Unidad 2 / Escenario 4

Lectura fundamental

Análisis del negocio

Contenido

1 Capacidad productiva

2 Factores que influyen en el diseño de la capacidad

3 Planeación de la capacidad

4 Cálculo del número de máquinas

Palabras clave: capacidad, producción, planeación, operación.

Introducción

Figura 1. Almacenamiento logístico

Fuente: icondigital (s.f.).

Antes de tomar decisiones se debe hacer un análisis más profundo del negocio que se está
manejando, es por esto, que es importante preguntarse:

• ¿Cuánto tiempo se necesita para entrar a operar con la capacidad planeada?, ¿es el mismo
tiempo que se emplearía en el desarrollo de un producto nuevo?

• ¿Qué consecuencias asumiría la empresa si no se cuenta con la suficiente capacidad en la

producción del producto que se ofrece?

• ¿Qué tan grande debería ser la planta para que cumpla con los objetivos estratégicos de la
empresa?

• ¿Cuál es la capacidad con la que cuenta actualmente la planta y cuándo y cuánto se debe
agregar?

POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO 2
En esta lectura se van a mostrar los conceptos que son necesarios conocer para analizar el negocio,
de forma que se comiencen a despejar estos interrogantes sobre la capacidad de la empresa, para así
tomar decisiones más estratégicas.

1. Capacidad productiva
La capacidad productiva de una empresa se define como el máximo de producción (output) de un
sistema o período dado (mes, semana, etc.) bajo las condiciones ideales.

Para todas aquellas empresas de servicios orientadas al proceso (un restaurante, un hospital, etc.), el
tamaño es el que determina la capacidad. En el caso del restaurante la capacidad se definiría por el
número de sillas y mesas que debe tener para atender los clientes; en un hospital la capacidad se daría
por el número de camas para atender a los pacientes.

Mientras que para las empresas industriales orientadas al producto (Coca-Cola, etc.) las unidades
producidas en un turno de trabajo es lo que determina la capacidad.

Existen dos tipos de capacidad: capacidad efectiva y capacidad estimada.

1.1. Capacidad efectiva

La capacidad efectiva es la capacidad que una empresa puede lograr dado su mínimo de producción,
métodos de programación, mantenimiento y niveles de calidad. Para su cálculo se debe usar la
siguiente fórmula:

Capacidad esperada
CAPACIDAD EFECTIVA =
Capacidad

Donde

*Capacidad esperada: establecida por la empresa en función del comportamiento de la

producción.

*Capacidad: número de unidades según el diseño de la planta. Es equivalente a la capacidad

teórica.

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 1.2. Capacidad estimada

La capacidad estimada es una medida de la capacidad máxima utilizable de la instalación. La capacidad

estimada siempre será menor o igual a la capacidad. Para su cálculo se debe usar la siguiente fórmula:

CAPACIDAD ESTIMADA = Capacidad x Utilización x Eficiencia

Donde

*Capacidad: unidades producidas en el tiempo disponible; supuesto/dado.

*Utilización: porcentaje de tiempo o de la capacidad de la máquina que es utilizado.

*Eficiencia: relación entre lo que se planifica y lo que se logra en tiempo efectivo de trabajo.

A continuación, se presenta un ejemplo que ayuda a entender lo anterior:

La panadería Hornitos tiene una planta de procesado de croissants para desayunos. La instalación
tiene una eficiencia del 90 % y una utilización del 80 %. Se utilizan tres líneas de procesos para la
producción de croissants. Las líneas operan siete días a la semana con tres turnos de ochos horas al
día. Cada línea se diseñó para procesar 120 croissants estándares por horas.

Para calcular la capacidad estimada se multiplica la capacidad (el número de líneas multiplicado por el
número de horas y por el número de croissants por horas), por la utilización y la eficiencia.

Cada instalación se utiliza siete días por semana, tres turnos al día. Por lo tanto, la cantidad de horas
que se utiliza cada línea se calcula así:

7 días x 3 turnos por día x 8 horas por turno = 168 horas.

Y siguiendo la formula vista para calcular capacidad estimada:

CAPACIDAD ESTIMADA = [120 x 3 x 168] x (0,80) x (0,90) = 43,546 croissants/semana

En síntesis...
En las empresas orientadas al proceso, la capacidad se determina por alguna
medida de tamaño, mientras que las empresas orientadas al producto, la
capacidad se determina por las unidades producidas en un turno laboral.

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2. Factores que influyen en el diseño de la capacidad

2.1. Demanda

La demanda es definida por la cantidad de productos, bienes o servicios que son requeridos por los
compradores.

El punto de partida para definir la tasa de producción la determina la proyección de la demanda.

2.2. Tiempos estándares por unidad de demanda

Los tiempos estándares están determinados por el estudio de tiempos para el personal; para la
maquinaria y equipos el tiempo está dado por las especificaciones de fábrica.

2.3. Ajustes de los tiempos estándares

Cuando se identifican cuellos de botella durante algún proceso, se pueden sugerir mejoras de impacto
que reduzcan los tiempos estándares.

2.4. Políticas semanales de trabajo

La capacidad de la compañía generalmente está dada por la cantidad de turnos de trabajo. Por
ejemplo, una empresa donde su personal trabaje un turno de 8 horas diarias está limitando su
capacidad a un tercio de du capacidad teórica (24 horas/día).

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 2.5. Eficiencia

Se expresa como el porcentaje de la capacidad efectiva en que se cumple una meta u objetivo
predeterminado.

Con respecto a la producción, se calcula así:

Producción obtenida/Producción deseada

En este caso intervienen todos los elementos que interfieren con las actividades productivas
propiamente dichas.

La eficiencia también se calcula con la siguiente fórmula:

Horas estándar
h=
Horas reales

Donde las horas estándar son el tiempo en que se debe hacer una determinada cantidad de unidades
a velocidad estándar:

Horas estándar de producción (unidades)

Horas estandar =
unidades
Velocidad estándar ( )
hora

La velocidad estándar de una máquina corresponde a la cantidad de unidades a obtener en un lapso de

tiempo determinado y oscila, por lo general, entre el 75 % y el 80 % de la velocidad teórica de dicha
máquina o, lo que es lo mismo, de la capacidad teórica de producción.

2.6. Desperdicio/mermas

Son todos los porcentajes de material procesado, partes fabricadas y productos terminados que son
rechazados por no ajustarse a los requerimientos de calidad. Esto puede deberse a dos razones:

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 • Deficiencias en el proceso de producción

• Niveles de calidad muy estrechos

Las deficiencias en el proceso de producción generan mermas o desperdicios como, por ejemplo,
cuando se contrata personas nuevas y por falta de experiencia en el cargo y proceso se generan
retrasos mientras se aprende. Una máquina que falle y no se le haga mantenimiento preventivo puede
generar más mermas. Mala programación de las funciones y tiempos de cada colaborador, etc.

2.7. Disponibilidad de la máquina

Es un factor relacionado directamente con el tiempo que la máquina permanece fuera de servicio,
bien sea por mantenimiento preventivo o por mantenimiento correctivo. En cualquier caso, el tiempo
disponible de cada máquina es menor que el tiempo de la jornada; si la ratio de producción no puede
incrementarse, entonces debe experimentarse un aumento en la capacidad instalada.

El mantenimiento correctivo afecta en mayor grado la capacidad de la planta que el preventivo,

puesto que se desconoce cuándo será ejecutado y durante cuánto tiempo. Por esto, en este caso se
aplica el lema “Es mejor prevenir que curar”.

3. Planificación de la capacidad
La determinación de las necesidades de capacidad futuras puede ser un procedimiento complicado,
basado en gran parte en la demanda futura pronosticada.

Cuando la demanda futura de bienes y servicios se puede prever con un grado razonable de precisión,
la determinación de las necesidades de capacidad es directa.

La planeación tiene dos fases:

• Pronóstico de la demanda futura con métodos tradicionales como el análisis de regresión.

• El uso de los resultados para determinar las necesidades de capacidad.

El pronóstico de la demanda se ejemplifica a continuación:

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 Tabla 1. Ejemplo del pronóstico de la demanda

Año Ventas (x 1000 unid)

2012 223
2013 345
2014 421
2015 535
2016 678
Fuente: elaboración propia.

Ventas (x1000unid)
y=110x +110.4
1200

1000

800
678
600 535
421
400 345
223
200

0
2012 2013 2014 2015 2016

Figura 2. Gráfico del ejemplo del pronóstico de la demanda ejemplo

Fuente: elaboración propia.

En el gráfico se muestra que las ventas proyectadas para los años comprendidos entre el 2012 y 2016
pronostican ventas para el año 2017 al 2019 de 1000 unidades. La fórmula para calcular el pronóstico
de demanda de los años posteriores es:

y = 110x + 110,4

Donde x es la variable dependiente (año) y y es la variable a calcular (cantidades demandadas).

Los pronósticos se hacen para planear la producción.

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4. Cálculo del número de máquinas
Luego de conocer la estimación o pronóstico de la demanda, es necesario estimar la capacidad
instalada de máquinas y de personal que pueden cumplir con esta estimación, es decir, el número
de máquinas necesarios en cada uno de los procesos productivos para que la tasa de salida o output
cumpla o exceda la estimación de unidades a vender (pronóstico de ventas).

Por ejemplo, una empresa requiere producir 120.000 unidades de un producto al año, según la
estimación o pronostico, para lo cual realiza 5 procesos productivos (A, B, C, D, E) de los cuales ya se
conoce su tasa de producción.

A B C D E

Figura 3. Ejemplo de procesos productivos

Fuente: elaboración propia.

Para calcular cuántos recursos y máquinas se requieren en cada proceso para cumplir con la
demanda, lo primero que se debe hacer es conocer la capacidad operativa de la planta, es decir, los
tiempos de operación diarios y los días del año laborables. En la empresa del ejemplo se labora 8 horas
diarias y se tienen 240 días hábiles de operación, es decir que:

8 horas/día x 240 días = 1920 horas disponibles de operación

Pero ¿las 1920 horas son efectivas? Es decir ¿se disponen de esas 1920 horas completas? En la
práctica las personas no están siempre disponibles para operar, así estén contratadas. En general,
existen vacaciones, ausentismos y enfermedad que limitan esas horas de capacidad. Al respecto,
la empresa ha estimado que el ausentismo corresponde a un 5 %, lo que hace que en la práctica la
disponibilidad sea de menos de 1920. Ese tiempo de ausentismo sería

1920 horas x 5 % = 96 horas

Luego:

1920 horas – 96 horas = 1824 horas

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Por otro lado, las personas durante su horario laboral tampoco están laborando el 100 % del tiempo,
debido a que tienen momentos de receso, idas al baño, pausas para el café, el tiempo que se toman
para acomodarse en su puesto de trabajo, etc. Estos tiempos se consideran tiempos muertos
y reducen las horas productivas. En el caso del ejemplo, la empresa ha estimado un tiempo de
tolerancia o ineficiencia del 13 %, lo que reduce aún más las horas productivas:

1824 horas x 13% = 237,12 horas,

Luego:

1824 horas – 237,12 horas = 1586,88 horas

Así que en promedio un operario tiene 1586, 88 horas productivas en el año.

Ahora, ¿cuántas unidades por hora se necesitan producir para cumplir toda la demanda del año? Para
esto, se hace el cálculo de las unidades requeridas en el año divididas en las horas productivas en el
mismo periodo y se encuentra la tasa de unidades por hora a producir:

unidades
120.000
año = 75, 62 unidades / hora
horas
1586,88
año

Por lo tanto, para la empresa del ejemplo, con el fin de cumplir con una demanda de 120.000
unidades anuales, dadas las condiciones horarias y los tiempos de ausentismo e ineficiencias, se
requiere producir 75,62 unidades por hora.

Para realizar ese productivo se requieren 5 procesos productivos, eso quiere decir que el último
proceso productivo debe tener una tasa de salida de 75,62 unidades por hora.

75.62
A B C D E u/hr

Figura 4. Ejemplo del proceso productivo con tasa de salida

Fuente: elaboración propia.

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Se puede, entonces, estimar el número de recursos de cada proceso, iniciando por el ultimo y
recorriéndolos hacia atrás, uno a uno, entendiendo que la salida del proceso D, es la entrada del
proceso E, y a su vez, la salida del proceso C, es la entrada del proceso D, y así sucesivamente.

Por lo tanto, como ya se conoce la tasa de salida del proceso E, es necesario conocer la tasa de
entrada de este elemento, la cual será la salida del proceso D.

En cada proceso productivo se requiere calcular 3 pasos:

*Paso 1: cantidad de unidades a procesar.

*Paso 2: tasa de producción real.

*Paso 3: número de máquinas/recursos requeridos.

A continuación, se muestra la aplicación de los pasos para el proceso de producción E:

Este proceso tiene, al igual que todos, unas tasas de

Tasa de entrada XEE producción que pueden estar dadas por las especificaciones de
la máquina o que fueron calculadas con los análisis de tiempos
y movimientos.

E Todo proceso productivo genera alguna merma o perdida

Merma de producto por el procesamiento (defectos de fabricación,
3%
reprocesos), lo cual debe considerarse en cada proceso de
fabricación.
Tasa salida = 75,62 u/h
Figura 5. Ejemplo del proceso productivo E.
Fuente: elaboración propia.

Paso 1: Cantidad de unidades a procesar, es decir, la tasa de entrada XEE:

Tasa de entrada XEE =77 96

Si el proceso productivo genera una merma de un 3 %, las
unidades a procesar deben ser un 3 % más que mi tasa de
E salida:
Merma 3 %
2,33 u/h
75.62 u/hr
X EE = = 77,96 u / h
(1-3%)
Tasa salida = 75,62 u/h
Figura 6. Ejemplo del proceso productivo E con cantidad de unidades a procesar
Fuente: elaboración propia.

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Paso 2: la tasa de producción real de una maquina es el cálculo de su tasa de producción teórica,
descontando las ineficiencias y los tiempos fuera de producción (paradas programadas o daños).

El proceso productivo E tiene una eficiencia de 75 %, es decir que el 25 % del tiempo la maquina o
recursos no está siendo productiva (no siempre las máquinas están prendidas el 100% del tiempo);
adicionalmente, se conoce una tasa de producción teórica de 100 unidades/hora y los registros de
mantenimiento y reparación de la máquina muestran que esta se encuentra fuera de servicio un 3 %
del tiempo.

Entonces, como:

Tasa de producción real =tasa producción teórica x eficiencia x (1-%tiempo fuera de servicio)

La tasa de producción real para el ejemplo se calcula así:

100 u/h x 75 % x (1–3 %) = 72,75 unidades/hora

Paso 3: con esta tasa de producción, se sabe que esta máquina podría procesar 72,75 unidades por
hora, con lo que se puede estimar el número de recursos para lograr la tasa de salida requerida, al
dividir la tasa de salida sobre la tasa de producción real:

Tasa de salida 77,96 u / h

# maquinasE = = = 1, 07
Tasa de produccion real 72, 75 u / h

Es decir, que se requieren 1,07 máquinas en el proceso E para cumplir con la producción requerida.

Ahora se realizan los pasos para el proceso productivo D:

Se conoce la salida de D, debido a que se calculó en el paso 1 de proceso productivo E, la cual es

77,96, y con esta cifra se puede iniciar el cálculo de los pasos para el proceso productivo D.

Paso 1: Cantidad de unidades a procesar, es decir, la tasa de entrada XED:

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 Tasa de entrada XED =77,96
El proceso D, al ser una operación de empaque, no genera
mermas, es decir que las unidades a procesar deben ser las

Merma 0%
D mismas que las de la tasa de salida:

79.96 u/hr
X EE = = 77,96 u / h
(1-0%)
Tasa salida = 77,96 u/h
Figura 7. Ejemplo del proceso productivo D con cantidad de unidades a procesar
Fuente: elaboración propia.

Paso 2: la tasa de producción es de 50 u/h, la eficiencia es del 85 % y permanece un 2 % fuera de

servicio.

Entonces, como:

Tasa de producción real =tasa producción teórica x eficiencia x (1-%tiempo fuera de servicio)

La tasa de producción real se calcula así:

50 u/h x 85 % x (1-2%) = 41,65 unidades/hora

Paso 3: con esta tasa de producción, se sabe que esta máquina podría procesar 77,96 unidades por
hora, con lo que se puede estimar el número de recursos para lograr la tasa de salida requerida, al
dividir la tasa de salida sobre la tasa de producción real.

Tasa de salida 77,96 u / h

# maquinasE = = = 1, 87
Tasa de produccion real 41, 65 u / h

Así se pueden seguir aplicando los pasos para los procesos productivos A, B y C, teniendo en cuenta
lo siguiente:

• La máquina C genera una merma del 2 %, tiene una eficiencia del 100 % y su tasa de producción
es de 30 unidades/hora.

• La máquina B genera una merma del 5 %, tiene una eficiencia del 9 % y su tasa de producción es
de 80 unidades/hora.

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 • La máquina A genera una merma del 4 %, tiene una eficiencia del 90 % y su tasa de producción
es de 20 unidades/hora.

Así se puede encontrar que A requiere de 87, 23 u/h de tasa de entrada, para que, descontando todas
las mermas, el proceso productivo completo entregue 75,62 u/h.

• 75.62
• 83,74 u/h • 77.96 u/h
A • 4.94 maq B • 79.55 u/h
• 1.16 maq C • 77.96 u/h
• 2.68 maq D • 1.87 Maq E u/hr
• 1.07 maq

Figura 8. Ejemplo de procesos productivos con datos

Fuente: elaboración propia.

En síntesis...
La capacidad productiva representa el máximo de producción de un sistema
o periodo dado bajo las condiciones ideales, y existen dos tipos de capacidad:
capacidad efectiva y capacidad estimada.

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Referencias
Konz, S. (2002). Diseño de instalaciones industriales. Editorial Limusa.

Muther, R. (1970). Distribución en planta. Barcelona, España: Editorial Hispano Europea.

Referencias de figuras
Icondigital. (s.f.) Warehouse, Bodega. [Imagen] Recuperado de https://pixabay.com/es/ikea-
almac%C3%A9n-industriales-tempe-2714998/

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 INFORMACIÓN TÉCNICA

Módulo: Distribución de Planta

Unidad 2: Ubicación y análisis del negocio
Escenario 4: Análisis del negocio

Autor: David Julián Meneses Reyes

Asesor Pedagógico: Ana Milena Raga Amador

Diseñador Gráfico: Karen Milena Ortiz Solano
Asistente: Julieth Sthefhany Ortiz Munevar

Este material pertenece al Politécnico Grancolombiano.

Prohibida su reproducción total o parcial.

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