Industria Siderúrgica:

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Fundiciones:
Ferrosos:
Las fundiciones son aleaciones de hierro y carbono (de 2 a 4.5 % C). Al tener más carbono resisten mejor la corrosión
y los cambios de temperatura, pero son frágiles y no se pueden conformar por deformación plástica ni en frío ni en
caliente.

Se obtienen directamente por moldeo o colada y se fabrican en hornos de cubilote a partir de chatarra y arrabio a los
que se añaden las cantidades precisas de ferroaleaciones (Fe-Si, Fe-Mn) para ajustar la composición química final.

Tipos de fundiciones:
Clasificación debido a su estructura metalográfica:

1) Fundición blanca: Mantienen relativamente bajos los contenidos en C (1.8-3.6%) y Si (0.5-1.9%) El carbón se
encuentra combinado formando cementita. La cementita hace que sean duras y resistentes al desgaste, frágiles y
de baja resistencia al impacto. Son indeformables en frío y muy difíciles de mecanizar. Se emplean en
recubrimientos y en esferas para fabricar molinos (equipos de minería y fabricación de cemento) y en rodillos.
También se pueden emplear como material base para fabricar fundiciones maleables.

2) Fundiciones maleables: Se fabrican por tratamiento térmico aplicado sobre fundiciones blancas. Podemos
distinguir dos tipos:

a. Fundición Maleable Europea o de Corazón Blanco: Se fabrica a partir de una fundición blanca por un largo
tratamiento térmico (3 días) a alta T (1000ºC) en una atmósfera oxidante. El O2 de la atmósfera del horno se
combina con el C de la pieza y se forma CO2 que se incorpora a la corriente gaseosa:

La pieza pierde progresivamente C y la estructura final resultante será casi totalmente ferrítica, con un
pequeño porcentaje de Fe3C. El uso de este tipo de fundiciones, está siendo reemplazado por la Maleable
Americana o Corazón Negro.

b. Fundición Maleable Americana o de Corazón Negro: Se trata a la fundición blanca durante 2 días a 900ºC en
una atmósfera neutra. La composición de la aleación no se modifica, sino que la cementita de la fundición
blanca se transforma en austenita y grafito (módulos de perfil irregular). Posee considerable ductilidad y
dureza gracias a su combinación de matriz de bajo Carbono y grafito nodular. Por ello es usado en piezas que
requieran:

• Espesores delgados.
• Ser agujereadas, acuñadas y deformadas en frío.
• Buena resistencia al impacto a bajas temperaturas.
• Resistencia al desgaste.
• Alta resistencia a la corrosión y excelente maquinabilidad.
• La alta resistencia a la fatiga, que permite el uso en servicios prolongados y de alto esfuerzo.

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3) Fundición gris: la mayoría o todo el carbón está sin combinar y se presenta en forma de hojuelas o escamas de
grafito. Es el más utilizado. Contiene 2.5 a 4% C, 1 a 3% Si, y adiciones de manganeso. Por lo general son
aleaciones hipoeutécticas. Su dureza depende principalmente de su matriz. Es la fundición más suave y débil. Es
utilizado para hacer piezas que requieran:

• Resistencia a elevada temperatura.

• Habilidad de ser maquinado a grado de desbaste fino.
• Elasticidad.
• Resistencia al desgaste.

4) Fundición nodular o dúctil: Corresponde a un tipo de fundición gris en la que el carbón contenido en la matriz
ferrifica tiene la forma de esferas, este hecho modifica notablemente las propiedades mecánicas, en especial
aquellas que son cuestionadas en la fundición gris como la maquinabilidad, resistencia al impacto y la ductiilidad.
Esta condición esferoidal se logra mediante la inclusión de cantidades pequeñas de magnesio o cerio, en el
cubilote. Bancadas, separadores, para rastras. cuerpos de bombas hidráulicas, soportes de motor, placas de
embragues, válvulas hidráulicas, matrices para la industria del vidrio, discos de freno Engranajes para
sembradoras. Salamandras, rondanas para portones.

Proceso de Fundición:
La fundición es el método más antiguo para dar forma a los metales.

Consiste en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y tamaño deseado para que allí solidifique.

Para la fundición debe fabricarse un molde con cavidad, forma y tolerancias de la pieza, ya que esta contrae cuando
enfría.

No hay limitaciones en el tamaño de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeñas piezas de prótesis
dental, con peso en gramos, hasta grandes bastidores de máquinas de varias toneladas.

Este método, es el más adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar por
otros procesos convencionales como la forja, laminación, soldadura, etc. El motor de un automóvil es un buen
ejemplo de la diversidad de piezas.

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Se dividen en dos categorías, basadas en tipos de moldes:

a) Moldes Desechables:

1- Fundición en arena: Es el proceso de fundición más importante. Consiste en vaciar metal fundido en molde de
arena, dejarlo solidificar y romper el molde para remover la fundición.

El molde consiste en dos mitades: semicaja superior e inferior.

La cavidad del molde se forma mediante un modelo y proporciona las superficies externas de la fundición; pero
además puede tener volúmenes internos, que se definen por medio de un noyo (puede tener sujetadores).
El noyo es un modelo tamaño real del volumen interior de la pieza.

En cualquier fundición cuya contracción sea significativa se requiere, además del sistema de vaciado, una
mazarota que es una reserva en el molde que sirve como fuente de metal líquido para compensar la contracción
de la fundición durante la solidificación.

La arena que se usa, debe ser capaz de soportar altas temperaturas y no colapsar por la carga. La arena silícea, es
la mayor utilización, pues es muy buen refractario y soporta los 1650 °C, además puede moldear fácilmente
formas intrincadas. Permite escape de gases y se puede usar repetidamente. Es barata.

Los moldes de arena se clasifican:

• Arena verde: arena – arcilla – agua. Lo de verde es por la humedad del molde en el momento de vertido.
Son los más económicos pero generan defectos por su humedad.

• Arena seca: hecho con aglutinantes orgánicos en vez de arcilla. Se cuece a 300 °C, quedando resistente.
Proporciona mejor control dimensional pero es más caro y requiere mayor tiempo, por ello, se usa en
piezas medianas grandes.

Ventajas:

✓ Barato en producción en cantidad.

✓ Mantiene las propiedades a través de transporte y almacenamiento
✓ Uniformemente llena la cavidad del molde.
✓ Compactado o fijado por métodos simples.
✓ Elasticidad suficiente para permanecer intacta durante la retirada patrón.
✓ Soporta altas temperaturas y mantiene sus dimensiones hasta que solidifica el metal.
✓ Suficiente permeable que permite escape de gases.
✓ Suficientemente densa para evitar penetración de metal
✓ Cohesión suficiente para prevenir lavado de material cuando se vierte el metal caliente.
✓ Químicamente inerte al metal que se está moldeando.
✓ Buena colapsibilidad para permitir la extracción y separación de la colada.
✓ Puede ser reciclada.

Desventajas:

✓ Barata y ligera, pero se somete a una expansión volumétrica cuando se calienta a 585 °C.
✓ Coladas con superficies grandes y planas son propensas a defectos de expansión de arena.
✓ Gases atrapados o disueltos pueden causar huecos en las piezas.
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2- Moldeo en cáscara (shell): Ofrece un mejor acabado de la superficie, mejores tolerancias dimensionales, y un
mayor rendimiento debido a los tiempos de ciclo reducidos. Se calienta la matriz a 400 ºC y se cubre con una
mezcla de arena y de plástico termoestable. Esto conforma una piel de alrededor de 3,5 mm.

Esta piel se retira del modelo para formar el "molde de cáscara".

Las dos mitades del molde de cáscara se fijan entre sí y el metal se vierte en la cáscara para formar la pieza. Una
vez que el metal se solidifica, la cáscara se rompe.

Este proceso puede producir piezas complejas con buen acabado superficial 1,25 micras a 3,75 micras, y la
tolerancia dimensional de 0,5%. Los límites de tamaño de 30 g a 12 kg. Espesor mínimo puede ser tan bajo como
1,5 mm. Un buen acabado superficial y buena tolerancia de tamaño reducen la necesidad de mecanizado.

Se requiere una inversión bastante alta de capital, obligando a altas tasas de producción. El proceso general es
bastante rentable, debido a la reducción de los costes de mecanizado y limpieza.

Los materiales que se pueden utilizar con este proceso son fundiciones de hierro, y aleaciones de aluminio y
cobre. Las piezas típicas hechas con este proceso son bielas, cajas de engranajes, brazos de palanca, etc.

Ventajas:

✓ Alta productividad, bajos costos laborales, superficies lisas, alto nivel de precisión
✓ Alta calidad de fundición reduce significativamente la limpieza, mecanizado y otros costes de acabado.
✓ Suave superficie de la cavidad permite el flujo de metal fundido más fácil y mejor acabado superficial en
la fundición
✓ Buena precisión dimensional
✓ No requiere mecanizado a menudo
✓ La colapsibilidad molde por lo general evita grietas en fundición
✓ Se usa en producción masiva

Desventajas:

✓ El molde de metal es más caro

✓ Difícil de justificar para pequeñas cantidades

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3- Moldeo al vacío o “V”:

a) Se extrae “pegando” la hoja de plástico sobre el molde. Luego se calienta, ajustando aún más el plástico al
molde.

b) Un matriz de vacío se coloca sobre el patrón y se llena con arena seca suelta, se forman recipiente de colada
y bebedero; la arena restante queda nivelada. Una segunda lámina de plástico calentada se coloca en la
parte superior; y el vacío se extrae del molde para compactar la arena y mantener la forma.
c) Se deja de producir vacío y el molde se retira. Se montan ambas partes, y el metal fundido se vierte.

Ventajas:

✓ Costo aglutinante es eliminado

✓ La arena es completamente reutilizable
✓ Arenas más finas se pueden utilizar
✓ Mejor acabado superficial
✓ No hay humos generados durante la operación de vertido
✓ Ausencia de defectos relacionados con la humedad

Desventajas:

✓ Proceso relativamente lento

✓ Se utiliza principalmente para la producción de prototipos
✓ Piezas de pequeño a mediano volumen
✓ Más de 10 pero menos de 50000

4- Proceso con poliestireno expandido: utiliza un molde de arena compactado alrededor de un modelo de espuma
de poliestireno que se vaporiza al vaciar el metal fundido dentro del molde. Incluye el bebedero de colada, el
sistema de vaciado, las mazarotas y noyos (si se necesitan).

- El molde de poliestireno se reviste con el compuesto refractario.

- El molde de espuma se coloca en la caja de moldeo, y la arena se compacta alrededor del patrón.
- Metal fundido se vierte en la parte del patrón que forma la copa de vertido y del bebedero. Cuando el metal
entra en el molde, la espuma de poliestireno se vaporiza a medida que el líquido avanza, por tanto, se llena
la cavidad del molde resultante.

Ventajas:

✓ Es capaz de producir piezas fundidas de cualquier tamaño con metales ferrosos o no ferrosos.
✓ Alta precisión y acabado de superficie lisa, eliminado totalmente el mecanizado.
✓ Se pueden producir formas complejas que de otro modo, necesitarían noyos o extensos pulidos.
✓ Simplifica la fabricación de moldes, ya que no precisa de dos mitades.
✓ La ausencia de línea de separación elimina necesidad de pulirlas.
✓ El molde no necesita ser retirado.
✓ La arena puede ser reutilizada.

Desventajas

✓ Genera gases que deben ser evacuados.

✓ Cada molde es único.
✓ El coste de producir los moldes.
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5- Fundición por revestimiento o cera perdida: el modelo de cera se recubre con material refractario para fabricar
el molde, después de esto, la cera se funde y evacua antes de vaciar el metal fundido.

- Los moldes de cera son típicamente moldeadas por inyección en un molde de metal y se forman como una
pieza.
- Varios de estos patrones están unidos a un sistema central (bebederos, los corredores, y las canalizaciones
verticales), para formar un conjunto en forma de árbol.
- El sistema de llenado forma los canales por los que el metal fundido fluirá hacia la cavidad del molde.
- Este "árbol patrón" se sumerge en una suspensión de partículas de cerámica fina, recubiertas con partículas
más gruesas, y después se seca para formar una cáscara de cerámica alrededor del “árbol”.
- Este proceso se repite hasta que la cáscara es lo suficientemente gruesa como para soportar el metal fundido
que recibirá.
- La cáscara se coloca en un horno y se funde la cera dejando una cáscara de cerámica hueca que actúa como
un molde de una sola pieza, de ahí el nombre de “fundición de cera perdida".
- El molde se precalienta en un horno a aproximadamente 1000 C y el metal fundido se vierte desde una
cuchara en el sistema de llenado del molde, ocupando la cavidad del molde.
- El vertido se realiza manualmente bajo la fuerza de la gravedad, pero a veces se utilizan otros métodos tales
como vacío o presión.
- Después de que el molde ha sido llenado, se permite que el metal fundido se enfríe y solidifique en la forma
de la pieza colada final.
- El tiempo de enfriamiento depende del espesor de la pieza, el grosor del molde, y el material utilizado.
- Después de que el metal fundido se ha enfriado, el molde se rompe para retirar la pieza.

En los casos donde la forma de la pieza es complicada, se juntan varias piezas de cera para hacer el patrón. En
operaciones de alta producción se pegan varios patrones a un bebedero de colada.

Ventajas:

✓ buen acabado, control dimensional, capacidad para piezas complejas y recuperación de la cera.
✓ Álabes de turbina se fabrican con cera perdida, pues por el tipo de aleación que tienen son
extremadamente difíciles de mecanizar, lo que valida la inversión para estas partes.

6- Moldes para fundición de yeso y de cerámica: Son similares a los de fundición en arena, excepto que el molde
está hecho de yeso, en lugar de arena, notable por su fidelidad al patrón.

Sus limitaciones son:

✓ Exigen control de la humedad

✓ Baja permeabilidad
✓ No soportan temperaturas de fusión elevadas (el yeso).

Se usa en aleaciones cuyo punto de fusión sea bajo; aluminio, magnesio y algunas base cobre. Se usa en
impulsores de turbina y bombas, para pieza de forma intrincada.

b) Moldes Permanentes:

La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos secciones que están diseñadas para
cerrar y abrir con precisión y facilidad.
El rocío es de recubrimiento que ayuda a disipar calor y lubrica la superficie del molde, mejorando separación.
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Los moldes son de acero o fundición. Para el caso de aceros, cuya temperatura de vertido es muy alta (> 1600
°C), se usan moldes de material refractario. Los noyos usados son metálicos, pero su forma debe permitir
remoción del fundido o colapsar en forma mecánica. Si la remoción del noyo metálico es difícil o imposible se
pueden usar noyos de arena, en este caso el proceso de fundición es llamado fundición en molde
semipermanente.

Ventajas:

✓ Buen acabado
✓ Control dimensional
✓ Resistencia por enfriado rápido (grano fino).

Desventajas:

✓ Metales de bajo punto de fusión

✓ Formas geométricas simples.

1- Fundición hueca: Se forma un hueco al invertir el molde, después que el metal ha solidificado parcialmente
en la superficie del molde. En estos artículos lo importante es la apariencia exterior, pero la resistencia y la
geometría interior de la fundición no son relevantes. (Estatuas, juguetes, pedestales de lámparas). Metales
usados Zn – Pb – Sn (bajo punto fusión).

2- Fundición a baja presión: El metal líquido se introduce dentro de la cavidad a una presión aproximada de
0,1 MPa, aplicada desde abajo, de manera que el metal fluye hacia arriba desde el centro del crisol lo que
mejora las propiedades mecánicas (por usar metal limpio).

3- Fundición con molde permanente al vacío: Es una variante de la fundición a baja presión en la cual, se usa
vacío para introducir el metal fundido en la cavidad del molde. La configuración es similar a la fundición a
baja presión. La diferencia es que utiliza la presión reducida del aire generada por el vacío, en vez de forzarlo
con presión de aire desde abajo.

Los beneficios de este sistema frente a baja presión son:

• Reduce porosidad por aire, generando menos defectos.

• Mayor resistencia al producto fundido.

4- Fundición en moldes a Alta Presión: Se inyecta el metal fundido en la cavidad del molde a alta presión
(característica distintiva). Están diseñadas para mantener un cierre preciso de las dos mitades del molde y
mantenerlas cerradas, mientras el metal fundido permanece a presión dentro de la cavidad.
Las presiones van desde 7 a 350 Mpa. La presión se mantiene durante la solidificación, después de la cual, el
molde se abre y se retira la pieza.

Desventajas:

✓ Se deben construir vías de escape para el aire de la cavidad.

✓ Formación de rebabas.

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 Ventajas:

✓ Altas velocidades de producción

✓ Buen acabado
✓ Permite secciones delgadas, por debajo de 0.5 mm.
✓ Tolerancias estrechas del orden de 0.076 mm. para piezas pequeñas.
✓ Bajos costos en grandes volúmenes de producción.

Aleaciones No Ferrosas
1- Aleaciones de Aluminio:

El aluminio es el segundo metal más abundante sobre la Tierra. Con la reducción electrolítica del Al2O3 hacia metal
líquido (proceso Hall Heroult) se logró producirlo a muy bajo costo. Densidad 2.7 g/cm3, Módulo de Elasticidad 10
Mpsi.

Responde fácilmente a mecanismos de endurecimiento. Alta conductividad eléctrica y térmica. Comportamiento no

magnético Excelente resistencia a la oxidación y a la corrosión. Tiene buena maleabilidad y formalidad.

La resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio depende de la formación de una delgada capa de óxido.
Esta película se forma espontáneamente porque el aluminio es muy reactivo.

Clasificaciones de acuerdo a su método de manufactura:

Forja: Se conforman mediante deformación plástica.

Sus propiedades quedan controladas por endurecimiento por deformación, endurecimiento por solución sólida y
control del tamaño de grano.

Fundición: La gran cantidad de Si causan la reacción eutéctica, dándoles bajos puntos de fusión, fluencia adecuada y
baja temperatura de fusión. El enfriamiento rápido obtenido en la fundición a presión o en molde permanente,
incrementa la resistencia.

Se pueden endurecer algunas aleaciones por solución sólida y por dispersión.

Proceso obtención Aluminio:

La alúmina es un material de color blanco tiza de consistencia similar a la arena fina. Es la materia prima para
obtener aluminio. Además, la alúmina se utiliza de manera complementaria para:

• Aislante térmico para la parte superior de las cubas electrolíticas.

• Revestimiento de protección para evitar la oxidación de los ánodos de carbón.
• Absorción de las emisiones provenientes de las cubas.

Para obtener aluminio se combinan dos procesos: 1-Proceso Bayer 2-Proceso Hall – Heroult

Se requieren 2 Tn de alúmina para obtener 1 Tn de Al.

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1- Proceso Bayer: Se produce alúmina (Al2O3) a partir de la bauxita ((Al2O3 * 2H2O). Producción de Alúmina:

1º- La bauxita es lavada, pulverizada y disuelta en soda cáustica (hidróxido de sodio) a alta presión y temperatura en
el Digestor.

2º- El líquido resultante contiene una solución de aluminato de sodio y residuos

de bauxita que contienen hierro, silicio, y titanio. Estos residuos se van
depositando gradualmente en el fondo del tanque y luego son removidos. Se los
conoce comúnmente como "barro rojo".

3º- La solución de aluminato de sodio clarificada es bombeada dentro de un

enorme tanque llamado Precipitador.

4º- Se añaden finas partículas de alúmina con el fin de inducir la precipitación de

partículas de alúmina puras, una vez que el líquido se enfría.

5º- Las partículas que se depositan en el fondo del tanque, se envían al Horno rotativo.

6º- Son sometidas a 1100°C, a fin de eliminar el agua que contienen, y se recristaliza el hidróxido de aluminio
pasando a: El resultado es un polvo blanco, alúmina pura. Al2O3

7º- La soda cáustica es devuelta al comienzo del proceso y usada nuevamente.

2- Proceso Hall – Heroult: Consiste en la electrólisis de alúmina (Al2O3 ) disuelta en una mezcla de sales fundidas o
baño electrolítico (Criolita Na3AlF6). Esta mezcla se mantiene permanentemente en estado líquido a 960°C.

El reactor donde se desarrolla el proceso, usualmente conocido como celda o cuba de electrólisis, de 4.5 m de ancho
por 8.5 m de largo por 1.5 m de altura, conformado por carbón y material refractario, soportados externamente por
una rígida estructura de acero.

La corriente eléctrica continua circula desde el ánodo hacia el cátodo. Al atravesar el baño electrolítico, la corriente
descompone la alúmina en aluminio metálico y oxígeno. O2 generado consume el carbón de los ánodos produciendo
CO2.

Periódicamente, el aluminio obtenido en cada celda de electrólisis se extrae de la misma por succión, utilizando para
el transporte recipientes térmicamente aislados.

Estos recipientes se trasladan a la fundición próxima a las salas de electrólisis donde el metal líquido se solidifica en
diferentes aleaciones y formatos que constituyen los productos finales del proceso.

El óxido de aluminio, Al2O3, se disuelve en una mezcla fundida de criolita, Na3AlF6, y fluoruro de calcio, CaF2. La
electrólisis de esta solución se lleva a cabo en la celda. La reducción de los iones de aluminio al metal se produce en
el cátodo, mientras que el O2 – CO y CO2 se posicionan en el ánodo.

✓ La alúmina se disuelve en un electrolito de criolita fundida (Na3 Al F6) a 950 °C, con la adición de Al F3, que
disminuye el punto de fusión.
✓ Las grandes corrientes eléctricas que pasan a través de la célula son de 230000 A en 4-5V dc.
✓ Una cuba produce 900 kg de 99.5% de aluminio de pureza cada día.
✓ El 0,5% restante consiste sobre todo en las impurezas de hierro y silicio. El oxígeno se libera en los ánodos y
reacciona con el carbono para formar CO y el CO2, consumiendo los ánodos de carbono, que deben ser
reemplazado cada 2 o 3 semanas.
✓ La electricidad es un requisito importante del proceso, se consumen 13500 kWh para producir 1 Ton de
aluminio.

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2-Aleaciones de Magnesio:

Se extrae principalmente electrolíticamente a partir del cloruro de magnesio concentrado en el agua de mar.
Densidad 1.74 gr/cm3, Módulo de Elasticidad 6.5 Mpsi.

✓ Resistencia a la corrosión y su resistencia mecánica específica son similares al aluminio.

✓ Tiene escasa resistencia a la fatiga, termofluencia y desgaste.

Es fácil de maquinar, pero como las astillas se oxidan con rapidez, existe el peligro de incendio. Sus posibilidades de
endurecimiento es pobre.

Se usa en aplicaciones donde el peso ligero es requerimiento principal: aeroespacial, misiles, equipajes, herramientas
portables.

3-Aleaciones de Cobre:

Se produce normalmente mediante un proceso de pirometalúrgico. A partir del cobre blister se purifica. Otro
método de extracción es el electrolítico.

✓ Resistencia mecánica es menor que las aleaciones de aluminio y magnesio.

✓ Tienen una mejor resistencia a la fatiga, termofluencia y al desgaste.
✓ Tienen excelente ductilidad. Resistencia a la corrosión.
✓ Excelente conductividad eléctrica y térmica.
✓ Se pueden soldar fácilmente.

El Cobre puro es rojo, con Zinc es amarillo y con Níquel es plateado.

I- Latones - aleaciones de Cobre y Zinc:

A. Latones alfa-aleaciones que contienen hasta 36% de Zinc.

1. Latones rojos - 5 a 20% de Zinc.

Se emplea en joyería y fabricación de piezas forjadas y estampadas. Sus propiedades de maquinado son
deficientes, pero tiene excelentes propiedades para el labrado en frío.
El latón rojo posee buena resistencia a la corrosión, así como resistencia a las altas temperaturas.

2.Latones amarillos alfa - 20 a 36% de Zinc

Se utiliza en artículos que requieren operaciones de estirado profundo. Los cartuchos se fabrican con este
material.

B. Latones alfa más beta - 54 a 62% de Cobre.

Se utiliza en aplicaciones navales por su resistencia a la corrosión.

II- Bronces - hasta 12% de elemento de aleación

A.Bronces al Estaño-Fósforo:

El bronce al fósforo, que contiene 11% de estaño y fósforo en pequeñas cantidades, es especialmente
resistente a la fatiga y a la corrosión. Tiene alta resistencia a la tensión y también al desgaste.

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 B. Bronces al Silicio:

Puede ser trabajado en frío o en caliente. Es útil donde se necesita resistencia a la corrosión combinada con
resistencia mecánica.

C. Bronces al Aluminio:

Este metal tiene mejores propiedades de resistencia mecánica y a la corrosión que las del latón

D. Bronces al Berilio:

Es muy resistente a la corrosión y posee alta resistencia, gran dureza y elevada resistencia al desgaste. Se
utiliza en resortes y otras piezas sujetas a cargas por fatiga.

III- Cuproníqueles: aleaciones de Cobre y Níquel

IV- Platas Níquel: aleaciones de Cobre, Níquel y Zinc

4-Aleaciones de Níquel:

Se utilizan para protección contra la corrosión y la oxidación. Sus puntos de fusión y resistencia son elevados.
Es de color blanco y tiene gran capacidad de trabajado. Forma aleaciones de solución sólida tenaces y dúctiles con
muchos de los metales comunes.

El 60% del Níquel producido se utiliza en aceros inoxidables y aceros aleados al Níquel.

• Recubrimiento ideal para piezas sometidas a corrosión y desgaste.

• Conductividad eléctrica es satisfactoria.
• Se le añade Si y Mn para mejor fluidez en la fundición.

Los elementos de aleación más comunes son el Cobre, el Fierro, el Cromo, el Silicio, el Molibdeno, el Manganeso y el
Aluminio.

La aleación de Níquel - 40% Cobre (Monel) es la más importante y tiene una alta resistencia a los ácidos, álcalis,
salmueras, aguas, productos alimenticios y a la atmósfera. El monel se utiliza ampliamente en los campos químicos,
farmacéutico, marino, energético, eléctrico, textil y equipo de fabricación de papel.

La aleación Níquel - 55% Cobre (Constantán) presenta la más alta resistividad eléctrica, el más bajo coeficiente de
resistencia eléctrica a la temperatura y la más alta “fem” térmica junto con el platino. Se utiliza para resistores
eléctricos y termopares.

5- Superaleaciones:

Son aleaciones de Níquel, Fierro-Níquel y Cobalto. Tienen una alta resistencia mecánica a altas temperaturas
(termofluencia) y son resistentes a la corrosión. Entre las más utilizadas se encuentran la Hastelloy, Chromel,
Nichrome, Inconel, Illium, Invar, Elinvar, Permalloy y Alnico entre otras.

Hastelloy D (Ni-10%Si-3%Cu) es una aleación de fundición fuerte, tenaz, extremadamente dura y tiene una excelente
resistencia a la corrosión al ácido sulfúrico. Se maquina con dificultad. Se utiliza para evaporadores, recipientes para
reacción, ductos, tubería y accesorios de la industria química.

Hastelloy A (57%Ni-20%Mo-20%Fe) y Hastelloy B (62%Ni-28%Mo5%Fe), forman carburos globulares en una matriz

de solución sólida. Estas aleaciones son austeníticas, por lo cual no responden al endurecimiento por envejecimiento.

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Tienen alta resistencia a la corrosión por ácidos hidroclórico, fosfórico. Se utiliza en la industria química para
manejar, transportar y almacenar ácidos y otros materiales corrosivos.

La Chromel A (Ni-20%Cr) se utiliza como elemento eléctrico de calefacción para aparatos caseros y hornos
industriales y Nichrome (Ni-16%Cr-24%Fe) se emplea como elemento eléctrico de calefacción para tostadoras,
cafeteras, planchas, secadoras de pelo, calentadores de agua y como reóstatos para equipos electrónicos.

El Inconel (Ni-16%Cr-8%Fe) tiene resistencia al esfuerzo, corrosión y la oxidación a alta temperatura. Resiste la fatiga
térmica sin hacerse frágil. Se utiliza en escape y calentadores de motores de avión, en hornos y recipientes para
tratamientos térmicos de nitruración y en tubos de protección de los termopares.

El Illium B (50%Ni-28%Cr-8.5%Mo-5.5%Cu) e Illium G (56%Ni-22.5%Cr6.5%Mo-6.5%Cu) proporcionan superior

resistencia a la corrosión en aleaciones de fundición maquinables de alta resistencia. Se utilizan en cojinetes de
impulso y rotatorios y las piezas de bombas y válvulas en las que se requiere alta dureza a medios corrosivos. Fueron
diseñados principalmente como materiales resistentes a los ácidos sulfúricos y nítricos.

Invar (Fe-35%Ni) tiene la propiedad de quitarle a los aceros la propiedad de expansión térmica. Sus aplicaciones
típicas son en patrones de longitud, cintas de medición, piezas de instrumentos, diapasones y resortes especiales.

Elinvar (Fe-36%Ni-12%Cr) tiene un coeficiente termoelástico de cero; es decir, el módulo de elasticidad es casi
invariable sobre un extenso intervalo de temperatura. Se utiliza en resortes sumamente delgados y ruedas de
volantes de relojes y para piezas similares en instrumentos de precisión.

Permalloy (Ni-22%Fe) tiene alta permeabilidad magnética, bajo la influencia de muy débiles fuerzas de
magnetización. También tiene baja pérdidas por histérises y baja resistividad eléctrica. Se utilizan en bobinas de
almacenamiento en circuitos eléctricos de comunicación.

Alnico (Fe- 8 a 12%Al- 14 a 28% Ni- 5 a 35% Co), tiene relevantes propiedades magnéticas, por lo que se utilizan
como magnetos permanenes en motores, generadores, audífonos para radio, receptores de teléfono y micrófonos.

6-Aleaciones de Titanio:

El titanio es el cuarto elemento más abundante pero su proceso de obtenerlo aun es relativamente costoso.

✓ Resistencia a la corrosión excelente.

✓ Resistencia mecánica específica alta.
✓ Propiedades mecánicas a altas temperaturas

Una película de TiO2 proporciona por debajo de 535°C excelente resistencia a corrosión y contaminación. Por arriba
de esa temperatura la película de TiO2 se desintegra y fragiliza al titanio. Los gases de hidrógeno, nitrógeno y
oxígeno forman soluciones sólidas intersticiales, lo cual da un efecto de fortalecimiento. Pero el exceso de absorción
de ellos produce la fragilización del titanio, reduciendo la resistencia a cargas aplicadas con impacto.

Titanio: Obtención:

El doctor Wilhelm Kroll desarrolló un proceso para la obtención de titanio consistente en la reducción del compuesto
tetracloruro de Titanio TiCl4 con Mg molido, en una atmósfera de Ar para evitar la oxidación.

El proceso consta de los siguientes pasos:

Obtención de tetracloruro de titanio por cloración a 800°C, en presencia de carbono, mediante la reacción:

TiO2 + 2 Cl2 + 2 C = Ti Cl4 + 2 CO

13
Se purifica el tetracloruro de titanio mediante destilación fraccionada. Se reduce el TiCl4 con magnesio o sodio
molido en una atmósfera inerte, con la reacción:

Ti Cl4 + 2 Mg = Ti + 2 MgCl2

El titanio forma una esponja en la pared del reactor, la cual se purifica por lixiviación con ácido clorhídrico (HCl)
diluido. El MgCl2 se recicla electrolíticamente. Se compacta la esponja resultante. Si se reduce el TiCl4 mediante
sodio en lugar de magnesio, la esponja resultante es granular, lo que facilita el proceso de compactación.

Se funde la esponja en un horno con un crisol de cobre refrigerado, mediante un arco eléctrico de electrodo
consumible en una atmósfera inerte. Luego se vierte en lingoteras.

La lixiviación es un proceso en el cual se extrae uno o varios solutos de un sólido, mediante la utilización de un
disolvente líquido. Ambas fases entran en contacto íntimo y el soluto o los solutos pueden difundirse desde el sólido
a la fase líquida, lo que produce una separación de los componentes originales del sólido.

Algunos ejemplos son:

- El azúcar se separa por lixiviación de la remolacha con agua caliente.

- Los aceites vegetales se recuperan a partir de semillas, como los de soja y de algodón mediante la lixiviación con
disolventes orgánicos.

- La extracción de colorantes se realiza a partir de materias sólidas por lixiviación con alcohol o soda.

Dentro de esta tiene una gran importancia en el ámbito de la metalurgia ya que se utiliza mayormente en la
extracción de algunos minerales como oro y plata. También se utiliza en Tecnología Farmacéutica.

El titanio puro: se utiliza en intercambiadores de calor, tuberías, reactores, bombas y válvulas para industrias
químicas y petroquímicas. Al agregar elementos de aleación, influirá en la temperatura de transformación alfa a
beta. A los elementos de aleación se les denomina como estabilizadores de alfa o beta. Un estabilizador alfa, hace
que la temperatura de transformación de beta se eleve. El Aluminio es un estabilizador alfa y el Cromo, el
Molibdeno, el Vanadio, el Manganeso y el Fierro son estabilizadores beta.

Las aleaciones de titanio alfa: proporcionan endurecimiento por solución sólida, tienen una buena resistencia a altas
temperaturas.

Las aleaciones de titanio alfa-beta: son más fuertes que las anteriores y son tratables térmicamente para un mayor
endurecimiento.

Las aleaciones de titanio beta: son endurecibles por tratamiento térmico pero sus aplicaciones se limitan a
temperaturas moderadas.

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