¿Qué es la capacidad de producción y

cómo calcularla?
Por Mattias Turovski Publicado: Marzo 8, 2023

La capacidad de producción es un parámetro esencial para cualquier fabricante que

planifique su producción. Conocerla ayuda a ofrecer a los clientes tiempos de entrega más
precisos y puede ser de gran ayuda para prever el flujo de caja. En este artículo, veremos
qué es la capacidad de producción y exploraremos distintas formas de calcularla.

Contenidos

 ¿Qué es la capacidad de producción?

 ¿Cómo calcular la capacidad de producción?
 Consideraciones sobre la planificación de la capacidad de producción
 Software de planificación de la capacidad de producción
 ¿Cómo aumentar la capacidad de producción?
 Principales aspectos a tener en cuenta
 Preguntas frecuentes

¿Qué es la capacidad de producción?

La capacidad de producción es el rendimiento máximo de una instalación de producción,
estimado en productos terminados durante un periodo de tiempo determinado. Indica la
producción potencial, es decir, el límite teórico superior de bienes que pueden producirse
con las máquinas, la mano de obra y los recursos instalados.

Conocer la capacidad de producción con la mayor precisión posible es esencial por varias
razones:

 Se espera que los fabricantes sean capaces de ofrecer tiempos de entrega precisos.
Conformarse con estimaciones aproximadas se traduce simplemente en una menor
satisfacción del cliente a largo plazo.
 Una visión precisa de la capacidad de producción permite un proceso general de
programación de la producción más informado que simplifica la toma de decisiones
y alivia la incertidumbre a la hora de satisfacer la demanda de los clientes.
 Comparar la capacidad de producción con la capacidad real de los periodos
anteriores permite medir la tasa de utilización de la capacidad, lo que resulta útil
para calibrar la eficacia de los procesos de fabricación y encontrar un equilibrio
entre la tasa de funcionamiento y el coste por unidad.
 Una métrica confiable de la capacidad de producción es un buen indicador del
rendimiento y resulta útil, por ejemplo, para motivar a los trabajadores a crear y
cumplir objetivos de producción.

Existen diferentes formas de calcular la capacidad de producción. En este artículo,

exploraremos los métodos básicos de aproximación de la capacidad de producción a partir
de la producción real y el cálculo de las capacidades de producción de uno o varios
artículos utilizando las horas de máquina y el tiempo de producción. También veremos
cómo el software para la planificación de la producción puede automatizar en gran medida
este proceso y permitir una planificación de la capacidad precisa y basada en datos.

¿Cómo calcular la capacidad de producción?

Existen varias formas de determinar la capacidad de producción. A continuación, vamos a
ver las formas manuales de calcularla.

Calcular la producción real

Calcular la producción real de un periodo anterior es tan sencillo como contar el número de
productos terminados durante un periodo de tiempo determinado por ejemplo, una hora, un
día, una semana, etc. Los resultados de los distintos periodos pueden sumarse y dividirse
por el número de periodos para obtener la capacidad promedio de producción para periodos
más largos.

Aunque se trata de una forma confiable de estimar la producción real, no representa con
exactitud la capacidad de producción. Sólo tiene en cuenta la capacidad demostrada y no
tiene en cuenta los cambios en los puestos de trabajo, las horas de trabajo, la cualificación
de los trabajadores, las fluctuaciones de la oferta, etc. Esto significa que no hay garantía de
que la producción real de un periodo futuro coincida con el valor histórico de producción.
Aun así, el método proporciona una línea de base que puede ser útil para aproximar las
capacidades de producción de los flujos de trabajo estables de producción para
almacenamiento que producen una mezcla de productos simple con una demanda muy
confiable.

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Calcular manualmente la capacidad de producción

Calcular la capacidad de producción es un poco más complicado. Requiere dos parámetros

clave: la capacidad de la máquina por hora y el tiempo de producción.

 La capacidad de la máquina por hora se refiere a la cantidad total de tiempo que

los trabajadores disponibles pueden trabajar en las máquinas disponibles necesarias
para crear un producto. Esta métrica se calcula por separado para cada producto o
proceso multiplicando el número de máquinas disponibles por las horas que los
empleados pueden utilizarlas.

Capacidad de la máquina por hora = número de máquinas utilizables x

número de horas de trabajo

 El tiempo de producción es el tiempo total medido que tarda un producto en

procesarse en una línea de fabricación. En otras palabras, es la parte del tiempo total
de producción de un producto -la cantidad total de tiempo que se tarda en convertir
un pedido entrante en una venta terminada- que un producto pasa siendo procesado.
Si la capacidad de producción se mide por proceso de fabricación individual, se
denominaría tiempo de ciclo. El tiempo de ciclo es el tiempo que tarda una estación
de trabajo en completar un paso en la ruta de un producto.

La división de las métricas anteriores permite calcular la capacidad de producción básica de

un solo producto:

Capacidad de producción de un solo artículo = capacidad de la máquina por

hora / tiempo de producción

Por ejemplo, si un fabricante de refrescos dispone de 5 máquinas enlatadoras y los

empleados trabajan turnos de 8 horas, la capacidad de la máquina por hora de la enlatadora
es de 5 x 8 = 40. Se tardan 6 segundos en procesar una lata de refresco. Sabiendo esto,
podemos calcular la capacidad de producción del proceso de enlatado. Normalicemos
ambos a minutos para simplificar el cálculo: 40 horas son 2400 minutos, y 6 segundos son
0,1 minutos. La capacidad de producción del proceso de enlatado es, por tanto, 2400
dividido por 0,1, lo que equivale a 24000 latas por turno de 8 horas para las 5 enlatadoras.
Capacidad de producción de varios artículos

El cálculo anterior devuelve la capacidad de producción para un tipo de producto o un

único proceso. Sin embargo, la mayoría de las plantas producen más de un producto. Para
calcular la capacidad de producción de varios productos, se multiplica el tamaño del pedido
de cada producto por su tiempo de producción. A continuación, se suman los resultados de
los distintos productos y se dividen por la capacidad disponible de la máquina por hora de
la planta:

Capacidad de producción de múltiples artículos = ((cantidad de producto A

x rendimiento del producto A) + (cantidad de producto B x rendimiento del
producto B)) / capacidad de la máquina por hora

Siguiendo con el ejemplo anterior, supongamos que nuestro enlatador de refrescos tiene
que servir dos pedidos: 12.000 latas de refresco y 8.000 latas de cerveza. El tiempo de
producción para enlatar refrescos es de 6 segundos y de 9 segundos para la cerveza. Sin
contar los tiempos de cambio y otras restricciones, la capacidad de producción de múltiples
artículos para la carga de trabajo en minutos sería (12000 x 0,1) + (8000 x 0,15) = 1200 +
1200 = 2400 minutos, o 40 horas de máquina. Ya sabemos que la capacidad de la máquina
por hora de la enlatadora es de 2400 minutos semanales. En otras palabras, la planta puede
atender los dos pedidos en 1 semana laboral en circunstancias ideales con la capacidad
instalada.

Determinar del índice de utilización de la capacidad

Una vez que se han medido tanto la capacidad de producción como la producción real, es
posible calcular otro KPI de fabricación importante -el índice de utilización de la
capacidad. Este KPI muestra qué porcentaje de la capacidad de producción instalada de una
empresa se está utilizando o, en otras palabras, a qué porcentaje de la capacidad máxima
está funcionando el proceso de fabricación.

El índice de utilización de la capacidad se calcula dividiendo la capacidad real por la

capacidad de producción y multiplicando el resultado por 100 para obtener un porcentaje.

Utilización de la capacidad = (Nivel de producción real / Capacidad de

producción) x 100%.

El índice de utilización de la capacidad es excelente para evaluar la eficacia operativa de la

planta de producción y los costes y precios de los productos. Por lo general, se considera
óptimo un índice de utilización de la capacidad en torno al 85% -un índice superior puede
dar lugar a una disminución de los beneficios debido a la depreciación acelerada de las
estaciones de trabajo o a la incapacidad de responder a aumentos repentinos de la demanda.
En general, cuanto mayor sea la tasa de utilización de la capacidad, menor será el coste por
unidad y mayor el margen de beneficios.
Consideraciones sobre la planificación de la capacidad de
producción
Si una empresa produce una mezcla de productos y quiere hacerse una idea más realista de
las capacidades disponibles, teniendo en cuenta más restricciones y externalidades, es
necesario un planteamiento más exhaustivo de la planificación de la capacidad de
producción.

En la práctica, mientras más restricciones sea posible tener en cuenta, más precisa será la
métrica de la capacidad de producción, lo que permitirá una planificación y programación
de la producción más precisas. Ejemplos de restricciones son los tiempos de cambio y de
parada, los permisos y vacaciones de los trabajadores, el espacio y el transporte, y cualquier
otro cuello de botella que afecte a la producción.

Para obtener una visión realista de la capacidad, la fabricación debe desglosarse en la

secuencia de operaciones, la disponibilidad de las estaciones de trabajo, los tiempos de
preparación, la disponibilidad de materiales, los tiempos de entrega de los proveedores, así
como cualquier otro detalle que pueda afectar la programación. Hay que tener en cuenta
que una planta típica necesita gestionar simultáneamente múltiples instancias de estos
procesos de producción para una serie de productos diferentes.

Además, también es importante tener en cuenta la tasa de eficiencia de la línea de

fabricación. Una forma de hacerlo es midiendo el KPI de eficacia general de los equipos
(OEE), que tiene en cuenta la tasa de defectos, las pérdidas de rendimiento, etc., pero
existen muchos otros métodos.

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Software de planificación de la capacidad de producción

No hace falta decir que tener en cuenta todo lo anterior manualmente sería sumamente
difícil. Por eso se han desarrollado los sistemas MRP y los software de planificación de la
capacidad. Estos software pueden corroborar y utilizar toda la información y las
restricciones disponibles para calcular automáticamente las capacidades de producción y
elaborar programaciones realistas basadas en datos reales de fabricación. Mientras que el
cálculo manual puede bastar para aclarar los planes a corto plazo, este tipo de software
también hace posible una planificación precisa de la capacidad a largo plazo.

El software de fabricación permite definir los puestos de trabajo y organizarlos en grupos,

teniendo en cuenta la productividad individual de cada uno junto con las horas de trabajo,
las vacaciones y los tiempos de inactividad previstos. Al tener una visión clara y acceso a
todas las rutas y procesos consecutivos, los pedidos entrantes y la disponibilidad de
material, los cuellos de botella y los conflictos de programación o las reservas dobles
pueden mitigarse sobre la marcha.

Todo ello se traduce en una mayor precisión en la planificación y el control de costes, más
flexibilidad para tener en cuenta la estacionalidad y otros picos de demanda, estadísticas y
tendencias mucho más precisas y, en general, una mayor eficiencia y previsibilidad a largo
plazo.

El diagrama de Gantt es una gran herramienta para visualizar los resultados de la

planificación y programación de la capacidad.

¿Cómo aumentar la capacidad de producción?

No es de extrañar que la capacidad de producción pueda aumentarse simplemente
incrementando el número de máquinas y añadiendo más turnos de trabajo. Sin embargo,
esto también conlleva gastos y riesgos añadidos, ya que hay que incorporar nuevos
inversores o plantearse una financiación a corto o largo plazo.
Una alternativa creíble a lo anterior es aumentar la capacidad de producción utilizando los
recursos existentes. Se trata de un planteamiento factible para casi cualquier empresa de
fabricación, salvo las que ya funcionan al máximo rendimiento.

A continuación se ofrecen algunas recomendaciones sobre cómo aumentar la capacidad de

producción sin necesidad de ampliar el taller.

 Optimice su metodología de fabricación. Por ejemplo, utilice los principios de

fabricación ajustada para eliminar desechos, la teoría de las restricciones (TOC)
para encontrar y mejorar los cuellos de botella, SMED (Single Minute Exchange of
Dies) para reducir los tiempos de cambio, etc.
 Mejore los procesos empresariales y realice una mejor planificación. Por
ejemplo, empezar a utilizar el justo a tiempo (JIT) para optimizar la producción y
reducir los gastos generales, conseguir que un subcontratista se encargue de un
subconjunto, aumentar el control de la cadena de suministro evaluando las
capacidades de los proveedores, etc.
 Adopte un software de fabricación. Posiblemente la forma más rentable de
aumentar la capacidad de producción y optimizar la planta, a largo plazo, es
mediante la adopción de un software de gestión de producción e inventario eficaz,
como un sistema ERP de fabricación. Aunque la implementación inicial requiere
una inversión, las soluciones modernas basadas en la nube son cada vez más
asequibles sin sacrificar la funcionalidad.

Como solución a corto plazo, se puede aumentar la capacidad de producción para hacer
frente a un repentino aumento de la demanda:

 Añada o amplíe turnos, o haga que los empleados trabajen horas extras. Esto es
posible cuando el trabajo requerido es manual o cuando la maquinaria todavía no se
utiliza a pleno rendimiento.
 Subcontratación de la producción. Cuando la maquinaria ya funciona a pleno
rendimiento y no puede adaptarse a un aumento de la capacidad, subcontratar parte
de la carga de trabajo puede ser un medio rentable de satisfacer un aumento
repentino de la demanda.

Principales aspectos a tener en cuenta

 La capacidad de producción es la producción máxima posible de una empresa de
fabricación, medida en unidades de producción por periodo.
 Conocer su capacidad de producción permite planificar y programar mejor la
producción, ofrecer tiempos de entrega más precisos, calcular el índice de
utilización de la capacidad, calibrar la eficiencia operativa y otras ventajas.
 La capacidad de producción puede averiguarse observando el promedio de
producción de periodos anteriores, calculado manualmente mediante la capacidad
de la máquina por hora y el tiempo de producción o mediante un software de
planificación de la capacidad de fabricación.
  La capacidad de producción puede aumentarse a largo plazo adoptando principios
de fabricación ajustada, mejorando los procesos empresariales y automatizando la
gestión de la producción mediante software, o temporalmente añadiendo turnos
adicionales o externalizando la producción.
 El uso de un sistema ERP/MRP para la gestión de la capacidad permite a las
empresas planificar su producción de forma más precisa y eficiente, y tomar
mejores decisiones gracias a un mejor análisis de los datos y una mayor
comprensión de los mismos.

Preguntas frecuentes
¿Cuál es un ejemplo de capacidad de producción?

Una forma básica de averiguar la capacidad de producción es multiplicando el número de

puestos de trabajo disponibles por el tiempo disponible en un turno de trabajo. Por ejemplo,
si la capacidad de diseño de una máquina es de 10 unidades en una hora y el turno de
trabajo es de 8 horas, la capacidad de producción de la máquina es de 80 unidades por
turno.

¿Cómo calcular la capacidad de producción?

Existen múltiples formas de calcular la capacidad de producción. El método más sencillo

consiste en medir la producción real de unidades durante periodos de tiempo anteriores y
corroborar un promedio de capacidad de producción a partir de ahí. Un método más
avanzado consiste en calcular la capacidad de la máquina por hora de la planta y dividirla
por el tiempo de producción de un producto. La forma más precisa, sin embargo, es adoptar
un software de planificación de la capacidad que tenga en cuenta las restricciones de
fabricación y las rutas y calcule la capacidad basándose en datos de fabricación reales.

¿Qué significa alta capacidad de producción?

Una capacidad de producción alta indica simplemente que la operación de fabricación es

teóricamente capaz de producir un gran número de productos en un tiempo determinado. Si
la capacidad de producción se divide por la producción real promedio y se multiplica por
100, el índice de utilización de la capacidad resultante permite calibrar la eficiencia con la
que funciona la planta en comparación con su capacidad potencial máxima.