicos son:

Sensores de desplazamiento sin contacto: 1 : 10^3

Velocímetros: 1 : 10^4
Acelerómetros: 1 : 10^6

Sensibilidad a la Humedad: Todos los circuitos eléctricos respiran, los

acelerómetros también, si ellos no son herméticos y sellados. Esta
humedad que penetra puede provocar alteraciones en acelerómetros a
frecuencias bajo 3000 CPM.
Sensibilidad Transversal: Los sensores de velocidad y
aceleración miden fundamentalmente en la dirección de su eje
(perpendicular a su base). También son ligeramente sensitivos a
vibraciones que ocurren en direcciones perpendiculares al sensor.
La sensibilidad transversal, es la que mide cuando actúa en
dirección perpendicular al eje, el valor típico de esta sensibilidad
es 3 – 5 %.

Sensibilidad a la deformación de la base: Los acelerómetros al estar

montado sufren deformaciones que generan señales, para reducir esto se
diseñan bases con suficiente espesor.
Sensibilidad magnética: La interferencia de un campo magnético puede
afectar el comportamiento de los transductores, cables e instrumentos. Los
sensores de desplazamiento sin contacto usan un campo magnético en sus
mediciones, si otro campo magnético interfiere con este, se obtendrán
mediciones erróneas, por lo tanto no se recomienda instalar dos sensores de
estas características muy próximos. Los sensores de aceleración son menos
sensibles a los campos magnéticos, valor típico de 1 a 20 [µm/gauss]
Un gauss (G) es una unidad de campo magnético del Sistema Cegesimal de Unidades (CGS)
Etapa de acondicionamiento de la señal

Filtros: Los filtros son ampliamente usado en el monitoreo y análisis de

las vibraciones. Ejemplos de aplicaciones de ellos son; antialiasing
encontrado en los analizadores de vibraciones, filtros pasa bajo, o filtros
pasa banda.
Los filtros son circuitos eléctricos que solo dejan pasar las componente
vibratorias cuyas frecuencias estén dentro de la banda pasante del
filtro. Se pueden clasificar como:

– Filtros pasa alto, deja pasar toda las frecuencias que están sobre
una frecuencia especifica llamada frecuencia de corte.
– Filtros pasa bajo, deja pasar toda frecuencias que están bajo la
frecuencia de corte.
– Filtro pasa banda, deja pasar toda frecuencia que este dentro del
rango de frecuencia seleccionado, llamado ancho de banda.
– Filtro seguidores, tracking filters, es un filtro seguidor pasa banda
cuya frecuencia central está sintonizada por una señal de referencia
externa, generalmente sincronizada a la frecuencia de rotación de la
maquina. Usado ampliamente en balanceo.
 CAPITULO IV
“Evaluación de la Severidad
Vibratoria”

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 Normas ISO
La ISO es una organización no gubernamental establecida en 1947.
La misión de la ISO es promover el desarrollo de la estandarización y
las actividades con ella relacionada en el mundo con la mira en
facilitar el intercambio de servicios y bienes, y para promover la
cooperación en la esfera de lo intelectual, científico, tecnológico y
económico.
 ¿Cómo desarrolla la ISO sus
estándares?
La Organización Internacional para la Estandarización estipula que
sus estándares son producidos de acuerdo a los siguientes
principios:

1)Consenso: Se toman en cuenta los puntos de vistas de todos los

interesados: fabricantes, vendedores, usuarios, grupos de
consumidores, laboratorios de análisis, gobiernos, especialistas y
organizaciones de investigación.

2)Aplicación Industrial Global: Soluciones globales para satisfacer

a las industrias y a los clientes mundiales.

3)Voluntario: La estandarización internacional es conducida por el

mercado y por consiguiente basada en el compromiso voluntario
de todos .
 ISO 10816
La Organización Internacional de Estándares (ISO) actualizó las
antiguas normas que regían del monitoreo de vibraciones: ISO
2372, ISO 2954 e ISO 3945 agrupándolas actualmente como ISO
7919 (1-5) e ISO 10816 (1-6), la última revisión de estas normas
se realizó en el año 2001.

La serie ISO 7919 regula los criterios de evaluación y medición de

vibración en máquinas no reciprocantes para mediciones en el eje
de máquinas rotativas.

La serie ISO 10816 establece estos criterios para mediciones

hechas sobre los pedestales o carcasa de las máquinas no
reciprocantes.
La Norma ISO 10816 se aplica a mediciones en carcasa,
típicas de programas de inspección periódicas en rutas de
Mantenimiento Predictivo. El estándar ISO 10816-3 cubre
una amplia gama de maquinarias industriales, establece
criterios de aceptación para equipos en operación y para
pruebas de aceptación de calidad.

Esta Norma establece los niveles limites de amplitud de la

velocidad de la vibración (mm/s o pulg/seg) RMS en un
rango de frecuencias entre 10 a 1000 Hz.
 Evolución de la severidad

En máquinas rotatorias, una de las preguntas mas frecuentes es:

¿Cuánto es demasiada vibración para una máquina o estructura

determinada?.
Dicho de otra forma que tan severa es la vibración a que esta sometida la
máquina o estructura.
Para esto es necesario definir respecto al daño especifico que ella pueda
generar.
Las razones por que se establecen limites para la vibraciones (en general
aplicada a cualquier parámetro medido). Son dos tipos:

1.-limites absoluto: son establecidos para avisar de condiciones que podrían

resultar en fallas.

2.-limites para el cambio en los valores: los cuales son establecidos para
proveer un aviso temprano de variaciones anormales.
 Procedimiento de medición y condiciones de
operación

1.-Equipos de medición
Antes de realizar las mediciones se debe asegurar que el instrumento de
medición entregará el valor RMS de la velocidad vibratoria en el rango de
frecuencias de 10 a 1000Hz. Además, se debe verificar que el instrumento
y sensor de vibraciones soportarán las condiciones ambientales
• · Temperatura
• · Campos magnéticos
• · Longitud del cable
• · Orientación del sensor

2.-Puntos de medición
• Las mediciones deben ser realizadas sobre cada descanso de la máquina,
en las direcciones radiales (vertical y horizontal) y en la dirección axial.
 Procedimiento de medición y condiciones
de operación

3.- Condiciones de operación

Las mediciones deben realizarse cuando el rotor y los descansos
principales han alcanzado sus temperaturas estacionarias de trabajo y con
la máquina funcionando bajo condiciones nominales, como voltaje, flujo,
presión, carga. En máquinas con velocidad variable, las mediciones
deberían realizarse en las condiciones extremas. Los valores medidos
máximos serán considerados representativos de la severidad de la
vibración.
4.- Soportes para las máquinas a ensayar
Los soportes o bases en las que las máquinas van montadas
pueden afectar significativamente los niveles vibratorios medidos
en las máquinas. De aquí, es cuando se ensaya una maquina en
taller debería hacerse sobre un soporte similar al que va hacer
montado
Las Máquinas se diferencian según su tipo de apoyo
Rígido Flexible, y además se definen cuatro grupos
de Equipos:
 Evaluación
ISO 10816 proporciona dos criterios de evaluación usados para
evaluar la severidad de la vibración en máquinas. Un criterio considera
la magnitud de la vibración global medida y el segundo criterio
considera los cambios en esta magnitud, independiente de si aumenta
o disminuye.
Criterio I: Magnitud de la Vibración
Este criterio está basado en definir valores límites para la magnitud de la vibración
compatibles con:
• Las cargas dinámicas aceptables en los descansos.
• La transmisión de vibraciones aceptables al ambiente a través de la estructura
soporte y el cimiento.

Criterio II: Cambio en la Magnitud de la Vibración

Este criterio proporciona una evaluación del cambio en la magnitud de la vibración a
partir de un valor de referencia previamente establecido. Puede ocurrir un cambio
significativo en la magnitud de la vibración global, que requiere alguna acción a
tomar aun cuando la zona C del Criterio I no ha sido alcanzada.

Cuando se produce un aumento o disminución en la magnitud de la vibración mayor

al 25% del valor más alto de la zona B, como se define en la tabla A.1, A.2, A.3 o
A.4, dichos cambios deben considerarse significativos, particularmente si son
repentinos. Debería entonces realizarse un diagnóstico para averiguar la razón
del cambio y determinar qué acciones futuras son apropiadas.
ALARMAS:
Proporciona una advertencia que un valor definido de vibración
ha sido alcanzado o un cambio significante ha ocurrido, por lo
que puede ser necesaria una reparación de la máquina. En
general, si ocurre una situación de ALARMA, la operación puede
continuar por un período mientras se realizan las investigaciones
para identificar la razón para el cambio en la vibración y definir
cualquier acción de reparación.

PARADAS:
Especifica la magnitud de la vibración para la cual continuar
operando puede causar daño.
Si se excede el valor PARADA, se deben tomar acciones
inmediatas para reducir la vibración o debería detenerse la
máquina.
Configuración de ALARMAS

Los valores de ALARMA pueden variar considerablemente, hacia arriba o hacia

abajo, para diferentes máquinas. Los valores elegidos son normalmente
configurados relativos a un valor base (línea base) determinado por la
experiencia para la posición o dirección de la medición para esa máquina en
particular.

Se recomienda que el valor de ALARMA sea configurado sobre la línea

base en una cantidad igual al 25% del límite superior para la zona B. Si
la línea base es baja, la ALARMA puede estar bajo la zona C.
Donde no esté establecida una línea base (por ejemplo con una máquina nueva)
la configuración inicial del valor de ALARMA debería basarse sea en la
experiencia con otras máquinas similares o en relación con valores de aceptación
acordados. Después de un período de tiempo, se podrá establecer un valor para
la línea base en estado estacionario y la configuración del valor ALARMA debería
ajustarse en concordancia. Se recomienda que el valor de ALARMA
normalmente no sobrepase 1,25 veces el límite superior de la zona B.

Si la línea base en el funcionamiento estacionario de la máquina cambia (por

ejemplo, después que una máquina ha sido reparada), la configuración del valor
de ALARMA debería revisarse en concordancia.
 Configuración de valores de PARADAS

Los valores de PARADA generalmente se relacionan con la integridad mecánica

de la máquina y es dependiente de sus características específicas de diseño,
las cual es han sido introducida para permitir que la máquina resista fuerzas
dinámicas anormales. Los valores usados deberán, por consiguiente,
generalmente ser los mismos, para todas las máquinas de diseño similar y no
debería normalmente estar relacionado con el valor de la línea base en el
estado estacionario usado para la configuración de ALARMAS.

Aquí pueden haber diferencias para las máquinas de diferente diseño y no es

posible dar guías claras para valores absolutos de PARADAS. En general, el
valor de PARADA estará dentro de la zona C o D, pero es recomendado que
el valor de PARADA no debería exceder 1,25 veces el límite superior
de la zona C.
Motor Asincrónico de 1500 RPM y 30 HP
Motor
Asincrónico
de 1500 RPM
y una
potencia de
110 KW
 CAPITULO V
“Tipos de Vibraciones”

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 Tipos de Vibraciones

1.Vibraciones Libres
2.Vibraciones Forzadas
3.Vibraciones Paramétricas
4.Vibraciones Auto excitadas
5.Comportamiento Lineal y no Lineal
6.Resonancia
Vibraciones Libres: Son vibraciones generadas
perturbando el sistema y luego dejado que vibre
libremente. La perturbación puede ser generada por
deformación inicialmente, o golpeando. Ejemplo,
mediante esta forma se calcula la frecuencia natural

Vibraciones Forzadas: Son fuerzas

generadas por una fuerza variable
sostenida en el tiempo. Por ejemplo,
vibraciones generadas por el
Desbalanceamiento de rotores,
rodamientos picados, fuerzas de
engrane, pulsaciones de presión, etc.
Vibraciones Paramétricas:
Son vibraciones generadas por las variaciones de un parámetro del
sistema, generalmente su rigidez. Ejemplo un rotor horizontal sobre el cual
actúa solo su peso no debiera vibrar cuando rota, solo deflectarse. sin
embargo cuando existe una grieta en el eje, es cuando gira y está en la
parte superior aumenta su rigidez al cerrarse, pero cuando en el mismo
giro esta en la parte inferior se abre disminuyendo su rigidez. Ejemplo
desalineamiento de acoplamiento.
Vibraciones Auto excitadas:
Son vibraciones generadas por traspaso de energía de una
forma a otra. Ejemplo, la película de aceite (oil whirl), el
generado cuando tubos obstruyen el paso de fluidos.

Comportamiento Lineal y no Lineal:

En general las maquinas tienen un comportamiento lineal y es valida la
teoría desarrollada hasta aquí. Sin embargo, bajo ciertas circunstancias
las maquinas tienen un comportamiento no lineal, como cuando su
vibración es de muy alta amplitud, cuando la rigidez de ella varía en el
tiempo (grietas, solturas, Desalineamientos), o cuando esta construida
con materiales de comportamiento no lineal (gomas, elastómeros).
Resonancia:
Fenómeno que se presenta cuando Ω frecuencia de la fuerza
Aplicada es igual a Wn frecuencia natural de vibrar. En estas
condiciones se producen grandes amplitudes de vibratorias, en
sistemas poco amortiguados.
Teóricamente si el amortiguamiento tendiera a cero (ξ = 0), la
vibración tendería al infinito.
Si la frecuencia de giro o frecuencia aplicada (Ω), en la figura
coincidiera con la frecuencia natural de vibrar (Wn), se observaría
en el grafico distintos valores de amplitud al variar dicha
frecuencia, en relación con las curvas de amortiguamiento, desde
un sistema poco amortiguado, hasta amortiguamiento ξ mayor
que 1, no existe vibración libre.
 CAPITULO VI
“Fallas mas Comunes”

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 ANALISIS VIBRATORIO PARA DIAGNOSTICAR LAS FALLAS
MAS COMUNES EN MAQUINAS ROTATORIAS

Al diagnosticar o determinar el origen de las vibraciones en

una máquina, se debe tener presente algo obvio, pero que
algunas veces se olvida. Esto es que las vibraciones puede
provenir de dos orígenes:

1. Las vibraciones se pueden generar en la máquina misma.

2. Las vibraciones pueden provenir del exterior.
Las Fallas propias de una máquina más comunes
son:

• Desbalance de Rotores
• Desalineamiento de Acoplamientos
• Distorsión de Carcasa
• Solturas Mecánicas
• Rodamientos
• Diagnostico de Fallas en Cajas de Engranajes
• Diagnostico de Fallas en Motores de Inducción
• Vibraciones Generadas por Fuerzas Hidráulicas
• Vibraciones en Correas

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Desbalanceamiento de Rotores

Se define como:

Condición donde el centro de masas del disco o Rotor no es

coincidente con el eje o centro de rotación. Esto es comúnmente
visto como un "punto pesado" imaginario sobre el rotor, representado
por una masa “m” a una cierta distancia “r” desde el eje de rotación.

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Características Típicas del Desbalanceamiento

La vibración radial (H, V ) es

generalmente predominante a la
Axial, salvo en rotores en voladizo

Generalmente la vibración
Horizontal es mayor a la vertical
(mayor rigidez) 2 a 3 veces,
mayores diferencias pueden
deberse a Resonancias.
Desalineamiento de Acoplamientos

El Desalineamiento de acoplamientos es una condición donde los

ejes de la máquina conductora y conducida no están en una misma
línea (no son colineales). Se definen dos tipos básicos de
desalineamiento: desalineamiento paralelo y desalineamiento angular.

En la práctica, sin embargo, lo más común es encontrar el

desalineamiento combinado (desalineamiento paralelo y angular
simultáneamente), tanto en el plano horizontal como en el vertical.

También se habla a veces de desalineamiento vertical

(desalineamiento combinado en el plano vertical), y desalineamiento
horizontal (desalineamiento combinado en el plano horizontal).

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 El desalineamiento de acoplamientos se puede producir por:

Problema de montaje: Los ejes quedan desalineados al instalarlos.

Problemas durante su operación: Máquinas con ejes inicialmente
alineados pierden su alineamiento durante su operación debido a
problemas tales como: asentamiento de fundaciones, esfuerzos
producidos por deformaciones en cañerías, dilataciones desiguales de la
máquina, deformaciones desiguales bajo carga, etc.

El principal efecto en un desalineamiento de acoplamientos, es la flexión

del eje y el gran aumento de las cargas radiales sobre los descansos tanto
de la máquina conductora como conducida. Las cargas radiales en la
etapa de diseño son cuidadosamente calculadas, basada en factores
conocidos tales como:
 
• El peso del rotor
• Las cargas debido al proceso
• Las cargas de las correas
La figura ilustra gráficamente este efecto en un
acoplamiento de ejes desalineados (en este caso
paralelamente). Observe la flexión de los ejes para que
estos puedan ser acoplados y por ende infiera la sobrecarga
en los descansos que esto genera.

Ejes desacoplados paralelamente desalineados

Ejes Flectados para poder acoplar los

machones de los ejes desalineados

F = fuerza necesaria para flectar los eje y permitir el

acoplamiento de los machones
Características Típicas del Desalineamiento

Espectros vibratorios:
· Para Desalineamientos moderados el espectro presenta en forma distintiva los primeros 3 armónicos de la velocidad
de rotación.
· Para Desalineamientos severos se generan más cantidad de armónicos (4x a 10x) A veces presenta armónicos del
número de conexiones del acoplamiento por las RPM.

Dirección de la vibración:
Si el desalineamiento es paralelo, se generan altas vibraciones
radiales. Si es angular, se generan altas vibraciones axiales.
Como generalmente es combinado se generan vibraciones
axiales significativas. Vibración significativa es cuando la
vibración axial es mayor que ½ de la mayor de las radiales.

Relaciones de fase:
Si el desalineamiento es paralelo se genera una diferencia de fase de 180° ± 20º entre las vibraciones
radiales a cada lado del acoplamiento. Si es angular, esta diferencia de fase se genera entre las vibraciones
axiales a cada lado del acoplamiento .
 Distorsión de Carcasa

Existen diferentes causas que hacen que la carcasa
distorsionen o se deformen. El gran problema de la
sobrecarga los diferentes elementos de la máquina, lo
significativamente. Dentro de las causas más comunes
las máquinas están:
y soportes de las máquinas se
distorsión de la carcasa es que
cual hace que su vida disminuya
que distorsionan las carcasas de

1. Pata Coja

2. Falta de holgura para permitir Dilataciones

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Pernos Sueltos Pernos Apretados
Características de un equipo distorsionado
 Solturas Mecánicas

La palabra “soltura mecánica” se refiere a cualquier elemento suelto en la máquina que

influya en las vibraciones de la máquina. No se hará diferencia si la soltura se produce al
interior de la máquina (por ejemplo, rodamiento suelto en su alojamiento) o en el
exterior de la máquina (por ejemplo, pernos de la base sueltos), pues los síntomas
vibratorios en ambos casos son similares. Algunas personas a las solturas internas las
llaman holguras.

Dentro de las solturas mecánicas se contemplan como ejemplo los siguientes casos:

 Pernos de sujeción de la máquina a la base sueltos.

 Juego radial excesivo en los descansos hidrodinámicos o rodamientos.
 Grieta en la estructura de la máquina o en el pedestal soporta descanso.
 Rotor suelto en el eje, o con insuficiente ajuste por interferencia.
 Otros componentes de la máquina sueltos.
 Insuficiente apriete de la camisa del descanso.

Se debe tener presente que las solturas mecánicas no generan vibraciones en

las máquinas. Así, una máquina podría tener todos sus pernos de la base
sueltos, y si no existe una fuerza dinámica (variable) que trate de hacerla
vibrar, simplemente no vibrará.

Menu
Comportamiento Lineal

Comportamiento no Lineal
Características
de un equipo con
soltura
 Análisis de Vibraciones en Rodamientos

Los Rodamientos actúan como una fuente de ruido y vibración debido

tanto a la variación cíclica como a la presencia de defectos en ellos. Los
defectos en los rodamientos se pueden clasificar como distribuidos y
localizados.

Defectos Distribuidos:
Rugosidades superficiales, ondulaciones sobre pistas, desalineamiento de
las pistas y elementos rodantes desiguales, causados principalmente por
desgaste o fatiga en el cual la variación de las fuerzas de contacto entre
los elementos rodantes y las pistas causan un incremento en el nivel de
vibración

Defectos Localizados:
Producidos por grietas, hendiduras, rebordes, resaltes, picaduras y
descascaramientos en el cual un desperfecto local originado internamente,
se propaga hacia la superficie sobrecargando o sometiendo a cargas de
choque o impacto, produciendo un incremento en la vibración.

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Vibraciones oscilatorias de alta frecuencia:
Estas vibraciones sobre 5000 Hz son medidas por una variedad de técnicas e
instrumentos tales como:
• Spike de energía
• HFD (Hight Frequency Detection) Aceleración
• Impulsos de Choque
• Ultrasonido

Vibraciones a las Fn de los componentes:

El rango es aproximadamente entre 500 y 2000 Hz (30000 – 120000 CPM), estas
frecuencias se excitan debido al carácter impulsivo de las fuerzas generadas en los
rodamientos dañados
Es interesante notar que estas frecuencia son independientes de la velocidad de
rotación de la máquina. Sin embargo, la amplitud de su respuesta es proporcional a la
velocidad de impacto, lo que significa que normalmente las amplitudes son mayores en
equipos de altas RPM
Frecuencias características de defectos:
Estas vibraciones se producen a la frecuencia de los impactos que se generan cuando
los elementos rodantes se encuentran con un defecto. Estas se denominan BPFI, BPFO,
BSF y FTF.
• BPFI Ball pass frequency of the inner race
• BPFO Ball pass frequency of the outer race
• BSF Ball spin frequency
• FTF Fundamental train frequency
 De ésta manera considerando las posibles causas y efectos de
fallas o averías en rodamientos (locales o distribuidas), la señal de
vibración emitida por un rodamiento puede contener componentes
espectrales que están relacionadas con:

• Geometría del Rodamiento

• Número de elementos rodantes
• Velocidad de Rotación
• Tipo de Carga Aplicada (Generalmente Repetitivas)

Todas las máquinas tienen un nivel de vibración que puede ser

considerado normal o inherente a su funcionamiento. Cuando este
nivel aumenta y empieza a ser excesivo, es normalmente el
síntoma de la presencia de una falla.
 ¿Porqué fallan los rodamientos?

Lubricación inadecuada
- excesiva
- insuficiente
- contaminada
Excesiva carga causada
por:
- desalineación
- desbalanceo
- eje torcido excentricidad
- etc.
Incorrecta manipulación o
montaje
Tiempo
Anticipada en pista exterior
¿Porqué fallan los rodamientos?

Generación de Impactos por la presencia de un defecto

Dominio del Tiempo Aceleración
Inicio de las vibraciones anormales
(pequeño desgaste en la superficie)

Parada
Falla de de la
Vibración normal
la máquina planta

Daños secundarios
(Crecimiento de la
corriente del motor?)

Inicio de
la falla Daños en la
superficie
Daño más grande

Time
 Parada
Falla de de la
Envolvente de aceleración (gE)
la máquina planta

Aceleración (g)

Daños
Velocidad (mm/s) secundarios
(Crecimiento de la
Inicio de corriente del
la falla motor?)
Detección
- escuchando
- sintiendo
(ruido / temperatura?)

Time
Fallas en Pista Interna (BPFI)

Agrietamiento Pista Interna:

• Material Particulado
• Contacto Metal-Metal
Fallas en Pista Externa (BPFO)

Principalmente se generan por fatiga de Material

Fallas en los Elementos Rodantes (BSF) y Deterioro
de Jaula (FTF)

• Errores de Ensamble
• Esfuerzos Anormales
de Operación
• Contacto Metal-Metal
entre los elementos
rodantes

• Agrietamiento del Material

• Lubricación Deficiente
• Material Particulado Externo
Vibraciones Típicas en Rodamientos
Ref.1: Espectro capturado en motor CA Asincrónico de 2 par
de polos, en descanso N° 1
Espectro en Cascada, evolución de falla. Ref. 1
Espectro muestra falla avanzada en BPFI de Rodamiento NU1044
 Preguntas:

• Identifique al menos 7 Fallos del Activo

• Enumere los puntos de medición del Activo
• Calcule la frecuencia de falla de los rodamientos
Datos: del Activo
• Dibuje el espectro si el rodamiento 22220 lado
Motor rodete se encuentra picado en pista interna y
• 1486 RPM externa.
• Rodamientos 6316 y N316 • Dibuje el espectro del daño en la jaula del
• Diámetro Polea 400 mm rodamiento 6316.

Ventilador
• Etapas 1
• 18 Alabes
FRECUENCIAS DE FALLA
• Rodamientos 22220 6316 N316 22220
• Diámetro de Polea 20 cm
 DIAGNOSTICO DE FALLAS EN CAJAS DE ENGRANAJES

Las cajas reductoras de engranajes son elementos de transmisión de potencia

muy usados en todo tipo de industria. Cuando la caja es parte de una línea de
producción requiere de un monitoreo adecuado de su condición mecánica.
Siendo la caja de engranajes un elemento sofisticado con diferentes modos
posibles de falla, existen diferentes técnicas para diagnosticar dichos
problemas.

Las técnicas de monitoreo de cajas de engranajes más usadas son las

siguientes:

1. Análisis de vibraciones. Acelerómetros para monitorear los engranajes y

problemas en general de los elementos rotatorios y de las bombas de aceite.
2. Análisis de los residuos en el aceite lubricante. Monitoreo de las partículas
provenientes del engrane y de todos los descansos.
3. Análisis de temperatura. Temperatura de entrada y salida de aceite lubricante.
Temperatura de los flancos.
4. Análisis visual. Inspección visual de todos los dientes de los engranajes cada
cierto tiempo.
5. Medición de la presión y/o flujo entregada por la bomba de aceite de
lubricación.

Menu
 Reglas para identificar el mejor lugar donde tomar datos:

1. Para engranajes rectos, la mejor señal se obtiene en la posición radial.

2. Para engranajes helicoidales, de espina de pescado, y otros con un ángulo de

contacto, la mejor señal se obtiene generalmente desde la posición axial.

3. El acelerómetro debiera ser ubicado tan próximo como posible a los descansos de
los engranajes, en una de las posiciones anteriores.

4. Si un diente en el lado derecho de la caja de engrane está roto, la mejor señal se

obtiene desde el lado derecho de la caja. El inverso es también verdad.

5. Si la caja de engranajes está construida con nervios internos, la mejor señal se

obtiene ubicando el transductor donde el nervio se une a la caja. Esto se
aplica sólo a engranajes que están soportados por nervios.

6. No tome datos desde las cubiertas de las cajas de engranajes o de las placas
delgadas sobre el sello de aceite. La transmisibilidad de frecuencias a través de
empaquetaduras. no es muy buena y la señal puede ser atenuada. La
transmisibilidad de frecuencias a través de los hilos de un perno no es atenuada.
Por consiguiente, los datos tomados en la cabeza de un perno da mejores
resultados.
 Vibraciones normales en un engrane: Componentes
armónicos de la frecuencia de engrane

Una componente vibratoria importante e inherente al funcionamiento de las cajas de

engranajes es la que se produce a múltiplos de la frecuencia de engrane, fe , es decir, cada vez
que los dientes entran en contacto.

Fe= Z · RPM
RPM = frecuencia de rotación de una de las ruedas que engranan
Z= número de dientes de esa rueda

Esta componente vibratoria, que es normal al funcionamiento del engrane, se debe a la desviación
en el perfil del diente respecto a su forma ideal de involuta. Las fuentes de tales desviaciones que
no se pueden evitar, y por lo tanto estarán presentes desde que el engrane empieza a
trabajar, son:

1. La deflexión del diente bajo carga.

2. Los errores geométricos del perfil mismo debido al proceso de maquinado.
 Frecuencia denominada componente fantasma

Este término fue utilizado pues durante bastante tiempo no se sabía porque
aparecían unas componentes extrañas en los espectros vibratorios de las cajas
de engranajes. Hoy en día se sabe aquellas faltas periódica introducidas al
engranaje durante el proceso de maquinado. Ellas generalmente corresponden a
la frecuencia de engrane de la máquina de tallar.

Ff = Zt x RPM

(Zt = Número de dientes de la rueda que acciona la mesa divisora donde se

monta el engrane a tallar).
Engranajes Desalineados

Engranajes desalineados significa que no están haciendo un contacto uniforme a lo largo del
diente. Los engranajes desalineados aumentan el valor de las vibraciones normales a la
frecuencia de engrane y múltiplos.
Es importante que los engranajes trabajen alineados, para aumentar la vida de operación de
ellos. Si los dientes trabajan desalineados, habrán esfuerzos excesivos en una parte del
diente, lo que desgastará aceleradamente esa parte disminuyendo significativamente la vida
de ellos. Incluso si el engrane está muy desalineado podría no hacer contacto en una parte
de él.
Otro problema que pude suceder es que al
haber mayores esfuerzos en una parte del
diente, estos esfuerzos superen el límite de
fatiga superficial del material de los dientes y
estos se piquen, disminuyendo la vida de ellos.
Por eso es que cuando se instala una caja
reductora nueva o reparada, se verifica como
está el alineamiento de los dientes. Una forma
usual de realizar esto, es pintando los dientes
con una pintura inofensiva como el azul de
Prusia y observar la forma que va
desapareciendo esta pintura de los flancos de
los dientes.
Problemas que generan modulación de amplitud en las
vibraciones normales que generan los engranajes.

Una vibración modulada en amplitud, quiere decir que el valor de su amplitud está variando
continuamente en el tiempo.

El analista de vibraciones debe aprender a identificar en el espectro una vibración modulada

en amplitud. En el espectro una vibración modulada periódicamente en amplitud presentará
a ambos lados de ella otras componentes llamadas bandas laterales. La diferencia de
frecuencias entre ellas corresponde a la frecuencia con que periódicamente se está
modulando la vibración e identifica a la rueda problema.

Algunas razones frecuentes de porqué la

vibración normal en los engranajes a múltiplos
de la frecuencia de engrane se modula en
amplitud son:

1.Montaje excéntrico de una rueda de

engranaje.

2.Rueda de engranaje con el eje flectado.

3.Variaciones de la carga que transmiten

los engranajes.
 Dientes Dañados

Cuando una rueda dentada tiene fallas locales, como ser, dientes rotos,
agrietados, desastillados o picados, se genera una modulación brusca de la
componente de engrane durante un periodo de engrane, cada vez que el
diente dañado entra al engrane. Esto es repetido una vez por revolución.
Una modulación brusca en amplitud genera en el espectro muchas bandas
laterales, pero de pequeño valor. Como las bandas laterales generadas en
este caso son de pequeño valor, muchas veces son ignoradas por el analista, o
quedan escondidas en el ruido de fondo del espectro.
Vibraciones Típicas en Engranajes

El desgaste de los flancos de los dientes genera un aumento de las

componentes normales a fe y múltiplos
fe = Z · RPM
Z = número de dientes

El desalineamiento de los dientes genera un aumento de las

componentes normales a fe y múltiplos, similar al desgaste
de los flancos de los dientes.

Engranajes con excesivo backlash generan en el espectro

una componente a 2fe predominante. En la forma de onda
en un periodo de engrane se observan dos engranes.

Engranajes montados excéntricos, o sobre un eje flectado, o en algunos

casos montados sueltos en el eje, generan una vibración modulada en
amplitud. En el espectro aparecen bandas laterales separadas a los RPM de
la rueda problema.

Engranajes con fallas locales: dientes rotos, desastillados, agrietados o

picados generan en el espectro bandas laterales en gran cantidad, pero de
pequeño valor.

Engranajes que tienen un factor común, n, en el número de dientes, generan

vibraciones a múltiplos de fe/n, después de un tiempo de funcionamiento.
Esta vibración es muy dependiente de la calidad del engrane.
 Trabajo N° 1

• Calcular las RPM de los ejes de entrada y salida de la caja reductor, las frecuencias
de engrane y dibujar el espectro con las frecuencias esperadas (residuales) de la
caja reductora.
• Si el engranaje N° 4 se encuentra excéntrico, como debiera ser el espectro, y de
tener bandas laterales a que frecuencia se encuentran.
 Fallas en Motores de Inducción

El motor eléctrico es una máquina destinada a transformar energía eléctrica en

mecánica. El mas usado de todas la máquinas motrices, pues combina la utilización
de la energía eléctrica (bajo costo, fácil transporte, limpieza y simplicidad de
manejo) junto a una construcción simple y de gran versatilidad de adaptación a las
cargas de los mas diversos tipos.

Los motores eléctricos son similares a otros equipos rotativos en el sentido que
exhiben fallas comunes como: desbalance, desalineamiento, resonancia, falla en
rodamientos etc. Ellos son sin embargos únicos en el sentido que también presentan
problemas inherentes asociados al campo magnético producidos por el Rotor y
Estator.

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Para entender el funcionamiento de un motor de inducción es necesario conocer algunos
fundamentos básico:

1. Imanes
2. Electro Imanes
3. Campo magnético

1. Imanes: Todo Imán tiene 2 polos, norte y sur.

Dos polos iguales se repelen y diferentes se
atraen, ambos sin embargo atraen al hierro que
no tiene polaridad.
2. Electroimanes: Consiste en un núcleo de fierro por una espira. Cuando por la espira
se hace circular una corriente, se genera un campo magnético y el sistema se
comporta igual que un imán con un polo norte y un polo sur.
Si la dirección de la corriente se invierte, la polaridad también. Use la regla de la
mano derecha para determinar cual es el polo norte del electroimán.
3. Campo Magnético: Se dice que existe un campo magnético en un punto, si se
ejerce una fuerza cuando una carga móvil pasa por el punto. Es común representar
la intensidad y dirección del campo magnético por líneas denominadas líneas de
fuerza magnética.
Existen diferentes maneras de clasificar los motores, pero en
general podemos hablar de:

• Motores de Corriente alterna Asincrónicos

• Motores de Corriente alterna Sincrónicos

• Motores de Corriente Continua

9.2
Un motor de inducción trifásica está compuesto fundamentalmente
de dos partes:
Principio de Funcionamiento

Cuando una bobina es recorrida por una corriente eléctrica, se genera un

campo magnético orientado en la dirección del eje de la boina y de valor
proporcional a la corriente.
En muchos casos el devanado tiene mas de un grupo de bobinas por fase, es
decir mas de dos polos. En este caso, como el campo giratorio recorre un par
de polos en cada ciclo de la corriente, si se tienen n pares de polos, el campo
giratorio dará un vuelta completa a cada n ciclos de la corriente. Por lo tanto,
la velocidad del campo del estator o VELOCIDAD de SINCRONISMO es:
Ns= fL/np
Ns= Velocidad Sincrónica
fL= Frecuencia de la Línea (cpm)
np= Números de pares de polos
Principio de Funcionamiento

Cuando se aplica corriente al estator, el campo magnético comienza a

rotar a la velocidad sincrónica. Las barras del rotor estacionario están
sujetas al movimiento relativo máximo del campo magnético en ellas. Así
se genera la máxima corriente y fuerza en las barras. Cuando el rotor
aumenta su velocidad, el movimiento relativo entre las barras del y el
campo magnético decrece. Así el flujo de corriente y el torque disminuyen
hasta que el torque generado por el motor iguala al torque requerido para
girar el motor y la máquina conectada a él. Al aumentar la carga del
motor este gira mas lento, al disminuir la carga este gira mas rápido.
Debido a la fricción y perdidas en el enrollado, el rotor de un motor nunca
puede girar a su velocidad sincrónica.

La diferencia que existe entre la velocidad sincrónica y la vel. Del rotor se

denomina FRECUENCIA DE DESLIZAMIENTO.

Fd= Ns-RPM rotor

En general el deslizamiento “S” se expresa como una fracción de la

velocidad de sincronismo:

S= (Ns-RPM) / Ns
Vibración a la Frecuencia de Paso de las Ranuras

La variación del
número de
ranuras en el
entre hierro
magnético de un
motor cuando
esta rota, genera
un flujo y fuerzas
variables sobre la
estructura
magnética.
 Problemas Asociados al Estator del Rotor

• Excentricidad del Estator

• Laminaciones en corto
• Soltura del núcleo
Excentricidad Estática o Entrehierro desigual
Identificación de componente a 2fL, solo visible con
alta resolución en espectro.
Cuando existen dos componentes de frecuencias
similares como ser la componente 2 x RPM (en un
motor de 1 par de polos) y la 2fl, se produce una
pulsación de vibración llamada Beat (ronroneo del
Motor)
Rotor excéntrico o Excentricidad
Dinámica

F polos= N° polos x frec. deslizamiento

Rotor con Barras Rotas

FPB= N° Barras x RPM

 VIBRACIONES EN TURBOMAQUINAS GENERADAS
POR FUERZAS
HIDRAULICAS O AERODINAMICAS

Se llama turbo-máquinas a las máquinas que manejan fluidos. Estas máquinas,

al igual que todas las máquinas rotatorias son propensas a presentar los
problemas señalados anteriormente, como ser, Desbalanceamiento,
desalineamiento, solturas, etc. En este punto se analizarán otras causas de
vibraciones que son inherentes a este tipo de máquinas.

1. Fuerza Hidráulica generadas por pulsaciones de presión.

2. Cavitación en Bombas.
3. Turbulencias del Flujo.
4. Hambruna de la Bomba.

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1.- Fuerza Hidráulica generadas por pulsaciones de presión.

La mayoría de los compresores, ventiladores y bombas

exhiben una vibración inherentes a ellas la cual ocurre a
frecuencias múltiplos de la frecuencia de paso de los
alabes.

Frec. Paso : N° Alabes x RPM

 TIPO DE BOMBA FRECUENCIA DE LAS PULSACIONES DE PRESION
FPA

Bomba de lóbulos fp = número de lóbulos x RPM

Bomba de engranajes fp = número de dientes de engranajes x RPM

Bomba de pistones fp = número de pistones X RPM

Bomba de tornillo fp = número de entradas del tornillo x RPM

Se generan altas vibraciones a la frecuencia de paso de alabes debido a:

1. Condiciones de operación fuera del flujo nominal de la máquina.

En la bomba de voluta o de caracol, la cual es la más común en diferentes tipos de planta, las
vibraciones a la frecuencia de paso de alabes son muy dependientes del valor del caudal con que
está trabajando la bomba. El valor de las vibraciones tiene su menor valor cuando la bomba trabaja
con el caudal nominal, y va aumentando a medida que el caudal con que se trabaja se aleja de este.

2. Cambio en el diámetro del rodete

Para controlar el caudal de la bomba, algunas bombas centrífugas vienen con varios impulsores
intercambiables de diferentes diámetros. Cuando se utiliza el impulsor con el mayor diámetro, la bomba
trabaja con su mayor rendimiento. Entre mayor es el diámetro del impulsor, mayor es el rendimiento de
la bomba, pero también es menor el juego con el corta aguas. Al pasar los alabes más cerca del corta
aguas aumenta el valor de las pulsaciones de presión y por lo tanto, de las vibraciones, lo cual es más
crítico en las bombas de alta presión. Por esta razón las normas API limitan que el juego entre
el impulsor y el corta aguas no puede ser menor que un 5% del diámetro del impulsor.

3.Impulsor montado excéntrico o con eje doblado

Cuando un impulsor se monta excéntrico o tiene su eje doblado, el movimiento del impulsor deja de ser
circular y adquiere un movimiento tal que en un momento se acerca más al corta aguas y después de
medio giro se mueve al punto más lejos respecto a él. Cuando el impulsor se acerca al corta aguas las
pulsaciones de presión y las vibraciones aumentan (pudiendo llegar a valores muy altos) y después de
medio giro, el impulsor se aleja del corta aguas y las pulsaciones de presión y vibraciones disminuyen.
Esto se reconoce porque el valor de la componente a la frecuencia de paso de alabes es pulsante.
 2.- Cavitación de una Bomba.

La cavitación en una bomba se produce cada vez que la bomba opera bajo su capacidad
de diseño o con inadecuada presión de succión. Cuando la presión en el líquido desciende
bajo su presión de saturación (presión mínima para la cual un líquido puede permanecer
como líquido sin vaporizarse) se producen burbujas en el líquido, las que al llegar a
puntos de mayor presión desaparecen bruscamente produciendo estallidos que se
traducen en ruido y vibraciones, además de una reducción del rendimiento.

La vibración generada es una vibración aleatoria y su espectro es “de pasto” en un ancho

rango de frecuencias. El ruido que genera la cavitación es similar a como si
arena o piedras circularan por ella.

Aunque las amplitudes vibratorias cuando la máquina está cavitando son

relativamente pequeñas, la cavitación es extremadamente destructiva y produce
erosión de diferentes componentes si actúa durante un tiempo prolongado. Puede
también causar bombeo axial, el cual si es excesivo, dañará sellos y descansos.
3.- Flujo Turbulento.

Fundamentalmente la turbulencia es causada por diseños inadecuados de ductos

y cañerías y es más común en máquinas que mueven fluidos gaseosos que en
bombeo de fluidos. Se produce cuando el fluido es forzado a realizar cambios de
dirección abruptos.

En general no causa altas vibraciones a menos que se excite una frecuencia

natural (resonante).

El espectro vibratorio es el de una vibración aleatoria con un espectro de

“pasto” ,similar al que genera la cavitación en bombas, sin embargo, el ancho de
banda de las frecuencias generadas son más bajas que para la cavitación (bajo
los 60.000 cpm). Frecuentemente los picos más dominantes ocurren a
frecuencias bajo 1 x rpm, típicamente en el rango de 50 a 2000 cpm.
 3.- Hambruna de una Bomba.

La hambruna de una bomba (nombre puesto por los analistas de terreno al problema), ocurre cuando el
líquido no llena completamente el impulsor debido a que el flujo que circula por los alabes se desprende
de ellos generando zonas dentro del impulsor sin fluido.

El nombre técnico del problema se llama desprendimiento (stall). Este problema produce un
Desbalanceamiento de masas del fluido dentro del rodete. Cuando esto ocurre, se genera una vibración
a 1x( pues el problema genera Desbalanceamiento de la masa del fluido) que puede llegar a ser
bastante alta(trepidación).

Este problema puede ser confundido por el analista con el Desbalanceamiento del impulsor
(Desbalanceamiento de la masa del impulsor).Sin embargo, en el caso de hambruna de la bomba, la
amplitud de la vibración está variando significativa y continuamente a diferencia del Desbalanceamiento
que es de amplitud relativamente constante.
 Vibraciones en Correas

Las correas son la manera más común y de menor costo para transmitir potencia desde un
eje a otro. Aunque ellas no son tan durables, ni capaces de transmitir tanta potencia como las
transmisiones por engranajes, son mucho más baratas, pueden funcionar suavemente, y tienen buena
capacidad para absorber choques y vibraciones. Sin embargo, pueden ser fuente de objetables
vibraciones especialmente en máquinas herramientas, donde se requieren bajos niveles de
vibración.

La siguiente figura muestra un ejemplo de transmisión por correas conectando dos poleas.
Cuando las poleas están en reposo, la tensión a lo largo de la correa es constante. Cuando la polea
conductora gira el lado conductor de la correa adquiere mayor tensión (lado tenso) y el lado conducido
llega a presentar una tensión menor que el conductor (lado flojo).
La mayor tensión del lado tenso en la correa la estira más que en el lado flojo. Como
resultado, la polea conductora recibe una correa más estirada que la que sale por el lado flojo. Esto
crea un movimiento relativo entre la correa y la polea llamado resbalamiento (belt creep). En
correas con cables de acero este deslizamiento es casi insignificante. De aquí, que incluso bajo las
mejores condiciones las correas deslizarán, y se dañarán correas y poleas.

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Vibraciones generadas por imperfecciones en una transmisión por correas.

a) transmisión por correas

b) espectro vibratorio correas dañadas
c) RPM de la correa
Una transmisión por correa “perfecta” no debiera generar vibraciones, pues las tensiones
en la correa no variarán en este caso. Los problemas de vibraciones que generan las
transmisiones por correas se deben al cambio de tensión que se produce en ellas debido a
imperfecciones en la transmisión. Estas pueden provenir de:

Problemas de desgaste, solturas o imperfecciones de la correa.

Tales como:

• Grietas
• Puntos altos (por ejemplo debido a una costura)
• Zonas duras o blandas
• Variaciones en el ancho en correas en V (galope)
• Pedazos desprendidos
• Correa que toma cierta forma en bodega vibrará hasta que se flexibilice
• Correas desgastadas o sueltas
• Correas no iguales o no igualmente tensadas

Generan vibraciones a frecuencias múltiples de los RPM de la correa. La velocidad de rotación de la

correa, las figura anterior, muestra que los RPM de la correa pueden ser determinados por la
relación:

RPM correa = ((∏ d1 RPM1) / L) = ((∏ d2 RPM2) / L)

d1= diámetro de paso de polea 1

d2= diámetro de paso de polea 2
RPM1= velocidad de rotación rueda 1
RPM2= velocidad de rotación rueda 2
L= largo de la correa ( en la línea de paso de ella)
Observaciones:

1. Que en la relación anterior: d1 RPM1 = d2 RPM2, es decir, es la relación de

transmisión de velocidades.

2. Que el cociente [∏*d (perímetro de la polea)/L (largo de la polea)] es

siempre menor que uno (pues el perímetro de la polea siempre será menor
que el largo de la correa). Por lo tanto, el valor de los RPM de la correa
siempre será menor que los RPM de ambas poleas.

3. El largo de la correa en su línea de paso es difícil de obtener,

probablemente usará para el cálculo el largo exterior de la correa, por lo
tanto el cálculo de los RPM de la correa va a ser aproximado. Es más
práctico medir los RPM de la correa:

• Deteniéndola con la luz estroboscópica (cuando es posible)

• Fijando una cinta reflectante en la correa y midiendo su velocidad de
rotación con el foto tacómetro.
EJEMPLO

Determine la velocidad de la correa en una transmisión por correas donde

un motor conduce a un ventilador. La velocidad del motor es 1480 cpm ,
el diámetro de su polea es 0.2 m, el diámetro de la polea del ventilador
es 45 cm. La longitud de la correa es 2,7 m:

d1= 0.2 m
d2= 45 cm
RPM1= 1480 cpm
L= 2.7 m
La fig. 2 muestra el espectro vibratorio medido en el descanso 2 (descanso lado polea) de
un motor eléctrico que conduce un ventilador en la dirección horizontal. La
velocidad de rotación del motor es 1481 cpm y la del ventilador es 525 cpm. Se pide un
diagnóstico de su condición mecánica

FIG:2 . Espectro en unidad motor /correas /ventilador con correas dañadas

En el espectro están indicadas las componentes múltiplos de los RPM del
ventilador , la componente a la velocidad de rotación del motor y una serie de
componentes que son múltiplos de 309 cpm marcadas con los cursores.

¿cuál es el origen de estas vibraciones?

Vibraciones en una transmisión por correas, que tienen varios armónicos de una
componente de frecuencia bajo las velocidades de rotación de los ejes, lo más
probable es que sean los RPM de la correa. En este caso se realizó una medición
de los RPM de la correa con un foto tacómetro y una cinta reflectante pegada a la
correa comprobándose que los RPM de la correa eran los 309 cpm.

¿Porqué el octavo armónico de los RPM de la correa tiene un valor tan

alto?
Simplemente porque a esa frecuencia debe haber una zona resonante de
la máquina (vibraciones que se encuentran en zonas resonantes aumentan
significativamente de valor, sobre todo si el amortiguamiento es bajo).
Poleas montadas excéntricas
Excentricidad se produce cuando una polea gira en torno a un punto que no es su centro geométrico.
Excentricidad no indica fuera de redondez. Fig. 3 muestra el caso de una polea montada en forma
excéntrica en su eje. En este caso la excentricidad se generó debido a que el eje no es perfectamente
cilíndrico, tiene forma ovalada (exagerada para claridad del dibujo). El eje gira en torno a su eje indicado
por el punto O. Al montar sobre el una polea que es geométricamente perfecta, el centro geométrico de la
polea, punto C, no es coincidente con el eje del eje, respecto al cual gira el conjunto . Existe una
excentricidad entre los ejes de valor “e”.

Las correas y poleas necesitan ser discutidas en conjunto, ya que ellas interactúan de una manera
dinámica. El movimiento de la polea cuando ella gira deja de ser circular. Cuando pasa el punto alto del
eje, la correa tiene su máximo estiramiento. Después de medio giro cuando el punto alto del eje está en la
parte interior a la línea de centros de las poleas, la correa tiene su estiramiento mínimo. Las variaciones
que se generan en las tensiones de las correas debido a ello generan vibraciones en ambas máquinas.

FIG. 3. Polea montada en forma excéntrica

 CAPITULO VII
“Gestión del
Mantenimiento Predictivo”

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 Gestión del Mantenimiento

Es un grupo de herramientas que nos permitirá controlar las

variables medibles dentro de nuestra estructura de trabajo, además
de cuantificar y realizar seguimiento a:

• Estado de Activos
• Fallos mas repetitivos
• Cumplimientos de Programa
• Seguimiento de Fallos
• Resultados del Mantenimiento
• Grado de Cobertura
• Condición Planta
• Mejoras
• Distribución de Fallos
• Etc.
 Gestión del Mantenimiento

Lo importante antes de establecer un sistema de gestión adecuado es establecer

los KPI mas adecuados para nuestro modelo, para el caso del análisis de
vibraciones encontramos entre otros:
ICP
Es el índice de cumplimiento de Programa y es la razón entre las Actividades
Planificadas Realizadas (APR) y las Actividades Planificadas (AP) por lo tanto es el
porcentaje en que el analista cumple las rutas planificadas.
APR= Activos Medidos + Activos Detenidos + Activos Fuera de Servicio
ICP= (APR/AP)x100
Cobertura C
Es el índice que mide el universo de activos efectivamente medidos del total
programados.
C= (Activos Medidos / Activos Programados)x100
AAO
Avisos de avería omitidos, se produce cada ves que un activo esta cubierto por la
técnica predictiva y se produce un fallo que no fue detectado por el analista.
 Gestión del Mantenimiento

IP
Índice de Planificación, es la razón entre las Actividades Planificadas Realizadas
(APR) y las Actividades Totales Realizadas (ATR). Por lo tanto mide como afectan las
actividades no planificadas en los cumplimientos de programa.
IP= (APR/ATR)x100
Asertividad A
Es la razón entre los avisos de avería confirmados (AAC) y los avisos de avería
generados (AAG). Este indicador mide si los diagnósticos del analista son asertivos.
Dados los avisos de avería, este índice mide si la falla diagnosticada esta presente
en la máquina.
A= (AAC/AAG)x100
Detección D
Es la razón entre los avisos de avería generados (AAG) y el total de avisos de
Averías o fallas (AAG+AAO). Este índice mide la capacidad de detectar las fallas del
analista, por lo que se verá afectado cada ves que se omita un aviso de avería que
si podría haberse detectado mediante el análisis de vibraciones.

D= (AAG/(AAG+AAO))x100
 Gestión del Mantenimiento

 Medición de Ruta de Activo

 Medición de Activo Independiente
 Alineamientos
 Balanceos

1.- Medición de Rutas de Activos:

Hace referencia a un conjunto de activos que son medidos y analizados ya sean

parte de una o varias líneas de producción. Este informe debe considerar:

• Criterio de Severidad
• Listado de Activos a Monitorear
• Información Básica del Activo: Nombre, Ubicación, TAG, etc.
• Diagrama del Activo con puntos de medición.
• Condición del Activo
• Diagnostico
• Recomendación
• Resumen de condición de activos
• Resumen de Fallos Detectado

INFORME
Gestión del Mantenimiento

2.- Medición de Activo Independiente:

Este informe debe contener:

• Datos Generales del Activo

• Datos Operacionales
• Estado Funcional del Activo
• Diagnostico
• Observación
• Espectro de Fallo
• Tendencia (siempre que se disponga)

Informe
Gestión del Mantenimiento

3.- Informe de Alineamiento

Este informe debe contener:

• Datos Generales del Activo

• Datos Operacionales
• Evaluación de Alineamiento Final
• Tabla de rangos de aceptabilidad
• Medición Inicial
• Medición final

Tabla de Recomendada por SKF

Angular Paralelo
RPM
mm / 100 mm mm
0 – 1000 0.10 0.13
1000 -  2000 0.08 0.10
2000 -  3000 0.07 0.07
3000 -  4000 0.06 0.05
4000 -  6000 0.05 0.03
Gestión del Mantenimiento

Valores Iniciales de alineamiento Valores Finales de alineamiento

222 350 635

222 350 635
111
198 365 650
111
98

0 .0 1 /1 0 0 0 .0 0 0 .0 3 0 .0 6

0 .0 6 /1 0 0 0 .1 4 0 .1 4 0 .5 1

0 .0 1 /1 0 0 0 .0 0 0 .0 3 0 .0 6 0 .0 7 /1 0 0 0 .0 1 0 .3 3 0 .8 1

0 .0 6 /1 0 0 0 .1 4 0 .1 4 0 .5 1 0 .0 5 /1 0 0 0 .0 3 0 .1 9 0 .5 0
Gestión del Mantenimiento

4.- Informe de Balanceo

Este informe debe contener:

• Datos Generales del Activo

• Datos Operacionales
• Evaluación del Balanceo Final
• Tiempo de Ejecución
• Masa total agregada
• Valores de Vibraciones Iniciales
• Valores de Vibraciones Finales