Fundición

Proceso en el que un metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza dentro de un molde donde solidifica y toma la forma
de la cavidad del mismo.

El principio de la fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se deja enfriar. Hay muchos factores y
variables que debemos considerar para lograr una operación exitosa de fundición.

En este proceso se incluye la fundición de lingotes y la fundición de formas. El término lingote se asocia usualmente con las
industrias de metales primarios; describe una fundición grande de forma simple, diseñada para volver a formarse en
procesos como: laminado, forjado o nuevamente fundición.

La fundición de formas puede involucrar la producción de piezas complejas, con la forma, terminación y medidas finales
proyectadas para un producto. Existen diversos métodos para la fundición de formas, lo cual hace de este proceso uno de
los más versátiles en manufactura

Sus posibilidades y ventajas son las siguientes:

• La fundición se puede usar para crear piezas de geometría compleja, tanto exterior como interiormente.
.• Algunos procesos de fundición pueden producir piezas que no requieren operaciones
subsecuentes para lograr la geometría y las dimensiones solicitadas.
• Se puede usar la fundición para producir piezas muy grandes.
• El proceso de fundición puede realizarse en cualquier metal ferroso o no ferroso que pueda calentarse y pasar al estado
líquido.
• Algunos métodos de fundición son altamente adaptables a la producción en serie.
• Existe una amplia variedad de productos que se pueden fabricar con estos procesos, entre ellos podemos encontrar:
joyería, estatuas, salamandras de hierro fundido, bloques
para motores, bases para máquinas, sartenes, tubos, carcasas para bombas, etc.

desventajas
- POROSIDAD
- Baja precisión dimensional.
- Acabado deficiente de las superficies.
- Riesgos en la seguridad de los trabajadores.
- Problemas ambientales.

FLUIDEZ
Las características del metal fundido se describen frecuentemente con el término fluidez, una medida de la capacidad del
metal para llenar el molde antes de enfriar. Existen métodos normales de ensayo para valorar la fluidez, donde la fluidez se
mide por la longitud del metal solidificado en el canal espiral.

A mayor longitud, mayor fluidez del metal fundido.

Los factores que afectan la fluidez son:
- La temperatura de vaciado,
- La composición del metal,
- La viscosidad del metal líquido y
- El calor transferido de los alrededores.

Una temperatura mayor, con respecto al punto de solidificación del metal, incrementa el tiempo que el metal permanece en
estado líquido permitiéndole avanzar más, antes de solidificarse
Esto tiende a agravar ciertos problemas como la formación de óxido, la porosidad gaseosa y la penetración del metal
líquido en los espacios intersticiales entre los granos de arena que componen el molde.

Este último problema causa que la superficie de la fundición incorpora partículas de arena que la hacen más rugosa y
abrasiva de lo normal.

La composición también afecta la fluidez, particularmente en lo que respecta a los mecanismos de solidificación del metal.

Los metales que se solidifican a temperatura constante tienen mejor fluidez (Ej. metales puros).
Cuando la solidificación ocurre en un intervalo de temperaturas, como es el caso de muchas aleaciones,la porción
parcialmente solidificada interfiere en el flujo de la porción líquida, reduciendo así la fluidez.
CONTRACCIÓN
La contracción ocurre en tres pasos:
1) Contracción líquida durante el enfriamiento anterior a la solidificación;
2) Contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido, llamada contracción de solidificación .
3) Contracción térmica de la fundición solidificada durante el enfriamiento hasta la temperatura ambiente.

Debido a la contracción que sufre el metal durante la solidificación y el enfriamiento de la pieza cuando está en el
molde, el modelo debe sobredimensionar linealmente según el material de la pieza.

SOLIDIFICACIÓN DE LOS METALES

La solidificación involucra el regreso del metal fundido al estado sólido. El proceso de solidificación difiere, dependiendo de
si el metal es un elemento puro o una aleación.

PROCESOS DE FUNDICIÓN DE METALES

Los procesos de fundición del metal se dividen en dos categorías de acuerdo al tipo de moldes que utilizan:
1) MOLDES DESECHABLES
En las operaciones de fundición con molde desechable, éste se destruye para remover la pieza fundida.
Como se requiere un nuevo molde por cada nueva fundición, las velocidades de producción en procesos de molde
desechable son limitadas, más a causa del tiempo que se requiere para hacer el molde, que al tiempo para hacer la
fundición.
2) MOLDES PERMANENTES
En los procesos de moldeo permanente, el molde se fabrica con metal (u otro material durable) que permite usarlos en
repetidas operaciones de fundición.

FUNDICIÓN EN ARENA
La fundición en arena es el proceso más antiguo y utilizado, la producción por medio de este método representa la mayor
parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos
procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio.
La composición de las arenas será de un 70 a un 80% de sílice, entre un 5 a un 15% de arcilla, un 3 a un 5% de impurezas
(óxido de hierro, materias alcalinas y orgánicas) y un 7 a un 10 % de agua.

La arena de moldeo, que se utiliza para realizar los moldes, requiere una serie de cualidades:
Refractariedad, Plasticidad, Permeabilidad, Cohesión

ARENA VERDE
Húmedo al momento de colar el material, buena resistencia, permeabilidad, son los más usados, la humedad puede traer
inconvenientes.

ARENA SECA
Con aglomerantes orgánicos en lugar de arcilla, se seca entre 200/300 oC, buen control dimensional, bajas series, tamaños
medio/grandes.
CAPA SECA
Molde de arena verde, con la cavidad seca, 10/20mm. Puede automatizarse.
Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes y en cantidades de producción que van de una pieza a
millones de estas.
Se da forma a la cavidad del molde de arena recubriendo con arena un modelo o patrón, La fundición en arena consiste en
vaciar un metal fundido en un molde de arena, dejarlo solidificar y romper después el molde para remover la fundición.
Posteriormente la fundición pasa por un proceso de limpieza e inspección, pero en ocasiones requiere un tratamiento
térmico para mejorar sus propiedades metalúrgicas.
El molde contiene el sistema de vaciado y la mazarota, pero si la fundición tiene superficies internas (por ejemplo sectores
huecos o agujeros) debe incluirse también un corazón.

La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño natural de la pieza, ligeramente agrandado, tomando en
consideración la contracción y las tolerancias para el maquinado de la pieza final.

Los materiales que se usan para hacer estos modelos incluyen la madera, los plásticos y los metales.
La madera es un material común para modelos, por la facilidad de trabajarla y darle forma.
Sus desventajas son la tendencia a la torsión y al desgaste por la abrasión de la arena que se compacta a su alrededor, lo
cual limita el número de veces que puede usarse.
Los modelos de metal son más costosos pero duran más. Los de plástico representan un término medio entre los de
madera y los de metal. La selección del material apropiado para modelos depende en gran parte de la cantidad total
de piezas a producir.

Hay varios tipos de modelos.

El más simple está hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la misma forma de la fundición y los ajustes en
tamaño por contracción y maquinado.
Su manufactura es fácil, pero la complicación surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena. Determinar la
localización del plano de separación entre las dos mitades del molde e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de
colada para un modelo sólido,
puede ser un problema que se dejará al juicio y habilidad del operario del taller de fundición.
Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de un plano, éste coincide con el plano de
separación del molde.
Los modelos divididos son apropiados para piezas de forma compleja y cantidades moderadas de producción.
Para altos volúmenes de producción se emplean los modelos con placa de acoplamiento o los modelos de doble
placa (superior e inferior).

En un modelo con placa de acoplamiento, las dos piezas del modelo dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa
de madera o metal.

Los agujeros de la placa permiten una alineación precisa entre la parte superior y el fondo del molde.

Los modelos con doble placa de acoplamiento son similares a los de una placa, excepto que las mitades del patrón dividido
se pegan a placas separadas, de manera que las secciones de la parte superior e inferior del molde se puedan fabricar
independientemente, en lugar de usar la misma herramienta para ambas.
MOLDES DE YESO
Los moldes están realizados con yeso y con aditivos como arena o talco para aumentar su resistencia, reducir
agrietamientos y controlar la contracción y la velocidad de fraguado.
Las ventajas de este tipo de moldes es el buen acabado superficial, la precisión dimensional y que pueden realizarse
piezas de muy poco espesor.
las desventajas del método es que la humedad del molde debe controlarse rigurosamente para no se produzcan defectos
en la pieza por exceso de agua o se agriete por defecto y que debido a la impermeabilidad del yeso los gases son
difícilmente expulsables, pudiéndose crear defectos en la pieza.
Debido a que el yeso no resiste temperaturas tan altas como la arena se utiliza para materiales de bajo punto de fusión
como el aluminio, el magnesio o aleaciones de cobre.

MOLDES DE CERÁMICA
Son similares a los moldes de yeso pero con la ventaja de que al fabricarse con materiales cerámicos refractarios pueden
utilizarse para el moldeo de metales ferrosos.
Se utilizan para producir piezas con buena precisión dimensional y acabado superficial.

MOLDE CERA PERDIDA

Pasos en la fundición por cera perdida:
(1) se producen los patrones o modelos de cera;
(2) se adhieren varios modelos a un bebedero para formar el modelo de árbol;
(3) el modelo de árbol se recubre con una capa delgada de material refractario;
(4) se forma el molde entero, cubriendo el árbol revestido con suficiente material para hacerlo rígido;
(5) el molde se sostiene en posición invertida y se calienta para fundir la cera y dejar que escurra fuera de la cavidad;
(6) el molde se precalienta a una alta temperatura para asegurar la eliminación de todos los contaminantes del molde, esto
también facilita que el metal fluya dentro de la cavidad y sus detalles, el metal se vacía y solidifica;
(7) el molde se rompe y se separa de la fundición terminada. Las partes se separan del bebedero de colada.

Las ventajas de la fundición por revestimiento son:

1) capacidad para fundir piezas complejas.

2) estrecho control dimensional con posibles tolerancias de ±0.075 mm
3) buen acabado de la superficie
4) recuperación de la cera para reutilizarla
5) por lo general no se requiere maquinado adicional.

Este es un proceso de forma final, aunque relativamente costoso por la cantidad de pasos que involucra su operación. Las
partes hechas por este método son normalmente de
tamaño pequeño.
Pueden fundirse todos los tipos metales, incluyendo aceros, aceros inoxidables y otras aleaciones de alta Temperatura.
Algunos ejemplos de partes fundidas por este proceso
Son: partes complejas de maquinaria, componentes para motores, partes de turbinas, así como joyería y accesorios
dentales.

Shell moulding
El moldeo en concha está indicado para grandes series de piezas de tamaño pequeño y medio.
Consiste en fabricar una cáscara de arena aglutinada a partir de un modelo metálico y una
caja de volteo y utilizar esta como molde.
El inconveniente de este sistema es el costo del modelo.Su principal ventaja es que se pueden obtener piezas de
gran precisión dimensional y de buen acabado superficial con lo cual muchas veces no se realiza mecanizado posterior.

poliestireno expandido.
En este sistema de fundición el modelo está hecho con poliestireno expandido. Este modelo incluye además bebedero,
canales de alimentación, mazarota y en algunos casos incluso un noyo de arena en su interior.
El molde es de arena que se compacta en torno al modelo revestido de material refractario.
Una vez moldeado, se vierte el metal fundido por el bebedero y se vaporiza el modelo dejando espacio al metal que
lentamente ocupará la cavidad para crear la pieza.
La ventaja de este sistema es que el modelo no debe extraerse por lo que no hay que prever partición del molde. Para
mejorar el acabado superficial de la pieza se rocía el modelo con un compuesto refractario.
utilizarlo en grandes series donde la fabricación del modelo se realiza de forma automatizada.

MOLDES PERMANENTES
Los moldes permanentes se pueden utilizar para realizar hasta miles de piezas con el mismo material herramental.
Estos moldes se construyen con acero o fundición pueden estar recubiertos con material refractario por lo que se suelen
utilizar para el moldeo de piezas metálicas con menor temperatura de fusión que los metales ferrosos como pueden ser
aluminio, aleaciones de cobre, latón, zinc, magnesio, estaño, zamac, plomo.
También se puede moldear fundición gris pero refrigerando el molde.
Si se quiere fundir piezas de alto punto de fusión como el acero se utilizan moldes de grafito.

El problema de este tipo de moldeo es que se necesitan orificios en el molde para la evacuación de gases y si esto no está
bien resuelto puede parecer excesiva porosidad en las piezas. Además los moldes deben calentarse para evitar
enfriamientos bruscos que puedan agrietar la pieza.

El sistema de moldes utilizados son normalmente de dos mitades, ya que debe poder extraerse la pieza.

La apertura y cierre de estos moldes debe hacerse rápidamente ya que los mismos no se contraen como la arena y pueden
producir agrietamientos en la pieza si se enfría dentro del molde.

El tamaño de la cavidad será más parecido a la pieza final que en el caso del molde de arena.
Existen varios tipos diferenciados de moldeo permanente:

- Moldes de vaciado por gravedad

- Moldes de vaciado por baja presión
- Moldes de vaciado por vacío
- Moldes de inyección

MOLDEO POR GRAVEDAD

En el moldeo por gravedad se utilizan dos moldes generalmente de acero, fundición o grafito, que se aproximan, manual o
automáticamente, generando en la unión la cavidad con la forma de la pieza y que se separan para expulsarla.
El metal fundido se vierte en el interior de la cavidad por gravedad.
La ventaja respecto a otros sistemas de moldeo permanente es la facilidad de llenado de los moldes.
Es ideal para lotes moderados de pocos miles de piezas con forma de casco como cuerpos de válvulas,
ornamentos, bases de lámparas.

MP Hueca gravedad
Proceso de molde permanente en el que se forma un hueco al invertir el molde, se realiza la colada, solidifica en los bordes
y se invierte el molde para que salga el metal líquido del centro.

Los espesores se calculan en función al tiempo de solidificación y son más delgados en los ángulos internos que en los
externos. Se obtienen piezas de buena apariencia exterior, poca resistencia y terminación interior.
Se fabrican estatuas, bases de lámparas con metales como plomo, zinc y estaño.

MOLDEO BAJA PRESIÓN

En este proceso el metal entra limpio en el molde a una presión de 15 lbs/pulg2 por efecto sifón. Para conseguir que el
metal entre en el molde ponemos el crisol en una cámara hermética e insuflamos aire a presión.
El resultado son piezas con baja porosidad, reducida oxidación, buen acabado y alta exactitud dimensional.Ej.: llantas.

MOLDEO POR VACÍO

Es una variante del de baja presión en el cual se usa vacío para llenar el molde.
La ventaja con respecto al de baja presión es que reduce totalmente la porosidad, dando más resistencia a la pieza y
permitiendo paredes más delgadas.
Se realizan piezas de aluminio, acero al carbono, acero inoxidable de hasta 70 kg.

MOLDEO POR INYECCIÓN

Es un proceso con moldes permanentes pero en que el metal se introduce a altas presiones en su interior. (1000 a más de
50000 lbs/pulg2) Esto se realiza mediante máquinas llamadas inyectoras.
En este proceso tan importante es introducir a presión el metal líquido como mantener unidas las dos mitades del molde
por lo que están constituidas por un grupo de inyección y otro de cierre.

La inyección puede realizarse mediante dos procedimientos diferentes:

- Máquinas de cámara CALIENTE.
- Máquinas de cámara FRÍA.

Máquinas de cámara caliente

En este procedimiento la cámara de presión está en el interior de un horno en el que se encuentra el metal a inyectar
fundido., Es importante que el metal no ataque a dicha cámara, fabricada de acero o fundición, por lo
que sólo utilizamos este proceso para aleaciones de cinc, estaño, magnesio o plomo y en pocos casos de aluminio.
La inyección se suele realizar a presiones de entre 1000 a 5000 lbs/pulg2.
Máquinas de cámara fría
En este sistema el metal fundido para inyectar se suministra a la cámara mediante una cuchara o dispositivo de
alimentación procedente de un horno de mantenimiento. Las presiones utilizadas en este procedimiento van de
2000 a más de 50.000 lbs/pulg2. La gran ventaja es que se puede trabajar con cualquier metal con bajo punto de fusión:
aleaciones de aluminio, latón, magnesio, además de cinc, plomo y estaño.
Normalmente se utiliza la cámara en frío para series medias y altas de piezas y la cámara en caliente para series
pequeñas y medias.

Diseño de molde
La matriz o molde se realiza mediante procedimientos de arranque de viruta o por electroerosión de aceros aleados a base
de cromo, vanadio o wolframio.
Al diseñar la matriz, debemos tener en cuenta factores como son los excesos de material para mecanizado
posterior, la contracción de la pieza por solidificación y además la dilatación de la matriz.
La contracción depende de muchos otros factores como es la temperatura y el tipo de metal, la velocidad de
producción, tiempo de espera en la matriz.

Normalmente el molde o matriz consta de dos partes, una parte fija denominada matriz de cubierta y una parte móvil
llamada matriz de eyección. Para realizar vaciados o huecos en la pieza necesitamos noyos. Estos pueden ser fijos o
móviles para que no dificulten la extracción de la pieza.
La matriz suele ser de acero por lo que al calentarse se dilata, es importante que ambas partes de la matriz permanezcan a
la misma temperatura y se dilaten por igual. Para conseguirlo refrigeramos la matriz con agua.
La matriz se sobredimensiona para mecanizado entre 0,3 a 1 mm por superficie para piezas inferiores a 300 mm.
Para que el tiempo de vida de las matrices aumente debemos precalentar las y rociarlas con lubricantes antes de la colada.

FUNDICION CENTRIFUGA
Este sistema de moldeo permanente consiste en producir la pieza mediante la rotación de la matriz con el fin de que la
fuerza centrífuga impulse el metal contra sus paredes.
Es un método que aplica solo presión centrífuga en moldes de poca complejidad.
Es apto para piezas grandes como tuberías de fundición y para series medias y bajas de piezas muy pequeñas de paredes
delgadas

Para las piezas citadas un procedimiento de colada por gravedad sería inapropiado, ya que el metal se enfriará antes de
repartirse por toda la pieza y un moldeo por inyección resultaría demasiado caro y complicado.

Existen tres tipos de fundición centrífuga:

F. Centrífuga real , F. Semicentrífuga , F. Centrifugada

MECANIZADO
El mecanizado es una operación de dar forma a una pieza mediante arranque de viruta. Este trabajo siempre se realiza en
frío (temperatura ambiente) necesitando en muchos casos diferentes niveles de refrigeración, es decir que no se calienta la
pieza para la operación, tal como ocurre en laminado, en forja, etc.
Los mecanizados pueden ser de dos tipos:
Manuales: para trabajos de poca precisión; en estos trabajos se utiliza el esfuerzo físico del operario y por eso es que las
herramientas se denominan herramientas de mano.
En máquina: para trabajos de precisión, mayor repetitividad y por sobre todo, mayor economía; en este caso el operario
está reemplazado por una máquina, la cual dispone de mayor cantidad de energía, por lo que el trabajo se hace con mayor
precisión, velocidad y economía, debido a la mayor productividad. A estas se las denomina: MAQUINAS HERRAMIENTA
El trabajo de mecanizado se puede dividir, en una primera aproximación, en dos fases bien definidas, y esto se hace en
función de la cantidad de material removido:

•Desbastado: mecanizados con gran volumen de material removido.

•Acabado y/o terminado: mecanizado en donde se prioriza la terminación superficial.

La rugosidad superficial de una pieza es un aspecto importante de diseño, tanto tecnológica como estéticamente.
Si las tolerancias dimensionales son muy precisas, no podrá obtenerse en una sola operación (de desbaste), se obtendrá
combinando un par o más operaciones.
Las operaciones de las máquinas herramienta pueden clasificarse según el grado de perfección de la superficie
mecanizada:

DESBASTE
La superficie obtenida no es precisa y el grado de exactitud exigido no es muy grande; este tipo de operaciones se
emplean para eliminar el exceso de material en su mayor parte, dejando las piezas cercanas a su forma definitiva.

ACABADO
La superficie obtenida es más precisa, pero la operación se realiza en la misma máquina herramienta que la de operación
de desbastado.
Para que esto ocurra, se varían los parámetros de mecanizado (generalmente disminuyendo el avance y la profundidad
y aumentando la velocidad de corte), obteniendo la superficie con la dimensión deseada o con un ligerísimo
sobrematerial.

RECTIFICADO
La superficie obtenida es de alta precisión y se obtiene mediante la remoción de escaso material, mediante el mecanizado
de la superficie por medio de una herramienta con filos múltiples realizado en una rectificadora; la cantidad de material
removido, así como su rugosidad, estará determinado por el tamaño del grano abrasivo de la muela rectificadora.

SUPERACABADO, PULIDO, LAPIDADO:

Son operaciones exclusivas de terminación donde la pieza casi no varía su dimensión respecto del mecanizado previo.
Lógicamente, y para evitar un esfuerzo inútil, se buscará un mecanizado previo acorde a una operación de este tipo. Estas
operaciones se realizan a menudo a mano y para ello se utilizan lijas de grano extrafino.

MAQUINABILIDAD
Se denomina maquinabilidad a la mayor o menor facilidad con que determinados materiales pueden ser mecanizados.
Este concepto es muy importante cuando se deben realizar grandes operaciones de mecanizado, dado que materiales que
demanden muchas horas de máquina y/o un alto costo por desafilado de herramientas, no suelen dar costos rentables.
La maquinabilidad es función de una gran variedad de factores, pero los de mayor importancia son:
A. Velocidad de corte / avances.
B. Dureza / composición del material.
C. Forma y tamaño del corte.
D. Presencia y tipo de líquido refrigerante.

La presencia de líquidos refrigerantes es fundamental en estas operaciones, sobre todo en función de las altas velocidades
de corte, y por lo tanto temperaturas, Estos líquidos suelen ser aceites solubles en agua, tomando una apariencia
lechosa (20% de aceite respecto de agua).
La idea de esta composición es que el agua se encargue de disminuir las temperaturas mientras que el aceite
disminuya los coeficientes de fricción, tanto entre la pieza mecanizada y la cara de incidencia de la herramienta, así
como entre la viruta removida y la cara de ataque de la herramienta.
Desde ya, es importante disminuir las temperaturas ya que la presencia de estas no solo debilitan a la herramienta de
corte, sino que son capaces de distorsionar la pieza que esta siendo mecanizada, además de modificar su
microestructura.
A menudo, y para remover las virutas de la zona de mecanizado propiamente dicha, se suele aplicar aire a presión a través
de bocas direccionales
Técnicas como el mecanizado criogénico, logran velocidades de corte más rápidas, incremento en la vida útil de las
herramientas, aumento en la calidad de las piezas a producir y disminución del impacto ambiental

MAQUINAS HERRAMIENTA Para la fabricación de una determinada pieza, son necesarias las herramientas de
producción; por otro lado, un aspecto muy importante son las herramientas de control (METROLOGÍA) (es decir
herramientas de medida, de trazado y de verificación ), que establecen el control dimensional de un procedimiento.
Las herramientas de mano se agrupan en herramientas de sujeción y en herramientas de trabajo.
herramientas de sujeción: morsas, llaves de boca (fijas y expandibles), pinzas, prensas, etc.
Herramientas de trabajo: limas, sierras, brocas y/o mechas, escariadores, machos y terrajas de roscar, etc.

La diversidad de procedimientos para trabajar mecánicamente una pieza, desprendiendo parte de su material en forma de
viruta, requiere de diferentes movimientos que se dividen en fijación, principales y particulares.
Dentro de los movimientos principales se encuentran los de corte y los de avance.

TORNEADO El torneado es una de las operaciones de mecanizado de mayor importancia. la justificación de este
mecanizado es para piezas con superficies de revolución. Fundamentalmente el torno hace girar a la pieza a mecanizar y
mediante una herramienta monocortante fija, se le va dando la forma
El torno paralelo es el torno mas simple y conocido. Consta de una bancada, de un carro porta herramientas y de dos
cabezales: uno fijo y otro móvil.
Los platos porta piezas serán de mordazas o de arrastre. El de 3 mordazas esta diseñado de tal manera que las
mordazas avanzan progresivamente, lo que produce sobre la pieza a ajustar un autocentrado bastante preciso
El portaherramienta tiene dos funciones elementales. La primera es la perfecta sujeción de la herramienta; La otra función
es generar los movimientos necesarios para determinar el avance, ya sea este longitudinal o transversal
El cabezal móvil, es el dispositivo que sirve para sujetar la pieza por el extremo opuesto al plato de sujeción. Su
característica es la posibilidad de poder desplazarse a lo largo de las bancadas
Potencia en el torno Desde ya que la potencia consumida en la operación será función del material a mecanizar, velocidad
de corte, de la velocidad de avance, de la penetración y de los ángulos de la herramienta. Las capacidades de potencia de
un torno van desde fracciones de HP (típicos tornos de relojería) hasta mas de 200 HP

MOLETEADO Operación en torno sin arranque de viruta genera superficies antideslizantes de diferente rugosidad
CLASIFICACION DE TORNOS:
-Torno paralelo -Torno copiador -Torno revólver -Torno automático -Torno vertical -Torno CNC
TORNO PARALELO Es el más usado, permite realizar gran cantidad de operaciones de REVOLUCION o no, dependiendo
de la habilidad del operador. No es apto para altas series de producción
TORNO COPIADOR Posee un dispositivo de seguimiento que copia el perfil de una plantilla, trasladándolo al
movimiento de la herramienta que le dará forma a la pieza. Es apto para medianas/altas series de producción

TORNO REVOLVER Diseñado para realizar trabajos con varias herramientas, con cambio rápido de las mismas por
un operador. Alta serie de producción de piezas de baja complejidad.

TORNO AUTOMATICO MECANICO Posee movimientos automáticos programados por la disposición de levas que
secuencian el orden de las operaciones de mecanizado. Alta serie de producción de piezas de baja complejidad.

TORNO VERTICAL Estos tornos tienen su eje dispuesto verticalmente, se utilizan para mecanizado de piezas de gran
tamaño

TORNO CNC Es una máquina herramienta que realiza mecanizados mediante Control Numérico Computarizado. Es
apto para trabajos en serie de piezas complejas y de precisión.

FRESADO El fresado es una operación de mecanizado orientado en la remoción de viruta desde todo tipo de
superficies, y obteniendo, en la mayoría de los casos, superficies planas. El corte es generado por una herramienta de
filos múltiples girando sobre si misma alrededor de un eje; a su vez, y a medida que gira la misma, avanza la pieza
ofreciendo de esa manera material a desbastar.
Dicha herramienta, denominada “fresa”, puede adquirir variadas formas, siempre en función del mecanizado a realizar.
Según las condiciones de trabajo, las fresas pueden ser fabricadas de acero al carbono (para el caso de mecanizado de
metales blandos), de aceros rápidos o aleados (para metales de mayor dureza) o con dispositivos para poder sujetar
plaquitas duras, de tipo widias, cermets o recubrimientos duros de CTi, CW, etc. (para altas velocidades de corte y con alto
grado de terminación superficial).

Hay dos tipos de fresado: periférico y frontal.

Fresado periférico: el mecanizado se produce con la periferia de la fresa, la cual tiene dientes helicoidales para disminuir
los esfuerzos de corte y extender la vida útil de la herramienta. Se da en fresadoras de eje horizontal.
A su vez, el fresado periférico puede ser en oposición o en concordancia. En oposición, el sentido de avance de la pieza es
contrario al sentido de rotación de la herramienta, generalmente es el sistema más utilizado ya que la fresa, al oponerse al
sentido de avance de la pieza, elimina el juego durante el trabajo.
Fresado frontal: el mecanizado se da por efecto de filos que se encuentran en el fondo de la herramienta, asi como en la
periferia. En caso de ser fresas de disco de buen diámetro, permite fresar grandes superficies con una única pasada; en
caso de ser fresas de espiga, son mecanizados de forma. Se da en fresadoras de eje vertical.
En fresado en concordancia, se tiene una mejor terminación superficial, pero menor precisión en las dimensiones
obtenidas.
CLASIFICACION DE FRESADORAS:
-Fresadora horizontal -Fresadora vertical -Fresadora universal -Fresadora CNC
Fresadora Horizontal: La función principal de esta máquina es la de generar planos y ranuras. Baja serie de
producción

Fresadora Vertical: eje del husillo es perpendicular a la mesa de trabajo. Baja serie de producción.

Fresadora Universal: Esta fresadora es una combinación de las dos anteriores, ya que está equipada con un soporte para
montar un eje horizontal y un cabezal con eje vertical. Baja serie de producción.

Fresadora CNC: Esta fresadora es operada por Control Numérico Computarizado, se eliminan los comandos manuales en
la operación de mecanizado. Es apta para trabajos en serie de piezas complejas y de precisión.
CLASIFICACION DE AGUJEREADORAS:
-Agujereadora Banco - Columna -Agujereadora/fresadora -Agujereadora multihusillos -Agujereadora Radial
-Agujereadora de mano
En todos los casos son para mecanizados de baja serie de producción, difieren en cuanto a tamaño, forma y
disposición de las máquinas.
Agujereadora Fresadora: Es un dispositivo versátil, combina operaciones de agujereadora y de fresadora vertical. Es para
operaciones simples de baja serie.
Agujereadora Radial: Es la agujereadora de mayor potencia, se utiliza para realizar agujeros de diámetros mayores y
otros mecanizados en piezas grandes.
Agujereadora Multihuesillos: Esta máquina se puede adaptar a una serie de producción mediana.

Limadora: El limado es un tipo de mecanizado típico para obtener superficies planas y también para obtener ranuras
rectilíneas a lo largo de un plano. La particularidad de este mecanizado es que, comparados con tornos, fresas o
taladradoras, el movimiento principal de corte es de tipo rectilíneo alternativo. Baja serie.

Cepilladora es una máquina herramienta destinada a generar planos en piezas de grandes dimensiones. El movimiento
principal es rectilíneo alternativo de la mesa que soporta la pieza. Baja serie de producción.

Brochado es un proceso para generar mecanizados interiores, ranuras, dentados, etc., mediante una herramienta de corte
multifilo. Baja serie de producción.

En el mortajado o limado vertical la herramienta se desplaza con movimiento rectilíneo alternativo, se utiliza para
mecanizar ranuras, chaveteros. Baja serie de producción

Los centros de mecanizado son máquinas con alto grado de automatización operadas por CNC. Combinan todas las
operaciones de mecanizado vistas en una sola máquina, logrando así varias ventajas de proceso como:
-VELOCIDAD DE PRODUCCIÓN. -PRECISIÓN DIMENSIONAL. -MUY BUEN ACABADO SUPERFICIAL.
-UNIFORMIDAD.
DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA
Procesos que realizan un cambio significativo en las piezas de metal cuya forma inicial es más voluminosa que laminar.
Las formas iniciales incluyen barras, tochos cilíndricos, tochos rectangulares y planchas, así como otras formas similares
simples.
Los procesos de deformación volumétrica más importantes son:
1) EXTRUSION 2) ESTIRADO (ALAMBRES, BARRAS, TUBOS) 3) LAMINADO 4) FORJA
Estos procesos se pueden clasificar en: operaciones en frío o en caliente. Se realizan las operaciones en frio cuando la
deformación no es tan significativa y se requiere mejorar las propiedades mecánicas de las piezas con un buen
acabado superficial.
El trabajo en caliente se realiza cuando la deformación es significativa comparando la materia prima con la pieza final.

La importancia tecnológica y comercial de los procesos de deformación volumétrica se debe a lo siguiente:

• Estos procesos producen poco o ningún desperdicio como subproducto de la operación.
• Algunas operaciones de deformación volumétrica son procesos de formado final, se alcanza la forma requerida con
poco o ningún mecanizado posterior.

La extrusión es un proceso de formado por compresión, en el cual el material de trabajo es forzado a fluir a través de la
abertura de un lado para darle forma a su sección transversal.
TIPOS DE EXTRUSION configuración física, se distinguen dos tipos principales:
- EXTRUSION DIRECTA - EXTRUSION INDIRECTA - EN FRIO - EN CALIENTE - CONTINUO - DISCONTINUO
LAS VENTAJAS DE ESTE PROCESO SON:
1) Se pueden extruir una gran variedad de formas, especialmente con extrusión en caliente; sin embargo, una limitación
es la geometría de la sección transversal que debe ser la misma a lo largo de toda la pieza.
2) La estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusión en frío o en caliente;
3) Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa extrusión en frío;
4) En algunas operaciones de extrusión se genera poco o ningún material de desperdicio.

Extrusión directa
La extrusión directa es también llamada extrusión hacia adelante. Un tocho de metal se carga en una cámara y un pisón
comprime el material forzándolo a fluir a través de una o más aberturas que hay en un dado situado al extremo opuesto del
recipiente
Un problema en la extrusión directa es la gran fricción que existe entre el tocho y la pared interna del recipiente al forzar el
deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado.
Esta fricción ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisón para la extrusión directa.
En la extrusión directa en caliente este problema se agrava por la presencia de una capa de óxido en la superficie del tocho
que puede ocasionar defectos en los productos extruidos.
En la extrusión directa se pueden hacer también secciones huecas, por ejemplo tubos. El tocho inicial se prepara con una
perforación paralela a su eje que permite el paso de un mandril.
Al comprimir el tocho, se fuerza al material a fluir a través del claro entre el mandril y la abertura del dado
Otra forma de extruir perfiles huecos de diferentes geometrías es con matriz doble con mandril.
La sección transversal resultante de estas formas de extruir es tubular.

Extrusión indirecta
La extrusión indirecta es también llamada extrusión hacia atrás o extrusión inversa. El dado está montado sobre el pisón,
en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente
Al penetrar el pisón en el material de trabajo fuerza al metal a fluir a través del claro en una dirección opuesta a la del pisón.
Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay fricción en las paredes de la cámara. Por consiguiente, la
fuerza del pisón es menor que en la extrusión directa.
Las limitaciones de la extrusión indirecta son impuestas por la menor rigidez del pisón hueco y la dificultad de sostener el
producto extruido tal como sale del dado.
El sostenimiento del pisón se convierte en un problema a medida que la longitud del pieza aumenta.

Extrusión en frío y en caliente Depende del metal de trabajo y de la magnitud de la deformación a que se sujete el
material durante el proceso. Los metales típicos que se extruyen en caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc,
estaño y sus aleaciones.
AUNQUE, Estos mismos materiales se extruyen algunas veces en frío.

El aluminio es probablemente el metal ideal para extrusión (en caliente o en frío), muchos productos comerciales de
aluminio se hacen por este proceso (por ejemplo, perfiles estructurales y marcos, para puertas y ventanas).
La extrusión en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una temperatura por encima de su temperatura de
cristalización
Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de tamaño y el logro de
formas más complejas con este proceso
Las ventajas adicionales incluyen reducción de la fuerza en el pisón, mayor velocidad del mismo y reducción de las
tensiones características del flujo de grano en el producto final.
En general, la extrusión en frio se usa para producir piezas terminadas o casi terminadas.
El término extrusión por impacto se usa para indicar una extrusión fría de alta velocidad

La extrusión por impacto se realiza a altas velocidades y carreras más cortas que la extrusión convencional.

La extrusión por impacto hacia atrás es la más común.

Los productos hechos por este proceso incluyen tubos contenedores de pastas dentífricas, pinturas, adhesivos,
latas de gaseosas, etc.
Estos ejemplos muestran que se pueden hacer paredes muy delgadas en las piezas extruidas por impacto.
Las características de alta velocidad del proceso por impacto permiten grandes reducciones y altas velocidades de
producción, de aquí su alta importancia comercial.
Algunas ventajas importantes de la extrusión en frío incluyen mayor resistencia debida al endurecimiento por deformación,
tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados y ausencia de capas de óxidos.

Lubricación
La lubricación es un aspecto crítico de la extrusión en caliente de ciertos metales (por ejemplo acero), y se han desarrollado
lubricantes especiales que son efectivos bajo las condiciones agresivas de la extrusión en caliente. Algunas veces se usa el
vidrio como lubricante de la extrusión en caliente; además de reducir la fricción proporciona aislamiento térmico efectivo
entre el tocho y el recipiente de extrusión.

Extrusión continua y discontinua Un verdadero proceso continuo opera con estabilidad por un periodo indefinido de
tiempo. Algunas operaciones de extrusión se aproximan a este ideal, produciendo secciones muy largas en un solo ciclo,
pero estas operaciones quedan al fin limitadas por el tamaño del tocho que se puede cargar en el contenedor de extrusión.
Estos procesos se describen más precisamente como operaciones semicontinuas. En casi todos los casos las secciones
largas se cortan en longitudes más pequeñas en una operación posterior de corte o aserrado. En una operación
discontinua se produce una sola parte o pieza en cada ciclo de extrusión. La extrusión por impacto es un ejemplo de este
caso de procesamiento por pieza.
Las prensas de extrusión son accionadas normalmente por fuerza hidráulica, la cual es especialmente apropiada para
producción semicontinua de secciones largas, como en la extrusión directa.
Frecuentemente se usa la pulsión mecánica para extrusión en frío de partes individuales, tales como la extrusión por
impacto.

Extrusión hidrostática
Un problema de la extrusión directa es la fricción a lo largo de la interfase tocho-contenedor. Este problema se
puede solucionar utilizando un fluido en el interior del contenedor y ponerlo en contacto con el tocho, luego
presionar el fluido con el movimiento hacia adelante del pisón
La fuerza del pisón es entonces bastante menor que en la extrusión directa. La presión del fluido que actúa sobre todas las
superficies del tocho da su nombre al proceso. Se puede llevar a cabo a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas.
Para temperaturas elevadas se necesitan fluidos y procedimientos especiales. La extrusión hidrostática es una adaptación
de la extrusión directa.

ESTIRADO
El estirado es una operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a
través de la abertura de un dado
La diferencia básica entre el estirado de barras y el estirado de alambre es el diámetro del material que se procesa. En el
proceso de estirado de alambres se pueden alcanzar diámetros hasta de 0.03 mm. Aunque la mecánica del proceso es la
misma para los dos casos, el equipo y la terminología son de alguna manera diferentes.
El estirado de barras se realiza generalmente como una operación de estirado simple, en la cual el material se tracciona a
través de la abertura del dado.
El alambre se estira a partir de rollos de alambre que miden varios cientos (o miles) de metros de longitud y pasa a través
de una serie de dados de estirado.

El término estirado continuo se usa para describir este tipo de operación, ya que pueden soldarse a tope un rollo
con el siguiente para hacer la operación verdaderamente continua.
El estirado se realiza generalmente como una operación de trabajo en frío.
Se usa más frecuentemente para producir secciones redondas, pero también se pueden estirar secciones cuadradas y de
otras formas.
El estirado de alambre es un proceso industrial importante que provee productos comerciales como cables y alambres
eléctricos, alambre para cercas, varillas para producir clavos, tornillos, remaches, resortes y otros artículos de ferretería
El estirado de barras se usa para producir barras de metal para mecanizado y para otros procesos.

las ventajas del estirado en estas aplicaciones incluyen:

1) estrecho control dimensional, 2) buen acabado de la superficie, 3) propiedades mecánicas mejoradas, como resistencia
y dureza, 4) adaptabilidad para producción económica en masa o en lotes. Las velocidades de estirado son tan altas como
50 m/s para alambre muy fino. En el caso del estirado de barras, la operación mejora la maquinabilidad de las barras.

El estirado de barras se realiza en una máquina llamada banco de estirado. Está accionado por cilindros hidráulicos o
cadenas movidas mecánicamente. pueden estirarse varias barras simultáneamente.

El estirado del alambre se hace con máquinas estiradoras continuas que contienen múltiples dados de estirado separados
por tambores (molinete) de acumulación. este tambor También mantiene una tensión regular en el alambre que pasa al
siguiente dado de estirado.
Las cuatro regiones del dado que se pueden distinguir son las siguientes: 1) entrada, 2) ángulo de aproximación, 3)
superficie del cojinete (campo), 4) relevo de salida.

La región de entrada es generalmente una abertura en forma de campana que no entra en contacto con el material de
trabajo, hace un embudo lubricante en el dado y previene el rayado en la superficie del material de trabajo.
La aproximación es donde ocurre el proceso de estirado, Es una abertura en forma de cono con un ángulo (medio ángulo)
que fluctúa normalmente de 6º a 20º.
El ángulo correcto varía de acuerdo al material de trabajo, la superficie del cojinete o campo determina el tamaño final del
material estirado.

Preparación del material de trabajo Antes del estirado, el material inicial debe prepararse adecuadamente. Esto involucra
tres pasos: 1) RECOCIDO 2) LIMPIEZA 3) AFILADO

El recocido es para incrementar la ductilidad del material para aceptar la deformación durante el estirado.

La limpieza se requiere para prevenir daños en la superficie del material de trabajo y en el dado de estirado. Esto involucra
la remoción de los contaminantes de la superficie por medio de baños químicos o limpieza con chorro de municiones. En
algunos casos se prelubrica la superficie de trabajo después de la limpieza.

El afilado implica la reducción del diámetro del extremo inicial del material de manera que pueda insertarse a través del
dado de estirado para iniciar el proceso, esto se logra generalmente mediante estampado, laminado o torneado. El extremo
afilado del material se sujeta a las mordazas de la corredera o a otros dispositivos para iniciar el proceso de estirado.

ESTIRADO DE TUBOS El proceso de estirado se puede usar para reducir el diámetro o el espesor de la pared de tubos sin
costura y caños, después que se ha producido el tubo inicial por medio de alguna otra operación como extrusión.
El estirado del tubo se puede llevar a cabo con o sin un mandril.El método más simple no usa mandril y se aplica para la
reducción del diámetro. Algunas veces se usa el término entallado de tubo para esta operación.

El problema que surge cuando el tubo se estira sin utilizar un mandril, es que carece de control sobre el diámetro interno y
sobre el espesor de la pared del tubo.
Por esto se usan mandriles de varios tipos.
Las limitaciones prácticas sobre la longitud de la barra de soporte en este método restringen la longitud de los tubos que
pueden estirarse

El laminado
es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se comprime mediante fuerzas de compresión
ejercidas por los rodillos. Los rodillos giran, jalando y comprimiendo el material, simultáneamente.
Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de perfiles, en el cual una sección transversal cuadrada se
transforma en un perfil.
La mayoría de los procesos de laminado involucra una alta inversión de capital, ya que se requiere equipos pesados
llamados molinos laminadores o de laminación.
El alto costo de inversión requiere que la producción sea en grandes cantidades y por lo general artículos standard como
perfiles, láminas y placas.
La mayoría de los productos laminados se realizan en caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida, y se le
llama laminado en caliente.
Los metales laminados en caliente están generalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrópicas.
Las desventajas del laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y
la superficie presenta una capa de óxido característica.

Laminado de anillos. El laminado de anillos es un proceso de deformación que lamina las paredes gruesas de un anillo
para obtener anillos de paredes más delgadas, pero de un diámetro mayor.
Conforme el anillo de paredes gruesas se comprime, el material se alarga, ocasionando que el diámetro del anillo se
agrande.
El laminado de anillos se aplica usualmente en procesos de trabajo en caliente para anillos grandes y en procesos de
trabajo en frío para anillos pequeños.
Las aplicaciones de laminado de anillos incluyen collares para rodamientos de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas
de ferrocarril y cinchos para tubos, recipientes a presión y máquinas rotatorias.
Las ventajas del laminado de anillos sobre otros métodos para fabricar las mismas partes son: - el ahorro de materias
primas, - la orientación ideal de los granos para la aplicación, - el endurecimiento a través del trabajo en frío.

Laminado de roscas. Este laminado se usa para formar roscas en partes cilíndricas, mediante su laminación entre dos o
tres dados. Es el proceso comercial más importante para producción masiva de componentes con roscas externas
(tornillería en general).
Estas máquinas están equipadas con dados especiales que determinan el tamaño y forma de la rosca, los dados son de
dos tipos:
1) dados planos que se mueven alternativamente entre sí.

2) dados redondos, que giran relativamente entre si para lograr la acción de laminado.
La mayoría de las operaciones de este tipo se realizan por trabajo en frío utilizando máquinas laminadoras de roscas.
Las velocidades de producción en el laminado de roscas pueden ser muy altas, su capacidad alcanza hasta 8 piezas por
segundo para pernos y tornillos pequeños -Mejor utilización del material. -Roscas más fuertes debido al endurecimiento
por trabajo. -Superficies más lisas. -Mejor resistencia a la fatiga debido a los esfuerzos por compresión que se introducen
durante el laminado.

Laminado de engranajes
Éste es un proceso de formado en frío que produce ciertos engranes.
La industria automotriz es un importante usuario de estos productos.
Las ventajas del laminado de engranajes comparadas con el mecanizado son similares a las ventajas en el laminado de
roscas:
- Altas velocidades de producción. - Mejor resistencia a la fatiga. - Menos desperdicio de material.

Perforado de rodillos Es un proceso en caliente para hacer tubos sin costura de paredes gruesas. Utiliza dos rodillos
opuestos y por tanto se agrupa entre los procesos de laminado.
Perforado de rodillos El proceso se basa en el principio que al comprimir un sólido cilíndrico sobre su circunferencia se
desarrollan altos esfuerzos de tensión en su centro. Si la compresión es lo suficientemente alta se forma una grieta interna.

El forjado
es un proceso de deformación en el cual el material se comprime entre los dados, usando impacto o presión gradual para
formar la pieza, Es la operación más antigua para formado de metales
En la actualidad el forjado es un proceso industrial importante, mediante el cual se hacen una variedad de componentes
de alta resistencia para automóviles,
También para vehículos aeroespaciales y otras aplicaciones, la industria del acero y de otros metales básicos usa el forjado
para fijar la forma básica de grandes componentes que luego se mecanizan para lograr su forma final y dimensiones
definitivas.
Una manera de clasificar las operaciones de forja es mediante la temperatura de trabajo.
La mayoría de las operaciones de forja se realizan en caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de
recristalización), dada la demanda de deformación que el proceso requiere y la necesidad de reducir la resistencia e
incrementar la ductilidad del metal de trabajo.
La ventaja del forjado en frío es la mayor resistencia que adquiere el material, que resulta del endurecimiento por
deformación
En el forjado se aplica la presión por impacto o en forma gradual. La diferencia depende más del tipo de equipo que de las
diferencias en la tecnología de los procesos. Una máquina de forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de
forja.
La máquina que aplica presión gradual se llama prensa de forja
Otra diferencia, entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados restringen el flujo del metal de trabajo.
Atendiendo a esta clasificación, hay tres tipos de operaciones de forjado: a) forjado en dado abierto, b) forjado en dado
impresor c) forjado sin rebaba.

Forjado en dado abierto El caso más simple de forjado consiste en comprimir una parte de sección cilíndrica entre dos
dados planos, muy semejante a un ensayo de compresión. Esta operación de forjado se conoce como recalcado o forjado
para recalcar, reduce la altura de material de trabajo e incrementa su diámetro.

El forjado caliente, en dado abierto es un proceso industrial muy usado y las formas generadas son simples.
Los dados en algunas aplicaciones tienen superficies con leves contornos que ayudan a formar el material de trabajo. Éste,
debe manipularse frecuentemente para efectuar los cambios de forma requeridos.

La habilidad del operador es un factor importante para el éxito de estas operaciones. Un ejemplo de forjado en dado abierto
en la industria del acero es el formado de grandes lingotes cuadrados para convertirlos en secciones redondas.

El forjado con dado abierto puede realizarse con dados convexos, con dados cóncavos y por secciones.

Una operación de forjado por secciones consiste en una secuencia de compresiones a lo largo de una pieza de trabajo
para reducir su sección transversal e incrementar su longitud. Se usa en la industria siderúrgica para producir lupias y
planchas a partir de lingotes fundidos, en la operación se utilizan dados abiertos con superficies planas o con un ligero
contorno. Con frecuencia se usa el término forjado incremental para este proceso.

Forjado con dado impresor Llamado algunas veces forjado en dado cerrado, se realiza con dados que tienen la forma
inversa a la requerida para la parte.

La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte casi cilíndrica. Al cerrarse el dado y llegar a su posición final, el metal
fluye más allá de la cavidad del dado y forma una rebaba en la pequeña abertura entre las placas del dado. Aunque la
rebaba se recorta posteriormente, tiene realmente una función importante en el forjado por impresión, ya que cuando ésta
empieza a formarse, la fricción se opone a que el metal siga fluyendo hacia la abertura, y de esta manera fuerza al material
de trabajo a permanecer en la cavida
Con frecuencia se requieren varios pasos en el forjado con dado impresor para transformar la forma inicial en la forma final
deseada.
Para cada paso se necesitan cavidades separadas.
Los pasos iniciales se diseñan para redistribuir el metal en la parte de trabajo y conseguir así una deformación uniforme y la
estructura metálica requerida para las etapas siguientes. Los últimos pasos le dan el acabado final a la pieza.

Las ventajas del forjado sobre el maquinado completo de la pieza son: velocidad de producción más alta, conservación del
metal, mayor resistencia y orientación más favorable de los granos de metal.
Los mejoramientos de la tecnología del forjado con dado impresor han tenido como resultado la capacidad de producir
forjados con secciones más delgadas, formas más complejas, reducción drástica de los requerimientos de ahusamiento en
los dados, tolerancias más estrechas y la virtual eliminación de concesiones al mecanizado. Los procesos de forjado con
estas características se conocen como forjado de precisión

Los metales más comunes que se usan en el forjado de precisión son el aluminio y el titanio.
En el forjado de precisión no se eliminan las rebabas, aunque si las reduce. Algunas operaciones de forjado de precisión
se realizan sin producir rebaba
El forjado de precisión se clasifica propiamente como un proceso de forma final o casi, dependiendo de la necesidad
del mecanizado para acabar la forma de la pieza.
El forjado sin rebaba impone ciertos requerimiento sobre el control del proceso, más exigentes que el forjado con
dado impresor.
El parámetro más importante es que el volumen del material de trabajo debe igualar al volumen de la cavidad del dado
dentro de muy estrechas tolerancias
Si la pieza de trabajo inicial es demasiado grande, la presión excesiva puede causar daño al dado o a la prensa.
Si la pieza de trabajo es demasiado pequeña, no se llenará la cavidad.
Debido a este requerimiento especial, el proceso es más adecuado en la manufactura de partes geométricas simples
y simétricas, y para trabajar metales como el aluminio, el magnesio o sus aleaciones.

Acuñado
El acuñado es una aplicación especial del forjado sin rebaba mediante el cual se imprimen los finos detalles del dado en la
superficie superior y en el fondo de la pieza de trabajo.
En el acuñado hay poco flujo de metal; no obstante, las presiones requeridas para reproducir los detalles superficiales de la
cavidad del dado son altas.
Una aplicación común del acuñado es desde luego la acuñación de monedas
El proceso se usa también para dar acabados superficiales y de precisión dimensional a algunas partes fabricadas por
otras operaciones.

Recalcado
El recalcado es una operación de deformación en la cual una parte o pieza de trabajo cilíndrica aumenta su diámetro y
reduce su longitud. Sin embargo, es una operación industrial que puede también ejecutarse como un forjado en dado
cerrado
El recalcado se usa ampliamente en la industria de los sujetadores para formar cabezas de clavos, pernos y
productos similares de ferretería. En estas aplicaciones se emplea frecuentemente el término encabezamiento para
denotar la operación.

Debido a este tipo de aplicaciones, se producen más partes por recalcado que por cualquier otra operación de forjado.
El recalcado se realiza como una operación de producción en masa en frío, en tibio o en caliente, con máquinas especiales
de recalcado por forja, llamadas formadoras de cabezas.
El material con que se alimentan estas máquinas son barras o alambres, se forman las cabezas en los extremos de las
barras y luego se corta la pieza a la longitud adecuada para hacer pernos y tornillos.
Hay límites para la cantidad de deformación que se puede alcanzar en el recalcado, definidos usualmente como la longitud
máxima del material a forjar. La longitud máxima que se puede recalcar en un golpe es tres veces el diámetro de la barra
inicial.

De otra manera, el metal se dobla o arruga en lugar de comprimirse para llenar adecuadamente la cavidad.
Estampado con forja y forjado radial Son procesos de forjado que se usan para reducir el diámetro de un tubo o barra
sólida.
El proceso de estampado, que se muestra en la figura, se realiza por medio de dados rotatorios que golpean en una pieza
de trabajo radialmente hacia dentro para ahusarla conforme la pieza avanza dentro de los dados.
Se requiere algunas veces un mandril para controlar la forma y tamaño del diámetro interno de las partes tubulares
que se estampan. El forjado radial es similar al estampado en su acción contra la pieza y se usa para crear formas
similares.
La diferencia es que en el forjado radial los dados no giran alrededor de la pieza de trabajo; en su lugar, el material de
trabajo es el que gira al avanzar dentro de los dados martillo.
Ejemplos de partes hechas por estampado (a) reducción de material sólido, (b) ahusado de un tubo, (c) estampado para
formar un canal en un tubo, (d) afilado de un tubo y (e) estampado del cuello en un cilindro de gas.

Forjado con rodillos

Es un proceso de deformación que se usa para reducir la sección transversal de una pieza de trabajo cilíndrica (o
rectangular), ésta pasa a través de una serie de rodillos opuestos con canales que igualan la forma requerida por la pieza
final

El forjado con rodillos se clasifica generalmente como un proceso de forja, aun cuando utiliza rodillos.
Los rodillos no giran continuamente, sino solamente a través de una porción de revolución que corresponde a la
deformación que requiere la parte.

Forjado isotérmico en dado caliente

El forjado isotérmico es un término que se aplica a operaciones de forjado caliente, donde la pieza de trabajo se mantiene a
temperaturas elevadas durante todo el proceso. Si se evita que la pieza de trabajo se enfríe al contacto con la superficie
fría de los dados, como se hace en el forjado convencional, el metal fluye más fácilmente y la fuerza requerida para
desempeñar el proceso se reduce.
El forjado isotérmico es más costoso que el forjado convencional y se reserva para metales difíciles de forjar, como el
titanio y las superaleaciones, y para piezas complejas.
Similar al forjado isotérmico es el forjado con dado caliente, en el cual se calientan los dados a una temperatura algo menor
que la del metal de trabajo.
El proceso se lleva a cabo algunas veces al vacío para evitar la oxidación rápida del material del dado.

Recortado
El recortado es una operación que se usa para remover la rebaba de la pieza de trabajo en el forjado con dado
impresor. El recortado en la mayoría de los casos se realiza por cizallamiento, en la cual un punzón fuerza el material de
trabajo a través de un dado de corte, cuyo contorno tiene el perfil de la parte deseada.
El recorte se hace usualmente mientras el material de trabajo está aún caliente, esto significa que se debe incluir una
prensa de recortado separada por cada martinete o prensa
En los casos donde el trabajo podría dañarse por el proceso de corte, el recorte puede hacerse por medios alternativos,
como esmerilado o aserrado.
TRATAMIENTO SUPERFICIALES

La preparación superficial en cualquier proceso de tratamiento superficial es crítico. Sin una buena preparación, la mejor
pintura aplicada de la mejor forma posible, puede tener
una vida útil muy acotada. Un recubrimiento será óptimo cuando esté en las adecuadas condiciones estéticas y además
perfectamente adherido al substrato.

LIMPIEZA
Antes de ser tratadas superficialmente, las piezas, en este caso metálicas, habrán estado expuestas a uno o más procesos
de fabricación, tales como laminado, estampado, forjado, colado, algún tratamiento térmico, etc.
En estos procesos, materiales contaminantes para las operaciones de pintado quedan depositados superficialmente, y si no
son removidos harán fallar prematuramente al recubrimiento.
Los contaminantes más comunes son aceites, grasas, polvos, agua, sales y todo tipo de óxidos.
La selección del método de limpieza dependerá del tipo de material a ser removido, del tamaño, forma y cantidad de piezas
y del tiempo en que tarda en realizarse la limpieza.

Los métodos tradicionales de limpieza pueden ser MECANICOS O QUIMICOS:

En los mecánicos se realiza por cepillos, por medio de ruedas abrasivas o por impacto de partículas, comúnmente
llamado arenado. Estos métodos se utilizan para remover generalmente óxidos y/o sobremateriales adheridos, que son
difíciles de remover por otros medios.
La limpieza por cepillos se realiza a través de la rotación a alta velocidad de cepillos, pudiendo ser estos de varios tipos
y tamaños; en caso de necesitarse abrasiones severas, se utilizarán cepillos metálicos.

El segundo tipo, por ruedas abrasivas, es un leve mecanizado superficial, similar a un rectificado, pero sin la estabilidad
dimensional de estos: se debería tener cuidado con el grano de la muela, ya que improntas muy profundas podrían
complicarse para ser cubiertas de pintura.

Por último, el método por impacto de partículas sólidas, estará influenciado por la velocidad y ángulo de impacto
(variables de flujo) y desde ya por la dureza, tamaño y forma del abrasivo (variables de partícula). En estas técnicas,
cuando las partículas son pequeñas (arenas o microesferas de vidrio), el proceso es solo de limpieza.

En caso de que sean granallas (partículas metálicas de tamaño considerable), no solo limpian sino también endurecen
superficialmente

También se aplica el roto-finish con o sin productos químicos

Otros métodos de limpieza es agua a alta presión

procesos químicos, se utilizan para limpiar aceites, grasas, virutas del proceso de mecanizado, etc. sobre superficies de
piezas metálicas. Se realizan por medio de solventes, ácidos y vapores de agua, incrementando la efectividad del proceso
con el agregado de ultrasonido.
En caso de limpiar con vapores de agua, estos necesitan una etapa de rápido secado, de modo de evitar oxidaciones
tempranas. También es típico que la superficie, si bien queda limpia, luego tenga problemas en la adhesión con la pintura,
por lo que la es usual utilizar pinturas asfálticas.

LIMPIEZA CRIOGENICA. Este tipo de limpieza es un método basado en la proyección a alta presión de hielo seco en
pequeñas partículas compactadas denominadas pellets de dióxido de carbono.

La energía cinética con la cual es disparado el CO2 sólido y la diferencia de temperatura entre el hielo seco y la superficie a
tratar, provoca uno efecto térmico en el que la capa a eliminar se contrae y se desprende del material base.

LIMPIEZA LASER. Los sistemas láser constituyen una herramienta eficaz para eliminar la corrosión, el óxido,
incrustaciones, lubricantes, pintura, caucho, carbón y otros elementos contaminantes con un proceso simple y seco, que
no deteriora el material. Debido al que el láser trabaja sin contacto, no hay esfuerzos mecánicos, aportes químicos
o una carga térmica no permitida sobre el material.
SELLADO DE SUPERFICIES Es normal enmascarar defectos superficiales con selladores. Los hay de varios tipos, desde
aleaciones metálicas de bajo punto de fusión, típicamente Sn-Pb, hasta todo tipo de masillas resínicas, de dos
componentes (tipo poxilina) o de un componente (tipo masilla de chapista).

TRATAMIENTOS DE PREPINTADO Además de los tratamientos de limpieza y sellado, a menudo las superficies deben ser
tratadas de alguna forma para incrementar la adhesividad de las pinturas y para incrementar la vida del recubrimiento. Los
fosfatados se realizan impregnando o sumergiendo la pieza en una solución base fosfato, y estos pueden ser en base Fe o
base Zn. piezas, desde pequeñas hasta carrocerías

PINTURA es un término general utilizado para definir recubrimientos superficiales, decorativos, antioxidantes, para
enmascarar irregularidades superficiales y/o modificadores de aspectos funcionales superficiales.Las pinturas son, por
lejos, los tratamientos superficiales más utilizados.
ventajas:
-El herramental es de bajo costo, y la operación es muy sencilla.
-Los recubrimientos están disponibles en un muy amplio rango de colores, además de brillo y textura superficial.
-El desarrollo de nuevas pinturas ha sido capaz de obtener protecciones frente a más de una condición corrosiva, tal como
atmósferas marinas, vapores ácidos, etc.
-Las pinturas tienen muy baja conductividad eléctrica, por lo que actúan como eficaces interruptores en procesos de
corrosión galvánica ( proceso electroquímico entre dos metales diferentes en un medio húmedo).

Es usual que cuando se considera un tratamiento superficial por pintado, se tiende a concentrarse en la última capa, la de
la pintura exterior propiamente dicha. En realidad, una superficie pintada es el exterior de una compleja operación, que
puede incluir varias capas según el tipo de recubrimiento a utilizar.

En la mayoría de los casos, al menos dos capas son necesarias. La primera es fundamental para:
Asegurar la adhesión entre substrato y recubrimiento.
Proveer un efecto de rellenado en discontinuidades superficiales.
La segunda para: Asegurar un total recubrimiento y de tal forma evitar el ataque corrosivo.
La pintura:
1.- De acuerdo a la solubilidad de la pintura (material utilizado para diluirla):
A - Solubles en agua, de base acuosa.
B - Solubles en derivados de petróleo, tales como solventes.
C - Solubles en disolventes especiales (xileno, metanol, acetona o sus mezclas), a menudo llamadas lacas.

2.- De acuerdo a la forma en que se preparan para su uso:

A - De un solo componente (lista para usarse).
B - De dos o más componentes, que deben mezclarse previamente.

3- De acuerdo a su capacidad para resistir al medio en que se van a aplicar:

A- Pinturas de interiores.
B- Pinturas de exteriores.
C- Pinturas marinas.
D- Pinturas para ambientes especiales (ácidos, álcalis, altas temperaturas).

4- De acuerdo al acabado final:

A- Pinturas mate (sin brillo)
B- Pinturas semi mate / semi brillo (denominación depende del fabricante).
C- Pinturas brillantes

5- De acuerdo al tiempo de secado:

A- De secado rápido (menos de 30 minutos al tacto).
B- De secado medio (menos de 4 horas al tacto).
C- De secado lento (más de cuatro horas al tacto).

6- De acuerdo al modo de secado:

A- Pinturas que secan por la evaporación del disolvente.
B- Pinturas que secan por reacción química con el aire.
C- Pinturas que secan por polimerización.
D- Pinturas que usan una combinación de las anteriores.
La aplicación de la pintura puede realizarse por múltiples medios y la elección viene condicionada por el tipo de pintura,
cantidad de piezas, acabado deseado, aprovechamiento de la pintura, contaminación ambiental admisible.

Las pinturas por spray, aplicadas por medio de sopletes, son probablemente las mas utilizadas industrialmente, tanto por su
versatilidad y por el rendimiento de la pintura. piezas chicas o grandes.
el equipo elemental (compresor, mangueras y pistolas).
En las grandes industrias, es aplicado por Robots
También hay pulverizados en caliente, en los que se aplica temperatura a las pinturas que van a ser usadas en el
proceso. Estas temperaturas están entre 60 y 80°C.
La idea es disminuir la viscosidad de la pintura, y poder aumentar el % de sólidos transportados por ella.
Las ventajas del método son los bajos, o nulos, % de solventes y un mayor rendimiento, y por lo tanto menor tiempo de
aplicación.
Las desventajas están en el mayor costo de operación, sobre todo los generados por el calentamiento y en el hecho de que
si la técnica no esta lo suficientemente ajustada, el rendimiento decae notablemente por el alto porcentaje de sólidos.

PINTADO POR INMERSION El pintado por inmersión es una simple y económica forma de pintar en donde la totalidad de
la superficie de la pieza quedará recubierta hasta en aquellas geometrías donde es difícil llegar con otras técnicas.
Las piezas generalmente son inmersas en grandes cubas, y este método es muy utilizado para dar primeras manos, para
asegurarse que la superficie estará totalmente cubierta. También es útil para piezas pequeñas, en donde los pulverizadores
desperdiciarán mucha pintura

RECUBRIMIENTOS POR FLUJO

En esta técnica, las pinturas son pulverizadas mediante toberas estratégicamente dispuestas sobre la pieza a pintar, de tal
manera que el sobrante decanta sobre paneles recolectores, y vuelve al tanque del cual es aspirada por la bomba
impulsora. En recubrimientos por flujo, usualmente los rendimientos alcanzan el 95 %, superiores a los alcanzados por
pulverizado y por inmersión.

Esta técnica se justifica en función del tamaño, geometría y número de piezas (alta producción); En el caso de pocas
piezas, el método por spray manual sería el método más económico.

PINTADO POR ELECTROTECNICAS

Estas técnicas se basan en la puesta a masa de la pieza a pintar, y la carga electroestática de las pinturas a depositar. Por
lo tanto, las partículas de pintura se dirigirán a la pieza a ser recubierta.
Las ventajas de esta técnica son:
- Total automatización de la operación.
- Se pueden seleccionar determinadas piezas a pintar de un conjunto prearmado. - Uniformidad en los recubrimientos.
- Buen recubrimiento en los filos y dobleces.
- Rendimiento aprox. del 75%.
Las desventajas de esta técnica son:
- Alto costo de equipamiento.
- Los defectos no son enmascarados con la pintura.
- Se da una sola mano por pérdida de atracción.
- El cambio de color es dificultoso y genera costos adicionales.

PINTURAS EN POLVO
Las pinturas en polvo parten de termoplásticos molidos los cuales se aplican en forma de polvos secos.Estos polvos son
similares a los utilizados en pinturas líquidas, pero con la ausencia de la fase solvente. Luego de la aplicación, el film es
generado por un horneado a una temperatura que será superior de la temperatura de fusión del polvo. esta técnica es típica
para piezas metálicas.

- Cumplen satisfactoriamente todas las normas ambientales, ya que no hay presencia de volátiles.
- Prácticamente 100% de rendimiento, ya que los polvos no horneados se pueden recuperar.
Las desventajas de esta técnica son:
- Los cambios de color son dificultosos, porque cada polvo tiene su tono determinado.
- Hay problemas con la uniformidad del color, ya que las partículas no son de color uniforme.
- Espesores menores a 25μ son prácticamente imposibles de conseguir.
De los distintos métodos para la aplicación de estas pinturas, el pulverizado electroestático es el mas usual. El rendimiento
de la operación dependerá del tamaño, forma, cantidad de piezas y de la tasa de producción, así como del espesor de
pintura requerido y la forma de aplicación.
El método de recubrimiento por lecho fluidificado guarda muchas similitudes con el proceso de recubrimiento por inmersión
mediante el empleo de un plastisol, con la diferencia que se emplea un polímero pulverizado en lugar de líquido. La pieza a
recubrir se sumerge en un lecho fluidizado de polvo plástico. En este contacto de unos pocos segundos solo se adhieren
aquellas partículas que estuvieron en contacto con la pieza, los rendimientos son cercanos al 100%.

La electrodeposición es una técnica muy importante ya que brinda comprobados beneficios en el control de la corrosión y
el desgaste, siendo una aplicación rápida y de bajo costo.
Para muchas aplicaciones este es el medio más rápido y económico para la aplicación de recubrimientos de espesores
entre 1 y 800 μm y permite la aplicación de depósitos de metales con alto punto de fusión, y con bajo.

Galvanizado por inmersión en caliente

El proceso de galvanización en caliente permite obtener un revestimiento continuo de zinc, sobre la estructura metálica,
mediante la inmersión de esta en un baño de zinc fundido a 450 °C aproximadamente

El anodizado del aluminio es un proceso electrolítico a partir del cual se origina una capa de óxido protector de forma
provocada, con el objetivo de obtener determinadas propiedades superficiales y una mayor resistencia a la corrosión.

Anodizado color La capa anódica creada mediante el proceso electrolítico del anodizado de aluminio es porosa, lo que
permite la deposición de ciertas sales en el interior del poro que proporcionan la coloración de la superficie del aluminio.

MADERA

La energía necesaria para la fabricación de la madera es muy baja, ya que el árbol utiliza la energía solar (función
clorofílica). El consumo de energía en el proceso de transformación de la madera es muy inferior cuando se compara por
ejemplo con los del acero o el aluminio

MADERAS BLANDAS: son las que provienen de las gimnospermas (en su mayoría coníferas), son generalmente árboles
de hoja perenne con hojas de aguja como el pino. Las maderas blandas tienen una estructura más simple que las maderas
duras, las células que sirven para transportar el agua también proporcionan el apoyo mecánico.

MADERAS DURAS: vienen de las angiospermas (plantas con flores) suelen ser de hoja ancha, árboles de hoja caduca
como el arce, abedul y roble. Las maderas duras tienen mayor complejidad estructural ya que tienen un mayor número y
tipos de células. Se dividen el trabajo, algunas transportan agua y otras realizan el apoyo mecánico.

La madera se caracteriza por su porosidad y elevada resistencia en relación con su peso, propiedades que la hacen muy
diferente a otros materiales.

CELULOSA. Es el compuesto más importante. Es un polímero lineal compuesto por unidades de glucosa, es producto de
la fotosíntesis.
LIGNINA. Actúa como aglutinante para mantener las células juntas. Es una clase de polímero complejo de color ocre de
ahí parte del color de la madera.
HEMICELULOSA. Se la considera como un agente cementante que mantiene aglomeradas las fibras y evita fisuras en los
esfuerzos de torsión.

HUMEDAD DE LA MADERA El agua se encuentra en la madera bajo tres formas diferentes: Agua libre: es el líquido
contenido en las cavidades celulares. en el secado es la primera en salir de la madera. En el árbol vivo se encuentra en
estado líquido y de vapor. La cantidad que puede haber depende de la porosidad de la madera y ésta a su vez de la
especie.

Agua higroscópica o de saturación: se encuentra en la pared celular en estado líquido, se la conoce también como agua
retenida. En el secado se elimina después del agua libre y es más complicada de extraer.

Agua de constitución o ligada: moléculas de agua que están en la composición de los elementos que forman la madera.
No se puede extraer de la madera sin variar la composición química. No representa más del 1%.

Cuando se expone la madera al medio ambiente, empieza a perder agua iniciándose el proceso de secado. En el
transcurso del secado se pierde primero el agua libre y después el agua higroscópica; el agua de constitución no se pierde
sino por combustión de la madera.
En función de la cantidad de agua que contenga la madera se presentan tres estados: verde, seco y anhidro. Se dice que la
madera esta verde cuando ha perdido parte del agua libre, seca cuando ha perdido la totalidad del agua libre y parte del
agua higroscópica, finalmente anhidra cuando ha perdido toda el agua libre y toda el agua higroscópica.

La madera posee una cierta cantidad de agua que es muy difícil que la pierda totalmente, lo que le permite conservar su
forma, flexibilidad, color y veta. La humedad se mide con un higrómetro.

ANISOTROPÍA La madera al ser un material formado por fibras orientadas en una misma dirección, es un material
anisótropo, es decir, que ciertas propiedades físicas y mecánicas no son las mismas en todas las direcciones sino que
varían en función de la dirección en la que se aplique el esfuerzo

ELASTICIDAD La madera se deforma bajo esfuerzos de flexión, volviendo a su estado original cuando estas fuerzas dejan
de actuar. Esta propiedad también está presente cuando la madera está seca. La madera es elástica hasta un punto
denominado límite elástico. Si la carga excede el límite elástico, al retirarla la madera vuelve parcialmente a su estado
original. Si la carga aplicada es muy alta, la madera no la soporta y se rompe.

COMPRESIÓN La resistencia a la compresión paralela a la fibra es MAYOR que la resistencia perpendicular a la fibra
TRACCIÓN La madera es más resistente a la tracción paralela a la fibras que a la perpendicular a las mismas.

DUREZA O RESISTENCIA AL CORTE La dureza depende casi siempre de la cohesión de las fibras y de su estructura, y
consiste en la mayor o menor dificultad puesta por la madera a la penetración de otros cuerpos como clavos, tornillos o ser
trabajada con el cepillo, la sierra o el formón. La dureza de la madera se determina mediante diferentes ensayos uno de
ellos es el BRINELL.

EL METODO BRINELL En esta prueba la dureza se determina por la huella que deja una bola de acero de 1 cm de
diámetro a la que se somete a una carga de fuerza en función de la densidad de la madera que se está ensayando, la
carga dura un minuto. Se mide la marca obtenida y se determinan los valores de dureza.

PROPIEDADES ACÚSTICAS La madera tiene diferentes comportamientos acústicos según su tipo y tratamiento. Cuanto
más densa sea, proporciona mayor aislamiento acústico y para mejorar esta propiedad se agregan por ejemplo, varias
placas, cámaras de aire, fieltros de fibra de vidrio, etc
En lo que se refiere a instrumentos musicales se buscan maderas resistentes, con una densidad tal que permita la
propagación del sonido en el material y la reflexión del mismo en el instrumento.

AISLANTE TÉRMICO Por su estructura anatómica, así como por su constitución lignocelulósica, la madera es un excelente
aislante térmico.
La cantidad de calor conducida por la madera varía con la dirección de la fibra, el peso específico, la presencia de
nudosgrietas y con su contenido de humedad.

AISLANTE ELÉCTRICO La conductividad eléctrica se produce principalmente por la migración de iones metálicos que en
la madera son impurezas. Como no es común que se de este caso, la madera seca es un excelente aislante eléctrico.La
utilización en postes de tendido de redes eléctricas y alumbrado es un ejemplo.

AGENTES DESTRUCTORES DE LA MADERA.

CAUSAS BIÓTICAS •Hongos •Insectos xilófagos (termitas, carcomas, avispas de madera, gorgojos entre otros). Se
alimentan exclusivamente de madera y extraen sus nutrientes. •Otros organismos. Roedores
CAUSAS ABIÓTICAS •Los cambios rápidos del contenido de humedad •La radiación solar, principalmente los rayos
ultravioleta e infrarrojos. •Fuego

BIODEGRADABLE Significa que la madera se puede degradar. Este proceso lo efectúan los microorganismos como
bacterias, hongos, mohos y otros. Al degradar la madera la convierten en nutrientes, fuente de recursos para muchas
especies vegetales. Se trata, por consiguiente, de un elemento esencial en el ciclo de la materia orgánica. De todas las
aportaciones que hacen los árboles a la vida, que son incontables, buena parte se producen cuando ya han muerto.

OBTENCIÓN
METODO DE ÁRBOLES SEMBRADORES/SIEMBRA Se talan árboles, dejando otros separados. Cuando crecen los
nuevos árboles se talan los anteriores. Este método se desarrolla principalmente con aquellas especies que tienen semillas
de fácil reproducción.
METODO DE TALAS PARCIALES Este método propone dividir en varias parcelas un bosque determinado para talarlo de
forma rotativa y así asegurar un rendimiento sostenido.
METODO DE TALA SELECTIVA La tala selectiva mantiene la estructura forestal, para que el bosque explotado pueda
seguir manteniendo su riqueza biológica

TÉCNICAS DE ASERRADO Resultan de cortar una pieza de madera en diferentes planos. Debido a la manera como crece
el árbol se reconocen tres planos principales.

SECCIÓN RADIAL: Es el corte paralelo al eje longitudinal del tronco o tallo, en donde el mismo es paralelo a los radios y
perpendicular a los anillos de crecimiento.
SECCIÓN TRANSVERSAL: Es el corte perpendicular al eje longitudinal del tronco . Es la superficie observable en el
extremo de una rodaja. En este plano se observan los anillos de crecimiento.
SECCIÓN TANGENCIAL: Es el corte paralelo al eje longitudinal del tronco, en donde el mismo es perpendicular a los
radios o tangente a los anillos de crecimiento.

SECADO DE
LA MADERA Por ser la madera un material orgánico, después de talada su degradación puede ser muy rápida; para
preservarla el método más importante es el secado, ya que controla sus contenidos de humedad optimizando su posterior
procesamiento.
El comportamiento de la madera procesada está casi enteramente determinado por las relaciones de humedad. es muy
importante reducir su contenido de humedad antes de su transformación en productos. Si el secado total o parcial ocurre
cuando la madera ya esta procesada se suelen producir efectos indeseables como grietas y otras deformaciones alterando
la estética, resistencia o vida útil del producto.

PROCESO DE SECADO La relación entre la madera y la humedad es quizás el área más importante de la tecnología de la
madera. La madera tiene que secarse de forma controlada

SECADO NATURAL La mayoría de la madera aserrada en el mundo se seca totalmente al aire, antes de proceder a su
elaboración definitiva, o bien parcialmente antes de su posterior secado final en cámara.
SECADO POR INMERSIÓN Con la inmersión se evitan rajaduras por tensión y contracción. También, mientras se
mantiene el almacenado de la madera en el agua se garantiza la calidad. Después de la inmersión en agua, el
descortezado y el aserrado de la madera resultan más fáciles. El secado es más rápido y de manera más uniforme; a su
vez, adquiere una mejora la capacidad de absorción . El color se puede mejorar en algunas especies de madera.
SECADO CON VACÍO El secado con vacío y el agregado de calor con temperaturas moderadas contribuye a la
estabilización de la madera, logrando uniformidad en el grado de humedad final. Este proceso acelera el tiempo de secado
y evita deformaciones en la madera o cambios en el colo
SECADO POR ALTA FRECUENCIA En el secado de madera de alta frecuencia, la madera fresca se expone a un campo
de tensión alterna de alta frecuencia durante el secado. Esto estimula la vibración de las moléculas de agua. Se calientan y
se evaporan. En cambio, los componentes de la madera, la lignina y la celulosa, no vibran. Debido a este calentamiento
selectivo, la madera permanece sin cambios en su composición material. Dado que la madera de cada tipo de árbol difiere
entre sí en su estructura, son necesarios diferentes programas de secado. El vapor se disipa preferentemente mediante
tecnología de vacío.
SECADO POR VAPORIZACIÓN Estabiliza y permite un grado de humedad homogéneo en todo el volumen de la madera
para agilizar los pasos siguientes de secado. Suaviza las fibras y permite así una mejor transformación de la madera.
SECADO MIXTO Comienza con una fase de secado natural hasta eliminar el 25% de la humedad de la madera y continúa
con alguno de los tratamientos artificiales.
El color natural de la madera depende, principalmente, de los pigmentos contenidos en las células, de la proporciones de
lignina y celulosa y del grado de mineralización, como también del efecto de la luz y del oxígeno; está vinculado al diseño
(dibujo en la cara de la madera aserrada, chapa o lámina) que depende del curso de los anillos de crecimiento, de la
diferencia de coloración entre duramen y albura, del recorrido de las fibras, de los radios medulares y de las sustancias
contenidas en las células. Los colores pueden ir del blanco (guatambú) al negro (guazubirá); abundando los amarillos
(grapia, pinos) y pardos (laureles); escaseando los rojizos (cedro, eucaliptos); y, aún más, los grises y verdosos (tarumá,
lapacho negro).
La maderas de haya, arce, roble y olmo son las más utilizadas cuando se requiere resaltar el brillo.

Textura FINA. Los elementos en el corte no se diferencian. Apariencia homogénea, grano recto, textura uniforme. Brillo
natural, moderado. Ej.: HAYA
Textura MEDIANA. Los elementos en el corte son visibles y no se diferencian. Apariencia homogénea, grano recto, textura
mediana y uniforme. Brillo natural, moderado, bajo. Ej.: PINO
Textura GRUESA. Los elementos en el corte son diferenciados y se ven fácilmente. Textura gruesa e irregular. Brillo
natural de moderado a bajo. Ej.: TECA
La veta se origina en la superficie longitudinal pulida (tangencial o radial), debido a la disposición de los elementos
constitutivos de la madera, especialmente los anillos de crecimiento, dirección del grano y/o distribución del color así como
por el tamaño y distribución de estos.