REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA

LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,

CIENCIA Y TECNOLOGÍA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”

EXTENSIÓN MATURÍN

Capacidad de Plantas

Profesor: LINDOLFO SAVEDRA Bachiller:

Luis F. Aguilera. C.I:27.013.881

Septiembre 2022
 INTRODUCCIÓN

Actualmente es necesario que la industria de la transformación analice y estudie la

capacidad de sus sistemas de producción con el fin de hacer frente a la demanda
optimizando sus utilidades y, con el tiempo, contemplar la posibilidad de expandirse,
para aumentar su mercado y brindar un mejor servicio de calidad y satisfacción de
necesidades a los clientes de la misma.

La importancia de conocer la capacidad del sistema de producción radica en que este

conocimiento define los límites competitivos de la empresa. De manera específica,
establece la tasa de respuesta de la empresa a un mercado, su estructura de costos, la
composición de su personal, y la estrategia general de inventarios. Si la capacidad no es
adecuada, una compañía puede perder clientes, si su servicio es lento o si permite que
entre la competencia al mercado.

Si la capacidad es excesiva, es probable que la compañía tendrá que reducir precios para
estimular la demanda, subutilizar su personal, llevar un exceso de inventario o buscar
productos adicionales, menos rentables, para seguir en actividad. Algunos conceptos
importantes de la capacidad tienen que ver con su efectividad de operación, por
ejemplo, un mejor nivel operativo, definido como el punto de la capacidad para ello los
invito a conoces más sobre este apasionante tema.
DEFINICIONES DE CAPACIDAD

Capacidad

Propiedad de poder contener cierta cantidad de alguna cosa hasta un límite

determinado.

Se define capacidad como una habilidad personal para hacer cosas que son valiosas para
determinada persona, o ser alguien valioso según sus concepciones y razones. La
capacidad representa, en definitiva, «las combinaciones alternativas de cosas que una
persona es capaz de ser o hacer»

También podemos decir que la capacidad mide la cantidad de líquido que cabe dentro
de un objeto. El concepto de capacidad va a partir de donde lo vamos a aplicar para ello
lo podemos definir en los siguientes conceptos basado en el tema capacidad de Plantas

Definición de capacidad de producción

La capacidad es definida como el volumen de producción recibido, almacenado o

producido sobre una unidad de tiempo, (largo, mediano o corto plazo); siendo
producción el bien que produce la empresa, ya sea intangible o no.

Definición de capacidad de planta

Se define como el máximo de output (producción) de un sistema en un período dado y

bajo condiciones ideales.

En las empresas orientadas al proceso la capacidad se define a menudo por alguna

medida de tamaño, como el número de sillas en un restaurante o el número de camas
de un hospital.

Mientras que el número de unidades montadas en cada turno o el número de

refrigeradores, puede ser el criterio para medir la capacidad en una empresa enfocada
al producto.

TIPOS DE CAPACIDAD

Capacidad de diseño
También la puedes conocer como mejor nivel de operación. Es la máxima producción
teórica que se puede alcanzar bajo condiciones ideales.

Por ejemplo, el número de pupitres en una escuela durante una jornada escolar o el
volumen de producción de una impresora de manera continua en una empresa de
litografía. Alcanzar esta capacidad implicaría que las maquinas estuvieran
constantemente en funcionamiento sobre el periodo de trabajo y que la mano de obra
labore con máxima eficiencia.

Capacidad efectiva

Es la capacidad que una empresa puede alcanzar dado su mínimo de producción,

métodos de programación, mantenimiento y niveles de calidad. Puede ser expresada en
porcentaje y se calcula con la siguiente expresión:

CAPACIDAD EFECTIVA = CAPACIDAD ESPERADA / CAPACIDAD

Capacidad real

Es la producción real conseguida en un período determinado. Realmente el concepto de

capacidad real es útil al ser utilizado en conjunto con la capacidad de diseño y la
capacidad efectiva con la finalidad de calcular la utilización de capacidad y la eficiencia
de producción.

Capacidad estimada

Es una medida de la capacidad máxima utilizable de la instalación. La capacidad

estimada siempre será menor o igual a la capacidad. Se puede calcular con la siguiente
ecuación:

CAPACIDAD ESTIMADA = (CAPACIDAD) x (UTILIZACIÓN) x (EFICIENCIA)

Utilización de capacidad

Es el cociente entre la producción real (capacidad real) y la capacidad de diseño. Con

esto sabemos qué tanto estamos aprovechando la capacidad de diseño de la compañía.
Cuando es calculada, ambas medidas deben contemplar el mismo tiempo y las mismas
unidades.
Eficiencia de producción

Es el cociente entre la producción real (capacidad real) y la capacidad efectiva. La

relación de eficiencia la obtenemos según se acerca el índice a 1 (100%).

COMO SE CALCULA LA CAPACIDAD

El cálculo de la capacidad de producción involucra muchos aspectos de la dirección de

operaciones, los que serán más o menos dependiendo del momento en que se hace, el
horizonte de tiempo, la planeación de la planta, proceso o servicio, etc.

Para calcular la capacidad es necesario tener algunos datos importantes para obtener
resultados satisfactorios a continuación explicare con un ejercicio la forma de calcular
partiendo de una empresa ya instalada

La empresa Burger King tiene una planta de procesado de carne para hamburguesa, que
serán distribuidas en su cadena de restaurantes. La instalación tiene una eficiencia del
90% y una utilización del 80%. Se utilizan tres (3) líneas de procesos para la producción
de carne para hamburguesas. Las líneas operan siete (7) días a la semana y tres (3)
turnos de ochos (8) horas al día. Cada línea se diseñó para procesar 400 carnes
estándares por horas. ¿Cuál es la capacidad estimada?

SOLUCIÓN: Para calcular la capacidad estimada multiplicaremos la capacidad (que es

igual al número de líneas multiplicado por el número de horas y por el número de carnes
por horas), por la utilización y la eficiencia.

Cada instalación se utiliza siete (7) días por semana, tres turnos al día.

Por lo tanto, cada línea de proceso se utiliza 168 horas a la semana (7 días x 3 turnos por
día x 8 horas por turno = 168 horas).

Con esta información, la capacidad estimada es:

CAPACIDAD ESTIMADA = (CAPACIDAD) x (UTILIZACIÓN) x (EFICIENCIA)

CAPACIDAD ESTIMADA = [400 x 3 x 168] (0.80) (0.90) = 145.152 carnes / semana

MODELOS UTILIZADOS PARA CALCULAR CAPACIDAD DE PLANTA

Al analizar nuestros procesos productivos, existen muchos modelos, ya sea por su grado
de automatización, su frecuencia de ocurrencia, o según la naturaleza del flujo
productivo. También existen procesos que pueden ser un mix de las variantes
anteriores.

Más allá de la diversidad de modelos, hay algo que es común a todos los tipos procesos:
sus tiempos característicos y la medición de su desempeño.

Cómo calcular la capacidad productiva y los tiempos característicos de los procesos

El concepto de tiempo es fundamental para diseñar y describir un proceso productivo.

Podemos identificar tres tiempos característicos relacionados a los procesos:

Tiempo de proceso

El tiempo de proceso (Tp) está ligado al producto que se fabrica con un proceso
concreto. Es el tiempo total necesario para producir una única unidad de un
determinado producto utilizando un determinado proceso. El mismo es el resultado de
sumar los tiempos parciales de cada uno de los subprocesos sin contar los tiempos de
espera debidos al stock intermedio. Es un indicador de los recursos necesarios para
fabricar un producto.

Tiempo de flujo

El tiempo de flujo (Tf) (Lead time) está ligado al producto, al proceso y a la utilización
concreta que se hace de este proceso productivo. Se puede definir como el tiempo que
le cuesta al componente que tenga un recorrido mayor atravesar el proceso productivo
completo de principio a fin cuando se encuentre funcionando en régimen estacionario.

Este tiempo es la suma del tiempo de proceso más el tiempo debido a las demoras en
los stocks intermedios, así como también otro tipo de incidencias. Es un indicador de la
agilidad de nuestro proceso, es decir, de la capacidad para reaccionar ante un cambio
requerido por el cliente.

Tiempo de ciclo: la inversa de la capacidad

El tiempo de ciclo (TC) es el tiempo que transcurre entre la producción de dos unidades
consecutivas (siempre que se trabaje unidad por unidad). Es un indicador de la rapidez
que está ligado exclusivamente al proceso. Tiene sentido solamente en procesos cíclicos.

La inversa del tiempo de ciclo es la capacidad del proceso (medida en unidades

producidas por unidad de tiempo). Por lo general esta variable es la que marca el ritmo
de proceso en las tareas de mayor duración.

Cálculo del Takt time. ¿Que és?

Relacionado al tiempo de ciclo existe otro parámetro, pero que en este caso se
encuentra asociado a la demanda y que se llama Takt time. Este tiempo es un concepto
empleado para referirse al ritmo que un proceso productivo debería operar para ser
capaz de satisfacer el ritmo de la demanda que marca el cliente. En otras palabras, es
el tiempo de ciclo objetivo que debemos lograr para fabricar lo justo y necesario que
desea nuestro cliente.

Se trata de un valor teórico, obtenido a partir del comportamiento esperado de la

demanda y del tiempo productivo disponible en el proceso:

¿Tiempo de ciclo mayor o menor al takt time?

Operar con tiempos de ciclo mayores al takt time implicará que no seremos capaces de
satisfacer la demanda, al menos sin recurrir a tiempo extra.
Operar con tiempos de ciclo menores al takt time dará lugar a capacidad ociosa
(desperdicio de tiempo).

Para asegurar el cumplimiento de la demanda, el tiempo de ciclo debe ser menor o igual
al takt time.

Qué hacemos cuando hay restricciones de la capacidad de producción

Analizando más en profundidad la capacidad de producción de los procesos podemos

ver que pueden existir limitaciones desde dos frentes: por un lado pueden estar
limitados por la oferta (capacidad de producción misma del proceso) o limitados por la
demanda del mercado.

En el caso de tener la capacidad de producción con limitación en la oferta, estamos

hablando de limitaciones propias de nuestros sistemas en donde debemos enfocar
nuestra atención en aquellas actividades críticas que limiten el aumento de la velocidad
de entrega (cuellos de botella).

Qué hacer cuando la Capacidad de producción está restringida por la oferta

Por el otro lado, si nuestra limitante de la capacidad de producción es la demanda,

deberemos buscar otras estrategias que nos permitan cubrir esa capacidad, ya sea con
una campaña agresiva de marketing, promociones, descuentos por cantidad o baja en
los precios unitarios.

En el caso que la madurez del producto esté en declive y la caída de la demanda sea
debido a la inclusión de nuevas tecnologías o de nuevos productos sustitutos más
atractivos, una buena estrategia podría ser la de incluir nuevos productos a nuestra
cartera, flexibilizando nuestros medios de fabricación para ampliar la diversidad de
productos ofrecida.

Qué hacer cuando la capacidad de producción restringida por la demanda

Cálculo de Utilización y load factor

¿Cómo podemos saber en qué nivel estamos ocupando nuestra capacidad instalada?
¿Es necesario contratar más recursos o comprar mejor tecnología? Para poder
responder estas preguntas es necesario conocer los siguientes parámetros clave:
la utilización del sistema y el load factor.

Podemos definir la utilización del sistema como el ratio entre la capacidad real del
mismo y la capacidad de diseño. Dada esa definición, es claro que el ratio de utilización
deberá tomar siempre valores que en encuentren entre 0% y 100%

El load factor es un concepto que también está asociado a la capacidad, pero teniendo
en cuenta la demanda externa de nuestro proceso:
Al analizar esta definición, vemos que en este caso, los valores del ratio podrían llegar a
estar por encima de 100%.

EJEMPLO DE CALCULO DE CAPACIDAD DE PLANTA

En este ejemplo, asumimos que se realizó un estudio de tiempos en un proceso

cualquiera de una empresa de manufactura arrojó los siguientes resultados:

En este ejemplo, se trabajan 8 horas. Los tiempos que observas en la tabla es lo que se
demora producir una unidad. El tiempo promedio para producir una unidad es 14,3
minutos. Este tiempo lo podemos considerar como tiempo estándar, de importante
aplicación para calcular la capacidad de planta, plazos de entrega, costo de la mano de
obra, etc.

La capacidad de diseño de éste proceso la calculamos con una simple regla de tres:

En ocho horas, a nivel teórico la máxima producción es de 34 unidades. No obstante…

La mano de obra no trabaja constantemente durante toda la jornada laboral. Van al

baño, se estiran, conversan, toman una pausa, se cansan, etc. Esto indica que al tiempo
total que trabaja la mano de obra se le resta un porcentaje correspondiente a este tipo
de actividades y al desgasto que tiene durante la jornada laboral. Estamos hablando de
los suplementos, tolerancias o concesiones de la medición del trabajo.
Siendo este un ejemplo de empresa manufacturera, consideraremos un porcentaje de
15% de suplemento. En otras palabras, estamos colocando el trabajo real de la mano de
obra en 85% (100-15) del tiempo de trabajo total (8 horas). Por eso multiplicaremos la
capacidad de diseño por 85% que es el tiempo efectivo de trabajo de la mano de obra.

Con este porcentaje, podemos calcular la capacidad efectiva:

En la práctica, se asume este valor como si toda la producción o prestación del servicio
se realizará de forma normal sin complicaciones, sin embargo y yéndonos a condiciones
realistas, lo más común es que ocurran tropiezos y problemas día a día que no tienen
relación con la mano de obra pero que muchos administradores de planta suelen
considerar, como lo evidencia desde Matemática empresarial en un ejemplo de cálculo
de capacidad de producción, en la que al valor obtenido al aplicar el porcentaje de 85%,
le aplica otro porcentaje al que denomina factor de merma inherente de proceso, valor
que es obtenido con base en registros basados en las causas de retraso.

En nuestro caso usaremos 83%, por lo que al ser multiplicado con 29 que es la capacidad
efectiva, obtenemos una producción real de 24 unidades.

Con los valores de capacidad de diseño, producción real y capacidad efectiva calculados,
podemos hallar utilización de la capacidad y eficiencia de producción:

Considerando que la producción real en un turno de 8 horas fue de 24 unidades:

En este caso, en un turno de 8 horas la utilización fue de 70,6% y la eficiencia de 82,8%.

El control de los índices es el primer dato a tener en cuenta cuando decidimos
emprender estrategias para modificar la capacidad. No se considera bueno estar
trabajando con una utilización cercana al 100%, pero tener una utilización inferior al 70%
es sinónimo de improductividad. Con esto tenemos suficientes alertas para subir o bajar
la capacidad según aplica, apuntando por ejemplo a tener un 85% de utilización.
 CONCLUSIONES

Es importante tener presente que un sistema productivo es planeado a largo, mediano

y corto plazo. En este sentido las decisiones a nivel estratégico, táctico y operativo son
de gran importancia para la capacidad.

La determinación de la capacidad de una planta es una de las partes del diseño de una
instalación que exige no sólo un resultado matemático, sino que el ajuste de dicho
resultado debe ser realizado bajo la consideración de los factores influyentes; ajustes
inadecuados pueden provocar el sobre-diseño de la planta generando costos elevados
de producción o, un diseño deficitario estrangulando las operaciones de la empresa,
ambas consecuencias son críticas y por lo tanto debe evitarse la posibilidad de caer en
ellas.

Como conclusión final podemos decir que la capacidad de producción es una

representación de la capacidad que tiene una unidad productiva (planta, equipo, sector)
para producir su máximo nivel de bienes o servicios con una serie de recursos
disponibles.