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DISEÑO Y FABRICACION DE MODELOS PARA FUNDICION DE METALES

 MOLDES DE ARENA

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario


muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y
molde habilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del
molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de
hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y
posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente
más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con
una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde",
que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad
del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

 MOLDES DE REVESTIMIENTO SHELL

El moldeo en cáscara, también conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a cabo


al poner en contacto arena revestida con resina (arena Shell) con el modelo que
previamente se calentó a una temperatura de 250ºC. La resina que lleva la arena,
al quedar en contacto con la placa modelo caliente, va a aglomerar a la arena
alrededor del modelo, quedando un molde en forma de cáscara que separaremos
del modelo.

Los modelos para Shell molding se utilizan cuando la pieza a fundir requiere una
terminación superficial muy buena y lisa que no se puede lograr con otras arenas
como las resinas fenólicas de moldeo en frio.

El nivel de precisión de las piezas producidas a través de moldeo en cáscara es


menor que aquel alcanzado con la técnica de fundición a la cera perdida, sin
embargo es mayor que el alcanzado a través de las técnicas convencionales de
molde de arena.

Materiales esenciales

 Arena de sílice seca.


 Resinas termoestables en polvo, como el fenol formaldehido.
 Placas modelo para el moldeo, tiene que cumplir unos requisitos mínimos,
deben ser buenos conductores y tener una alta resistencia térmica, por lo
que suelen ser de fundición.

Procedimiento

Mezcla de arena y aglutinante


Extracción de la cáscara
Se efectúa en máquinas especiales que esencialmente constan de una caja
depósito en cuya tapa se fija la placa modelo. En primer lugar, calentaremos un
modelo hecho de metal ferroso o de aluminio a 175 °C-370 °C, posteriormente se
recubre con un agente separador como el silicio y se sujeta a la caja.

La caja contiene arena fina mezclada con 2.5-4% de aglutinante de resina


termoestable, que recubre las partículas de arena. La caja se voltea y la mezcla de
arena cae sobre la superficie del modelo, permitiendo que la arena recubra dicho
modelo.

Todo el conjunto se coloca entonces en un horno durante un corto periodo de tiempo


para completar el curado de la resina, quedando una "cáscara". En la mayor parte
de las máquinas de moldeo en cáscara, el horno es una caja metálica con
quemadores de gas, que giran sobre el molde de cascarón para curarlo. El cascarón
se endurece alrededor del modelo y es retirado de éste mediante bujes de eyección
incorporados. De esta manera se hacen dos medios cascarones, que se pegan o
se juntan en preparación para el vaciado. El espesor del cascarón se puede
determinar con precisión mediante el control del tiempo de contacto del modelo con
el molde. De esta manera, se puede formar el cascarón con la resistencia y rigidez
requeridas para que soporte el peso del líquido fundido. Los cascarones son ligeros
y delgados (por lo general 5 mm-10mm), y en consecuencia sus características
térmicas son distintas de las de moldes más gruesos.

La arena del cascarón tiene menor permeabilidad que la arena que se utiliza para
el moldeo en arena verde, ya que para el moldeo en cáscara se utiliza una arena de
un tamaño de grano mucho más pequeño. La descomposición del aglutinante del
cascarón de arena también produce un elevado volumen de gas; a menos que los
moldes estén correctamente ventilados, el aire y el gas atrapados pueden causar
serios problemas en el moldeo en cáscara de fundiciones ferrosas.

Los moldes en cascarón por lo general se vacían por la línea de partición horizontal
y también pueden estar soportados en arena. Las paredes del molde son
relativamente lisas, ofreciendo poca resistencia al flujo del metal fundido y
produciendo fundiciones con esquinas más agudas, secciones más delgadas y
proyecciones más pequeñas de lo que es posible en moldes de arena verde. Con
el uso de sistemas de múltiples compuertas, se pueden producir varias piezas
coladas en un solo molde.

Prácticamente cualquier metal es adecuado para la fundición mediante el proceso


de moldeo en cáscara y dependiendo de varios factores de producción puede
resultar más económico que los demás procesos de fundición. El coste de los
aglutinantes de resina queda compensado en parte por el hecho de que solamente
se necesita una vigésima parte de la arena utilizada en la fundición en arena. El
coste relativamente elevado de los modelos de metal se convierte en un factor de
poca importancia conforme se incrementa el tamaño de los lotes de producción.

La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera significativa los


costes de acabado, mecanizado, etc. Las aplicaciones del moldeo en cáscara
incluyen pequeñas piezas mecánicas que requieren alta precisión, como
alojamientos para engranajes, cabezas de cilindros y bielas; el proceso es también
ampliamente utilizado en la producción de moldeo de alta precisión.

Ventajas

 Buen acabado superficial, eliminando así, casi por completo, los defectos
superficiales.
 Tolerancias de 0.5% frente al 1.5% en el moldeo ordinario.
 Moldes estables, adecuados para la fabricación en serie.
 Se evita la mecanización de piezas, debido a la gran precisión obtenida en
los resultados.
 Se pueden producir formas más complejas con menos mano de obra.
 Automatización del proceso con relativa facilidad.
 Menor necesidad de arena para producir los moldes, lo cual reduce costes
en producciones de amplios lotes

Inconvenientes

 Coste elevado en la producción de pequeños lotes de piezas.


 Las piezas no pueden ser muy voluminosas; las mayores obtenidas son de
unos 100 kg.
 Las placas modelo tienen que ser siempre metálicas y con elevada precisión
dimensional; por ello resultan caras.
 Las arenas y las resinas son mucho más caras que los materiales empleados
en el moldeo ordinario.
 Menor permeabilidad de los moldes.

El molde produce gases por la descomposición del aglutinante.


 MOLDES PERMANENTES

Fundición en molde permanente es especialmente adecuada para la producción


de alto volumen de piezas moldeadas con bastante grosor uniforme de las
paredes y el limite socava la heterogeneidad interna o complicada. El proceso
también se puede utilizar para producir complejas fundiciones, pero las
cantidades de producción debe ser lo suficientemente elevado como para
justificar el costo de los moldes. Con respecto a la arena de fundición, fundición
en molde permanente permite la producción de moldes más uniforme, con una
mayor tolerancia dimensional, mejor acabado de superficie, y una mejora en las
propiedades mecánicas. La Figura 1 muestra las piezas moldeadas por
el permanente proceso del molde.

Fig. 1 Dos ejemplos de aleación de aluminio fundido en moldes permanentes. (A)


Aleación del cilindro maestro de freno 356. b) 356 Aleación de baloncesto tablero.
Cortesía de Stahl Empresa especializada
Fundición en molde
permanente tiene las
siguientes limitaciones:
 No todas las aleaciones son adecuados para fundición en molde
permanente
 Debido al relativamente alto costes de moldes, el proceso puede
resultar excesivamente caro para bajos volúmenes de producción
 Algunas formas se pueden hacer con fundición en molde permanente,
porque de la línea de partición ubicación, ataca o dificultades
para extraer el molde del molde
 Los revestimientos son necesarios para proteger el molde de los
ataques por el metal fundido
Los metales que se pueden convertir en moldes permanentes incluyen el
aluminio, magnesio, zinc y aleaciones de cobre y hierro gris hipereutectoide.
Prácticos tamaños de fundiciones en molde permanente difieren de acuerdo a los
materiales emitidos, configuración de pieza y el número de piezas necesarias.

Las aleaciones de aluminio. De alta producción, las fundiciones en molde


permanente con un peso de hasta 70 kg (150 lb) hayan sido hechas a partir de
aleaciones de aluminio de fundición. Sin embargo, piezas mucho más grandes
pueden ser producidos. Por ejemplo, bloques de motor de aleación de aluminio
con un reducido peso de 354 kg (780 lb) han sido producidos en un cuatro de
molde permanente sección vertical con una línea de separación.

Las aleaciones de magnesio, a pesar de su relativamente baja colada, han sido


emitidas en moldes permanentes o semipermanentes para producir relativamente
grandes y complejas de fundición. Por ejemplo, una de 8 kg (17,7 lb) carcasa para
una unidad de alimentación de emergencia se vierte de aleación AZ91C en un
semipermanente del molde. En otra aplicación, 24 kg (53 libras) spoolhead
fundición 760 mm (30 in.) de diámetro fueron producidos a partir de aleación
AZ92A en una de dos segmentos de molde permanente separación vertical.
Aleación de cobre fundiciones en molde permanente de
más de 9 kg (20 libras) rara vez puede ser justificada.

Hierro gris. La producción de fundición gris en moldes permanentes es rara vez


práctico cuando las piezas pesan más de 13.6 kg (30 lb).

Un criterio extraído del HANDBOOK VOL 15 CASTING INDICA LO SIGUIENTE

Molde Permanente Versus colada en arena. El proceso molde permanente a


menudo se selecciona con preferencia a fundición en molde de arena u otro
proceso alternativo debido principalmente a la disminución del costo por pieza,
pero hay a menudo beneficios añadidos. Para algunos moldes, un menor cambio
de diseño puede permitir un cambio de fundición en molde de arena de fundición
en molde permanente que se produce en un considerable ahorro de costes.

Cuando las piezas fundidas deben ser mecanizadas, el costo significativo no es


a menudo tan propia de la pieza final sino del producto mecanizado. Fundición en
molde permanente es a menudo económica debido a que permite una reducción
en el número de operaciones de mecanizado o en la cantidad de metal.

CLASIFICACION DE HORNOS DE FUNDICION


ALTO HORNO
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los
minerales de hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado
arrabio. Está constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases
mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su
capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.

PARTES DE UN ALTO HORNO


La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por
la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga. La
carga la componen...- El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o
hematita.- Combustible: que generalmente es carbón de coque.El carbón de
coque, además de actuar como combustible provoca la reducción del mineral de
hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxígeno.
Horno Bessemer
 La idea es eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su
contenido de carbono mediante la inyección de aire en un
"convertidor" de arrabio en acero.
 El sistema Bessemer permite convertir el hierro en acero mediante
un proceso de descarburación gracias a la introducción de chorros de aire
caliente. Este sistema logró mejorar la calidad y la producción del producto
consumiendo menos mineral y utilizando además un tipo de mineral no
fosfato extraído de las propias minas.


o Una cubeta donde se vierte el hierro fundido, junto con el resto
de los minerales a alear con éste para conseguir un acero con las
características deseadas.
o Cuando esta mezcla fundida se encuentra dentro de la cubeta
se inyecta por su base un chorro de aire a alta presión.
o A las temperaturas que se producen dentro de esta cubeta, la
inyección de aire produce una rápida oxidación de elementos como el
carbono, el silicio o el manganeso; una oxidación que, al ser
muy exotérmica, aumenta aún más la temperatura del hierro fundido.
o Con lo que, además de limpiar las impurezas de la mezcla, el
proceso ahorra una gran cantidad de combustible que antes era
necesario para mantener fundido el hierro.
 Consiste en una gran caldera, forrada con grueso palastro de acero y
revestida interiormente de material refractario; la parte superior está abierta
y la inferior es redonda y es móvil en torno de un eje horizontal y taladrado
por pequeños agujeros para la insuflación del aire.
En el interior tiene un revestimiento de sílice y arcilla o de dolomita .

HORNO BOF
o HORNO DE OXIGENO
o Procedimiento Básico de Oxígeno Es un desarrollo del proceso
Bessemer, el primer método por el cuál se produjeron toneladas de
acero en gran escala. El proceso Bessemer se basa en soplado de
aire por agujeros en el fondo del convertidor para hacerlo circular en
la carga fundida del Arrabio. La oxidación de las impurezas suministra
no sólo bastante calor para mantener fundida la carga, si no también
lo suficiente para mantener un equilibrio químico favorable. Este
método se conoce también como L-D, ya que se deriva de las
ciudades Linz y Donowitg en Australia, donde su utilizo primeramente.
El horno es un recipiente cilíndrico de cerca de 9 mts., de altura y un
diámetro de 5.5 mts.
Horno de Hogar Abierto
El horno de hogar abierto, es uno de los más populares procesos de
fabricación del acero, actualmente produce 35 Tg anuales. En la Fig. 3.8 se
muestra un horno típico; cada horno contiene de 9.9 a 54 Mg de metal en un
depósito poco profundo que es calentado por una flama de gas, brea o aceite
que pasa sobre la carga. El horno mencionado es de reverbero porque la
poca altitud del horno refleja el calor en toda la parte baja del crisol. Es
regenerativo porque las cámaras de ambos lados del horno, son capaces de
calentar gases por combustión en turno, permitiendo que el aire y
combustible entren al horno para elevar la temperatura, asegurando un
incremento en la eficiencia de combustión y en la temperatura. Las cámaras
regenerativas a la derecha o izquierda, son calentadas alternativamente, así
que, mientras un grupo se utiliza para elevar la temperatura del aire y
combustible, el otro está siendo calentado en las cámaras. El horno de hogar
abierto puede ser de material básico o ácido, aunque en la práctica el 9O%
son hornos de hogar abierto básicos. En la unidad básica, se puede controlar
o eliminar fósforo, azufre, silicio, manganeso y carbono, el hogar es forrado
con magnesita. En el horno de hogar abierto ácido, se puede controlar o
eliminar únicamente silicio, manganeso y carbono y tiene un recubrimiento
ácido de ladrillo o arena cuyo principal ingrediente es la sílice.

HORNO DE ARCO ELÉCTRICO


Un horno de arco eléctrico es aquel horno, que como su nombre lo dice, se
calienta a través de un arco eléctrico.  Es el más versátil de todos los
hornos para fabricar acero. No solo puede proporcionar temperaturas hasta
1930 C, sino que también puede controlarse eléctricamente con un alto
grado de precisión. Debido a que no emplea combustible alguno, no se
introduce ningún tipo de impurezas. El resultado es un acero de lo más
limpio.
Horno de refinación
Horno cuchara se utiliza para el afinado del acero horno de fusión temprana
( Horno de arco eléctrico , horno de inducción , convertidor horno , etc ), Y
es capaz de regular la temperatura del acero, artesanía tampón Proceso y
otras funciones , Conocida como la mejor línea de producción (a principios
de horno + LF + colada continua ) alma.Refinado acero para rodamientos ,
acero de aleación , acero para herramientas , acero para muelles, acero
estructural de carbono.

Característica:

Composición del acero líquido, uniformidad de la temperature.


desulfuración , desgasificación, desoxigena,vaya a las inclusiones no
metálicas.
mejorar la productividad de los equipos

La adopción de nuevas tecnologías:

Agua Tubular - cover paquete refrigerado


Los dispositivos de elevación de los electrodos ( de un solo brazo , de tres
brazos )
Optimizar la estructura de la red de corto (ahorro de energía)
Control PLC electrodo regulador elevación automática
Control automático de argón sistema de soplado
El control de frecuencia auto cucharón
Automatización y control industrial
La tecnología de red

HORNOS DE INDUCCIÓN
PRODUCCIÓN LIMPIA Y EFICIENTE Para hablar de hornos de inducción,
hay que remontarse a los años 50s, cuando la industria de la fundición se
da cuenta de las ventajas económicas de los sistemas eléctricos frente a la
producción con otras clases de hornos. A mediados de los 70s, se
convierten en la mejor opción para fundir materiales ferrosos y no ferrosos y
en los 80s surgen unidades de alta potencia y frecuencia que demuestran
mayor eficiencia y productividad. En primer lugar, conviene recordar que la
inducción es un método de calentamiento sin contacto ni llama, que puede
poner al rojo vivo, en segundos, una sección determinada de una barra
metálica con gran precisión. La fusión por inducción es un proceso donde
un metal es fundido en el crisol de un horno por efecto de una corriente
alterna. El calentamiento por inducción se emplea industrialmente para
múltiples aplicaciones como tratamientos térmicos, principalmente temple,
revenido y normalizado por inducción; generación de plasma; procesos de
unión como braseado y soldadura, forja y, por supuesto, fundición por
inducción.
HORNO DE AIRE O CRISOL
es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un
aparato que normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de
arcilla y que puede soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro
derretido o cualquier otro metal, normalmente a más de 500 °C. Algunos
crisoles aguantan temperaturas que superan los 1500 °C. También se le
denomina así a un recipiente de laboratorio resistente al fuego y utilizado
para fundir sustancias. Es utilizado en los análisis gravimétricos.
horno de cubilote

Un cubilote es un horno cilíndrico compuesto de una capaexterior de acero


y una capa interior de ladrillos. Los cubilotes varían en tamaño desde sólo 1
pie (30 cm) de diámetro hasta más de 10 pies (3 metros) y son utilizados
para derretir hierro crudo o bronce. El cuerpo cilíndrico del horno está
orientado de manera vertical para permitir a los gases escapar por el
extremo superior. Dos puertas se encuentran en la base del horno y están
cerradas durante la operación del mismo, sin embargo, al final del ciclo de
funcionamiento, éstas pueden ser abiertas para vaciar el horno de todo el
material remanente. Los gases generados durante el funcionamiento de un
cubilote pueden ser controlados ajustando en la parte superior distintas
"tapas" que absorben los gases de combustión, enfriándolos y filtrándolos
antes de liberarlos a la atmósfera. Una abertura llamada boca de sangría en
l
a base del horno permite la remoción del metal fundido en cualquier
momento de la fundición. El cubilote es un horno de uso generalizado en
metalúrgica debido a su operación sencilla, eficiente y económica.
ESTUDIO DE LAS ARENAS DE FUNDICION

TIPOS DE ARENAS
 ARENA SILICE

Conocida también como Arena de sílice, Arena Sílica, Arena Cuarzosa,


Oxido de silicio, entre otras. Está compuesta por un átomo de silicio y 2
átomos de oxígeno, identificada como SiO2.
El silíceo puede presentarse en forma amorfa o cristalizada. Es un
compuesto muy activo que se emplea en la fabricación de vidrio, porcelana,
cerámicas y materiales de construcción.
Generalidades:
• Es un componente de la arena y gravas.
• Es el elemento electropositivo más abundante en la naturaleza después
del oxígeno.
• Algunas aguas contienen menos del 10 mg/1 de sílice.
• No tiene efectos tóxicos conocidos.
• Resiste reactivos químicos y altas temperaturas.
• Es un material muy duro, lo que le proporciona características
especiales para usos en diferentes sectores de la industria.
 LA ARENA DE CROMITA

Arena de color negro utilizada para moldeo de almas y contacto metal-


molde, que presenta una baja dilatación térmica y una alta refractariedad
que ayudan a direccionar la solidificación del metal. Su composición típica:
Cr2O3: 45 % Min., FeO: 27%, Al2O3: 13-16%, MgO:10%.
 LA ARENA DE OLIVINO

Arena de carácter básico, lo que la hace altamente recomendada como arena


de contacto en la fabricación de piezas fundidas de aceros al manganeso. Su
composición típica: MgO: 48 % Min., SiO2: 41%, Fe2O3: 8%.

 LA ARENA DE CIRCONIO

Arena especial para la fabricación de almas y moldes que tengan altos


requerimientos térmicos durante la fusión, ya que, posee excelentes
propiedades refractarias y alta conductividad térmica. Sus propiedades y su
alta densidad aparente, evitan la reacción metal – molde y aumentan la
velocidad de solidificación.

 ARENAS SINTÉTICAS

Arenas sintéticas compuestas principalmente por alúmina silicatos, presentan


una alta refractariedad y una baja dilatación térmica. Esta arena se puede
utilizar con todos los procesos de moldeo y es aplicable para todos los tipos
de aceros.

 LA ARENA DE BAUXITA

Es un producto obtenido por fusión y que contiene aproximadamente un 75%


de Al2O3. Esta arena sintética presenta excelentes propiedades refractarias,
una alta permeabilidad y dilatación térmica similar a la arena de cromita. Otra
importante característica de la arena de bauxita son las altas resistencias
mecánicas que se obtienen en los moldes, hecho constatado en los procesos
de Caja Fría, Caja caliente y sistema furánico auto-fraguante.
Sistema de La Arena. La arena usada más comúnmente es arena de silicio, sub-
angular a redondo.

MOLDEO
La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte,
ligeramente agranda, tomando en consideración la contracción y las tolerancias
para el maquinado de la pieza final. Los materiales que se usan para hacer estos
modelos incluyen la madera, los plásticos y los metales. La madera es un material
común para modelos, por la facilidad de trabajarla y darle forma. Sus desventajas
son la tendencia a la torsión y al desgaste por la abrasión de la arena que se
compacta a su alrededor, lo cual limita el número de veces que puede usarse. Los
modelos de metal son más costosos pero duran más. Los plásticos representan un
término medio entre la madera y los metales. La selección del material apropiado
para patrones o modelos depende en gran parte de la cantidad total de piezas a
producir.

Hay varios tipos de modelos, como se ilustra en la figura 2.11. El más simple está
hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la misma forma de la
fundición y los ajustes en tamaño por contracción y maquinado. Su manufactura es
fácil, pero la complicación surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena.
Determinar la localización del plano de separación entre las dos mitades del molde
e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo sólido,
puede ser un problema que se dejará al juicio y habilidad del operario del taller de
fundición. Por tanto, los modelos sólidos se usan solamente en producciones de
muy baja cantidad.
Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de
un plano, éste
Coincide con el plano de separación del molde. Los modelos divididos son
apropiados para partes de forma compleja y cantidades moderadas de producción.
El plano de separación del molde queda predeterminado por las dos mitades del
molde, más que por el juicio del operador.

Para altos volúmenes de producción se emplean los modelos con placa de


acoplamiento o los
Modelos de doble placa (superior e inferior). En un modelo con placa de
acoplamiento, las dos piezas del modelo dividido se adhieren a los lados opuestos
de una placa de madera o metal. Los agujeros de la placa permiten una alineación
precisa entre la parte superior y el fondo (cope y drag) del molde. Los modelos con
doble placa de acoplamiento son similares a los patrones con una placa, excepto
que las mitades del patrón dividido se pegan a placas separadas, de manera que
las secciones de la parte superior e inferior del molde se puedan fabricar
independientemente, en lugar de usar la misma herramienta para ambas.

Los patrones definen la forma externa de la fundición. Si posee superficies internas,


se necesita un corazón para definirlas.
Un corazón es un modelo de tamaño natural de las superficies interiores de la parte.
El corazón se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que al fluir el
metal fundido, solidifique entre la cavidad del molde y el corazón, formando así las
superficies externas e internas de la fundición. El corazón se hace generalmente de
arena compactada. El tamaño real del corazón debe incluir las tolerancias para
contracción y maquinado lo mismo que el patrón.

El corazón, dependiendo de la forma, puede o no requerir soportes que lo


mantengan en posición en la cavidad del molde durante el vaciado. Estos soportes,
llamados sujetadores, se hacen de un metal cuya temperatura de fusión sea mayor
que la de la pieza a fundir. Por ejemplo, para fundiciones de hierro colado se usan
sujetadores de acero. Los sujetadores quedan atrapados en la fundición durante el
vaciado y la solidificación. En la figura2.12 se muestra un posible arreglo del corazón
usando sujetadores. La porción de los sujetadores que sobresalen de la fundición
se recortan después.

*EXTRAIDO LIBRO BASE – TECNOLOGIA MECANICA UMSS

Con la pertinente información, mencionada, y de acuerdo a la información acuñada


durante la investigación, proveniente de la bibliografía de la materia, para la
demanda propuesta de 125 pzas/hora o 1000 pzas/dia; y de acuerdo al proceso de
fundición seleccionado, que en este caso de moldeo con arena.
Hemos determinado que el procedimiento implique la fabricación de un MODELO
DIVIDIDO, que está determinado para la fabricación de piezas de mediana
complejidad geométrica, y cantidades de producción, también medianas.
Obviamente el costo de generación de dicho molde es elevado, debido a que
también debe ser mecanizado en aluminio, mediante procesos CAD/CAM, tomando
en consideración el escalado del modelo, por los fenómenos de contracción durante
el proceso de fundido, además de los procesos de mecanizado posteriores.
Escogimos el material de modelo: aluminio, por sobre la madera y otros debido a,
las condiciones que va a estar sometido el modelo, que estará en permanente
trabajo debido a la demanda consecuente durante las horas de trabajo. El aluminio
no tendera a deformarse, ni a ser afectado por la humedad de la arena y
aglomerantes. Y será fácil de manipular por su bajo peso específico.
 DISEÑO DE MAZAROTA
1. Diseño de la mazarota

Regla de Chvorinov

TST
Cm =
V 2
(A)

Se considera una mazarota cilíndrica con relación de diámetro a altura de 1;


h=D

Cm= Constante del molde

TST= Tiempo de solidificación total

V= Volumen de la pieza

A= Área de la pieza

Donde el volumen de la mazarota será:

π × D2 × h
V=
4

Y el área de la mazarota es:


(2 × π × D2 )
A = (π × D × h) +
4

Cálculo del diámetro de la mazarota, a partir de los tiempos. Como sabemos


que la mazarota tiene que solidificar después de la pieza.

TSTm >TSTp entonces:

2
Am 2 Ap
Cmm ( ) > Cmp ( )
Vm Vp

Dado que Cmm = Cmp porque tanto la mazarota y la pieza tienen la misma
contracción son del mismo metal y la misma constante de molde; para una
mazarota cilíndrica se tiene finalmente:

Vp
D > 6( )
Ap

DATOS:
Vp= 316628.45 mm3

Ap = 80709.83 mm2

Reemplazando:

92400
D > 6( )
22165

D > 23.54mm aproximado: D = 24 mm; h = 24 mm

Calculo de la constante del molde: Cmm


Datos

𝜌𝑚 = 7200

𝐶𝑚 = 510

𝑇𝑜 = 298

𝑇𝑚 = 1473

∆𝑇𝑠 = 100

𝐿 = 1650

𝑘=2
𝐶 = 703

𝜌 = 1650

𝐶𝑚𝑚 = 0.031

Cálculo del tiempo de solidificación total de la mazarota: TSTm

𝑉𝑚 𝑛
𝑇𝑆𝑇𝑚 = 𝐶𝑚𝑚 ( )
𝐴𝑚

Cmm= 0.0.31 (min/mm2) constante del molde

n= 2

π × 242 × 24
Vm = = 10857.34𝑚𝑚3
4

(2×π×242 )
A = (π × 24 × 24) + = 2714.34 mm2
4

10857.34 2
𝑇𝑆𝑇𝑚 = 0.031 ( ) = 𝟑. 𝟕 𝒎𝒊𝒏
2714.34

Cálculo del tiempo de solidificación total de la pieza: TSTp

n= 2

Vp= 92400 mm3

Ap = 22165 mm2

92400 2
𝑇𝑆𝑇𝑝 = 0.031 ( ) = 𝟑. 𝟑 𝒎𝒊𝒏
22165

Como TSTp < TSTm los cálculos demuestran que la variación de tiempos no
es muy significativa, la mazarota cumple con la función de proveer material
a la pieza.
 DISEÑO DEL BEBEDERO

v = √ (2*9.81*0.118) = 1.52 m/s

se vierte el material fundido dentro de un molde con la forma deseada


En arena: El molde se fabrica de arena, donde se introduce un modelo de madera
que se retira antes de verter el material fundido. El molde va provisto de agujeros
de colada (bebedero) y aireación (mazarota)
En coquilla: Se utilizan moldes de acero de dos semimatrices. Tras la solidificación
se abre el molde y se retira la pieza. El molde puede reutilizarse.
De precisión: Se construyen modelos en cera fundida o polímeros, que se
envuelven en un molde. Se calienta el molde hasta fundir y retirar el modelo.
Después se vierte la colada.
Otras:
Pulvimetalurgia: Se compactan los metales en polvo y se tratan térmicamente.
Soldadura: Se unen 2 ó más piezas para formar una nueva.
ALEACIONES NO FERROSAS
 Una aleación es una mescla solida homogénea de dos o mas metales, o de
uno o mas metales con algunos elementos no metálicos
 Las aleaciones no ferrosas son aleaciones que no contienen fierro, o
contienen cantidades relativamente pequeñas de este, algunos Ejemplos el
aluminio, cobre, zinc, estaño y níquel.
Características y Propiedades
Por lo regular tienen menor resistencia a la tensión y dureza que los ferrosos,
sin embargo su resistencia a la corrosión es superior, Elevada conductividad
eléctrica y térmica , baja densidad y facilidad de producción . Las principales
aleaciones no ferrosos utilizados en la industria son:
Aleaciones De Cu
 Excelente conductor térmico.
 Su resistencia mecánica específica es menor que las aleaciones de
aluminio y magnesio. Tienen una mejor resistencia a la fatiga, a la
termofluencia y al desgaste.
 Tiene buena resistencia a la corrosión y conductividad eléctrica.
 Ejemplos: Laton(Cu-Zn),Bronce(Cu-
Aleaciones de Ni
 Elevada resistencia mecánica a alta temp.
 •Alta conductividad eléctrica.
 •Forma aleaciones de solución sólida tenaces y dúctiles con muchos de los
metales comunes (Cu, Cr, Si, Mo, Mn y Al)
Aleaciones de Titanio
 Proporciona excelente resistencia ala corrosión, fatiga y tienen una
excelente tenacidad.
 Tiene una Alta relación resistencia-peso y propiedades favorables a
temperaturas altas.
Usos principales
 Acero galvanisado:
Arandelas.Alambres.Mallas expandidas.Tuberías.Ductos.Laminas para techos.
Encofrados.Torres de alta tensión
Aluminio:
Cobre:
Niquel:
Titaneo:
Aplicaciones ala Ingenieria
ALEACIONES DE COBRE
El cobre es el segundo metal en importancia en la humanidad como sus
características principales tiene que es el mas barato y común de los metales
nobles es un alto conductor eléctrico y térmico
PRINCIPALES ALEACIONES DEL COBRE Y APLICACIONES
 Cobre desoxidado con fosforo con arsénico: aparatos para líquidos y gases
relativamente corrosivos
 Cobre exento de oxigeno con plata: en electrónica para uniones vidrio metal
 Cobre con azufre: piezas conductoras de corriente obtenidas por torneado
también remaches, tuercas y tornillos.
ALEACIONES DE NIQUEL
Estas aleaciones tienen una excepcional resistencia a la corrosión y a las altas
temperaturas, las aleaciones de níquel buscan mejorar propiedades específicas.
 Níquel y cobre: en esta aleación hay bajo níquel, en aleaciones para
monedas hay un 25% de Ni
 Níquel y hierro: tienen características de uso magnético y se usan en un
rango muy amplio de aparatos electrónicos
 Níquel-hierro-cromo: un largo numero de materiales industriales
importantes se derivan de esta aleación
PRINCIPALES ALEACIONES DE ALUMINIO
 Aluminio puro: su utilización se da en la industria eléctrica, en la química y
la petroquímica
 Aluminio-cobre: el cobre endurece mucho al aluminio por lo cual estas
aleaciones poseen propiedades mecánicas excepcionales
 Aluminio-silicio: el silicio endurece muchísimo el aluminio y aumenta su
fluidez en la colada y su resistencia a la corrosión
FUNCION DE METALES FERROSOS
La fundición de metales no ferrosos se refiere a nivel industrial a la fundición
de cualquier otro metal diferente al hierro, como por ejemplo el plomo, el cobre,
el níquel, el estaño y zinc así como sus aleaciones e inclusos los metales
considerados como preciosos (oro, plata y platino)
Es necesario realizar una distinción entre estos procesos de fundición de
metales no ferrosos y los ferrosos ya que se requieren de diferentes
procedimientos e insumos para llevarse a cabo y son especializados dependiendo
del metal que se desee trabajar, a continuación se explica de forma general los
principios de la fundición.
Proceso general de fundición
El primer paso en cualquier proceso de fundición es considerar el molde a
emplear, en donde hay que considerar que para realizar la fundición de metales
no ferrosos se debe un estudio adecuado para poder trabajar con diferentes
metales, ya que estos exponen comportamientos diferentes como porcentajes
diferentes de contracción y variada sensibilidad a los procesos. El molde puede
ser realizado de diferentes
Una vez diseñado adecuadamente el molde, se procede a calentar el metal a una
temperatura lo suficientemente elevada como para derretirlo por completo y luego
es vertido en el molde. Luego se permite el enfriamiento del metal dentro del
molde, que se solidificará lentamente, pues se debe disipar una cantidad elevada
de calor. Posteriormente se elimina el molde y dependiendo del tipo de metal y de
molde; se hacen acabados para mejorar la calidad de la pieza formada.
Consideraciones especiales para la fundición de metales no ferrosos
Ya se mencionaron algunos factores a considerar para la fundición de metales
no ferrosos pero hay otros factores importantes a analizar para poder trabajar con
estos metales, principalmente estos pueden ser más reactivos que los materiales
férreos por lo que a lo largo del proceso se requieren filtros especiales que
eliminen gases reactivos que puedan dañar el metal a trabajar (como por ejemplo
la escoria o hidrógeno que obstruyen la purificación del metal) a lo largo del
proceso, secadoras que mantengan los concentrados no ferrosos libres de
humedad y arenas especializadas a la hora de la preparación de los moldes.
En cuanto a las técnicas empleadas, el principio de fundición de metales no
ferrosos es igual a su contraparte férrea, con la diferencia de algunas técnicas de
llenado de molde especializadas como la inyección a presión, que asegura la
obtención de una pieza con proporciones mucho más precisas y de superficies
con mejor acabado.

Los materiales no ferrosos son altamente empleados a nivel industrial ya que


presentan ventajas en diferentes propiedades como la conductividad eléctrica,
tenacidad o dureza que el hierro no puede cubrir adecuadamente en ciertas
ocasiones, además dependiendo del metal a trabajar se pueden obtener
disminución en los costos de producción por lo que considerar la fundición de
metales no ferrosos es una vía acertada para cualquier industria que desee
ampliar su rango de producción.

La fundición de metales no ferrosos se utiliza para el cobre, el plomo, el níquel,


el estaño, el titanio, el zinc y el latón.
LUBRICANTE GRANULADO

El lubricante granulado se utiliza en la fundición de metales no ferrosos, para


reducirla fricción en el pistón, cuando la colada es sometida a alta presión y alta
temperatura. Su efectividad supera la de todas las sustancias análogas conocidas.
Está fabricado con base en grafito y su modo de uso es en verdad muy sencillo.

REVESTIMIENTOS REFRACTARIOS:

El uso de revestimientos refractarios permite una perfecta uniformidad de capas,


con lo cual se evita obtener piezas con imperfecciones, penetraciones, costras o
similares. Su uso se indica especialmente en la fundición de aluminio.

MAQUINA DE DESGASIFICACIÓN.

Diseñada para la purificación de aluminios y sus aleaciones, está máquina opera


mediante la introducción de gas inerte a través de un eje, lo cual produce una nube
de micro burbujas de gas, mediante la reducción del hidrogeno, lo que arrastra las
impurezas a la superficie del baño, en donde la escoria es eliminada, mejorando la
calidad del material fundido.

El proceso de fundición de metales no ferrosos resulta en verdad interesante. Por


ello, en una próxima entrega, haremos una descripción detallada de él y de las
novedosas maquinas que hoy el sector ofrece a la industria metalúrgica. Si desea
obtener mayor información acerca de este tema por favor pinche aquí.

COLADA
Colada Convencional. El acero se vierte sobre unos moldes que tienen la forma
del producto final y que cuando se enfría tiene la forma del mismo de las tres
coladas vistas es la única que no necesita una transformación posterior al
proceso.
Colada continua. Se produce cuando el acero liquido se vierte sobre un molde de
fondo desplazable cuya sección tiene la forma que nosotros deseamos que tenga
el producto final " cuadrados, redondos, triangulares, planchas..."
Se le llama colada continua porque el producto sale sin parar hasta que se acaba
el contenido de la cuchara, por lo tanto con este método se ahorra mucho dinero
ya que no se necesita moldes, se consume menos energía, etc.
Colada sobre Lingoteras. El acero se vierte sobre unas lingoteras o moldes que
tienen una forma determinada y que al enfriarse y solidificarse dan un producto
deseado para su transformación. Este método es usado cuando la demanda de
hierro es baja ya que los pueden almacenar.
PRODUCTOS FINALES
Extrusión
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal
definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una
sección transversal deseada.

Desarrollo

Los materiales extrudidos comúnmente


incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y productos alimenticios.La
extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida
materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de
extrusión puede hacerse con el material caliente o frío
Proceso

El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga


posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la
prensa de forma que sea empujado, haciéndolo pasar por el troquel. Si son
requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado
mediante calor o trabajado en frío.

El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del material


de partida dividida por el área de sección transversal del material al final de la
extrusión. Una de las principales ventajas del proceso de extrusión es que este
radio puede ser muy grande y aún producir piezas de calidad.
extrusión caliente.
a extrusión en calientes se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo
forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de
la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango
de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por
lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas
temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión.
La mayor desventaja de este proceso es el coste de las maquinarias y su
mantenimiento.
extrusión fría.
La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de
ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en
una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha
tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el
material es sometido a breves calentamientos.1
Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo,
estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y
acero.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos
plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones
automotores, entre otros.
extrusión tibia.
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo
de la temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas
de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa generalmente para
lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades
finales de la extrusión.3
La extrusión tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusión fría: reduce la
presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero.
Incluso puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la extrusión en frío.
Extrusión directa.

La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso


más común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente
fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o
carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos
separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la
extrusión de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusión indirecta porque
la fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra de recorrer
completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo
del proceso y decrece según la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza
aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe fluir no
radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacón final, no es
usado por esta razón.

Extrusión indirecta.

En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el


contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es
sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor.
La longitud máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del
soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la fricción es eliminada.

Ventajas:

 Una reducción del 25 a 30 % de la fuerza de fricción, permite la extrusión de


largas barras.
 Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse
porque no hay calor formado por la fricción.
 El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.
 La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de la extrusión y las
zonas periféricas ásperas o granulares son menos probables.
Desventajas:
 Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la
extrusión. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un
cepillo de alambres.
 Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la
sección transversal es limitada por el máximo tamaño del tallo.
Extrusión hidrostática
En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a
presión, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede
ser hecho caliente, tibio o frío. De cualquier modo, la temperatura es limitada por
la estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vías:

1. Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para presurizar el fluido


dentro del contenedor.
2. Razón de extrusión constante: una bomba es usada, posiblemente con un
intensificador de presión, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al
contenedor.
Las ventajas de este proceso incluyen:

 No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta


finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reducción más
altas y menores temperaturas de la barra.
 Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son
aplicadas.
 Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas.
Desventajas:

 Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida
con el ángulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al
principio del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para
quitarles cualquier defecto de la superficie.
 Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

materiales los cuales se pueden extrusionar.

Metales que son comúnmente usados en procesos de extrusión:


 Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente o frío. si es
extruido caliente es calentado de 300 a 600 °C(575 a 11 00 °F) . Ejemplos de
este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre
otros.
 Cobre (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) cañerías, alambres, varas, barras,
tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa)
para extruir el cobre.
 Plomo y estaño (300 °C (máximo 575 °F)) cañerías, alambres, tubos y forros
exteriores de cables. La fundición de plomo también es usada en vez del
prensado de extrusión vertical.
 Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de aviones y partes de
industrias nucleares.
 Zinc (200 a 350 (400 a 650 °F)), varas, barras, tubos, componentes de
hardware, montajes y barandales
 Acero (1000 a1300 °C (1825 a 2375 °F)) varas y pistas, usualmente el carbón
acerado simple es extruido. La aleación acero y acero inoxidable también
puede ser extruida.
 Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de aviones, asientos,
pistas, anillos de arranques estructurales.
La aleación de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 μm (30 μin). RMS o
mejor acabado de superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 μm (125 μin).
RMS.
plásticos
La extrusión plástica normalmente usa astillas plásticas o pellets que están
usualmente secas en un depósito de alimentación o tolva antes de ir al tornillo de

alimentación (husillo). La resina del polímero es calentada hasta el estado de


fusión por resistencias que se encuentran en el cañón de la extrusora y el calor
por fricción proveniente del tornillo de extrusión (husillo). El husillo fuerza a la
resina a pasar por el cabezal dándole la forma deseada (lámina, cilindrica, tiras,
etc.). El material extruido se enfría y se solidifica ya que es tirado del troquel a un
tanque de agua. En algunos casos (tales como los tubos de fibras-reforzadas), el
material extruido es pasado a través de un largo troquel, en un proceso llamado
pultrusión, o en otros casos pasa a través de rodillos de enfriamiento (calandria)
para sacar una lámina de las dimensiones deseadas para termoformar la lámina.
Se usa una multitud de polímeros en la producción de tubería plástica, cañerías,
varas, barras, sellos, y láminas o membranas.

Cauchos
Similar a la extrusión con plásticos pero con un posterior vulcanizado por calor.

cerámicas

La cerámica también puede formarse a través de la extrusión. La extrusión de la


terracota se usa para producir las cañerías. Muchos ladrillos modernos también
son manufacturados usando un proceso de extrusión de ladrillos.

ACABADOS

Posibilidades de acabado del aluminio

Debido a que cada día hay más posibilidades de decoración, la industria del
aluminio decorativo no se iba a quedar atrás. Si hace años tan sólo era posible
proporcionar el tono plateado metálico a puertas, ventanas y cerramientos, hoy
día existe una amplia variedad de acabados y tonalidades para que elijas la que
mejor se adapta a la decoración de tu hogar. Estos tipos de acabados pueden
emplearse para todo tipo de cerramientos, desde ventanas y puertas hasta
mosquiteras y persianas.

Aluminio anodizado

Este proceso incrementa el espesor de la capa natural de óxido que aparece en


las piezas metálicas. Esta protección creada artificialmente proporciona una mayor
resistencia y durabilidad en el aluminio, además de un aspecto más atractivo del
material.
A través del anodizado se pueden conseguir diferentes texturas gracias al
tratamiento mecánico de la superficie. Así pues, se pueden obtener un efecto más
natural o más brillante según la técnica elegida (anodizado directo, lijado o pulido).

Con los tratamientos de pigmentación se pueden conseguir cualquier gama


de color para el aluminio anodizado, ya que el proceso de abrasión permite el
tinte de la superficie. Los más habituales pueden ser el plata, el acero, el bronce o
el negro, pero también pueden elegirse tonalidades más llamativas como el oro, el
azul o el rojo.

Lacado del aluminio

Gracias a la aplicación de una pintura de poliéster en polvo sobre los perfiles


de aluminio y su posterior polimerización en el horno, el lacado consigue crear
una capa homogénea que aporta, además de color, una mayor dureza y calidad del
acabado.
Esta técnica permite conseguir una gran variedad de texturas, desde el lacado
efecto brillo (aplicando una capa de barniz sobre la laca) o mate, hasta las
diferentes variantes del lacado texturizado (aplicando polvo de mármol que
produce diferentes tipos de grano).
A través del lacado se puede obtener cualquier color presente en la carta
RAL (actualmente, esta carta de color contiene más de 200 referencias)

Aluminio imitación madera

Por último, este tipo de acabado consigue los colores cálidos y la textura de la
madera, pero con todas las ventajas, características y calidades del aluminio.
Más información del acabado imitación madera en nuestro artículo El aluminio
imitación madera para dar calidez al hogar.
Otros artículos relacionados con los acabados del aluminio.
BIBLIOGRAFIA:
 *http://www.polistmodel.com/wp-
content/uploads/2014/09/FABRICACIONDEUNMODELOPARAFUNDICIONDEUNALABEDERO
DETEHIDRAULICOTIPOFRANCIS.pdf
 *https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/11071/9201-
18%20TALLERES%20Fundici%C3%B3n%20y%20Moldeo.pdf?sequence=3&isAllowed=y
 https://es.slideshare.net/virlly95/hornos-de-fundicion-46331521
 http://industproces.blogspot.com/2015/05/tipos-de-hornos-para-la-fundicion-de.html
 *https://es.scribd.com/doc/279042513/Aleaciones-No-Ferrosas
 *http://www.modelbages.com/cas/moldes-modelos-fundicion.htm
 *http://ies.almudena.madrid.educa.madrid.org/dpto_tecnologia/TI_2_distancia/T5_metal
es_no_ferreos.pdf
 *https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2010/01/materiales_metales.pdf
 *https://es.slideshare.net/davidstreamsweb/metales-no-ferrosos-pesados-tecnologa-
industrial

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