Industria Siderúrgica:

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¿Qué es la Manufactura?
La Manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno, puede definirse de dos maneras:

1) Tecnológica: Es la aplicación de procesos químicos y físicos

que alteran la geometría, propiedades, o aspecto de un
determinado material para elaborar partes o productos
terminados.

Los procesos para realizar la manufactura involucran:

combinación de máquinas, herramientas, energía y trabajo
manual.

La Manufactura se realiza como sucesión de operaciones.

Cada una de ellas lleva al material, más cerca del estado final deseado.

2) Económica: La Manufactura es la transformación de materiales en artículos de mayor valor, a través de una o

más operaciones o procesos de ensamble, como se muestra en la figura.

El punto clave es que la manufactura agrega valor al

material original, cambiando su forma o propiedades, o al
combinarlo con otros materiales que han sido alterados en
forma similar.
El material original se vuelve más valioso mediante las
operaciones de manufactura que se ejecutan sobre él.

Cuando el mineral de hierro se convierte en acero, se le

agrega valor. Cuando la arena se transforma en vidrio, se le agrega valor. Lo mismo sucede cuando el petróleo se
refina y convierte en plástico; y cuando el plástico se moldea en una compleja geometría de una silla de patio, se
hace aún más valioso.

Clasificación Sistemas Manufactura:

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Industria Siderúrgica:
Materiales Metálicos:
1) Generalidades: Compuestos por uno o más metales. También pueden contener otros materiales como el
carbono.
Materiales metálicos cuyo componente principal es el hierro se denominan materiales férricos. Ej. Hierro y
acero.
Materiales metálicos obtenidos a partir de otros metales, son llamados materiales no férricos.
2) Propiedades:
- Conducen bien calor y electricidad.
- Su aspecto presenta cierto brillo.
- A temperatura ambiente suelen ser sólidos, excepto el mercurio.
- Funden a temperatura denominada punto de fusión.
- Son maleables y dúctiles. Los más: oro, plata y cobre.

3) Aleaciones:
- Aleación es un material obtenido, de mezclar y fundir un metal con otros metales.
- El producto resultante tiene características mecánicas y físicas, que no tenían los componentes por
separado.
- El latón, por ejemplo, es una mezcla Cu – Zn (cobre y zinc) y resulta más duro y con resistencia
eléctrica.

4) Clasificación

Acero < 2% C: Por su ductilidad, fácilmente deformables en caliente bien por forja, laminación o extrusión.

Fundición > 2% C: Se fabrican generalmente por moldeo.

Aceros:
Los aceros son aleaciones de hierro carbono forjables, con porcentajes de carbono variables entre 0,008 y 2,14%.

Contiene otros elementos de aleación, que confieren propiedades mecánicas específicas para su utilización en la
industria metalmecánica.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la obtención de
hierro fueron conocidos desde el año 1200 AC.

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1) Constitución: Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas, dependen de
% de Carbono y su distribución. Antes de tratamiento térmico, los aceros son una mezcla de tres estructuras:

Ferrita: blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en disolución.
Cementita: es un compuesto de hierro con el 7% de carbono, de gran dureza y muy quebradiza.
Perlita: es una mezcla de ferrita y cementita, con composición específica y estructura característica. Sus
propiedades físicas son intermedias entre las de sus dos componentes.

2) Diagrama Fe – C: Cuanto mayor % C del acero, menor es % Ferrita y mayor % Perlita. Cuando el acero tiene un
0,8% C = Perlita. El acero con C > 0,8 % es una mezcla Perlita y Cementita.
Las texturas básicas descritas son obtenidas enfriando lentamente aceros al carbono, sin embargo modificando
condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos térmicos), es posible obtener estructuras cristalinas y, por
tanto, cualidades del acero diferentes.

3) Características Mecánicas:

Templabilidad: es la propiedad que determina la profundidad y distribución de la dureza producida por temple.
Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía, sin producir Fisuras (resistencia al
impacto).
Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar, cuando está en contacto de
fricción con otro material.
Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades Brinell (HB), unidades
Rockwell C (HRC); unidades Vickers (HV) ó unidades Knoop (HK), mediante test del mismo nombre.
Maleabilidad: Propiedad para permitir modificar su forma a temperatura ambiente en láminas, mediante la
acción de martillado y estirado.
Ductilidad: Capacidad de poder deformarse plásticamente (longitudinalmente), sin sufrir rotura.

4) Grupos Principales: Los aceros son aleaciones de hierro y de carbono (entre el 0.03 y el 1.76 %) a las que se
añaden otros materiales (manganeso, níquel, titanio, etc.) acorde a las propiedades que se desee lograr.
Se aplican en muchos campos industriales.

Hay cinco tipos de aceros:

1- Aceros comunes: Hechos sólo con hierro y carbono. Son muy fáciles de soldar y poco resistentes a la
corrosión. Se emplean en estructuras, clavos, tornillos, herramientas.
2- Aceros aleados: Hechos con hierro, carbono y otros elementos. Muy resistentes a la corrosión, desgaste y a
altas temperaturas. Se emplean para fabricar instrumentos y piezas especiales.

2.1 - Aceros al Cromo: La adición de cromo origina la formación de carburos de cromo que son muy
duros; generando resistencia al desgaste y aumento de templabilidad. En cantidades excedentes al
5%, las propiedades a altas temperaturas y resistencia a corrosión se ven ampliamente mejoradas.
Resortes, tornillos para motores, pernos, ejes. Con 1% C y de 2 a 4% Cr tiene excelentes propiedades
magnéticas, por ello, se emplea para imanes permanentes.

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 2.2 - Aceros al Níquel y Níquel - Cromo: La adición de níquel al acero amplía el intervalo de
temperatura para un tratamiento térmico exitoso, pues no forma carburos u óxidos. Esto aumenta la
resistencia sin disminuir la ductilidad. El Cr se utiliza con Ni para obtener tenacidad y ductilidad dadas
por Ni, y resistencia al desgaste y dureza del Cr. Aceros estructurales de gran resistencia, engranes
de transmisión, levas, cigüeñales y tornillos de biela.

2.3 - Aceros al Manganeso: El manganeso aparece prácticamente en todos los aceros, debido
principalmente, a que se añade para neutralizar la perniciosa influencia del azufre (Reduce la
tendencia a la fragilidad en caliente para permitir el trabajo en caliente) y del oxígeno, que suelen
contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido.
Se combina con azufre (sulfuro de manganeso), para eliminarlo vía escoria. Si los aceros no tuvieran
manganeso, no se podrían laminar ni forjar.
El manganeso actúa también como desoxidante y evita, que en la solidificación del acero se
desprendan gases, que den lugar a porosidades perjudiciales en el material.
Flechas ranuradas, ejes y cilindros para fusil, así como en depósitos, dientes de excavadoras
mecánicas, maquinaria para esmerilar y triturar, además de rieles de ferrocarril.

2.4 - Aceros al Silicio: Es un desoxidante más enérgico que el manganeso y se emplea como
elemento desoxidante complementario del manganeso, con objeto de evitar que aparezcan en el
acero poros y otros defectos internos. Se disuelve en ferrita, aumentando la resistencia y la
tenacidad.
De 1 a 2% de Si (acero naval). Con menos de 0.01% de C y 3% de Si tiene excelentes propiedades
magnéticas y se usa en núcleos y polos de la maquinaria eléctrica.
El 9260 (silicio-manganeso) se emplea en resortes helicoidales, punzones y cinceles.

2.5 - Aceros al Molibdeno: Es relativamente costoso. Aumenta la dureza y la resistencia a alta

temperatura y mejora templabilidad. Tienen buena tenacidad, combinada con alta resistencia a la
fatiga y resistencia al desgaste.
Engranes de transmisión, pernos de las cadenas, flechas, cojinetes, partes estructurales de los
aviones, resortes de suspensión y muelles y ejes de autos.

2.6 - Aceros al Vanadio: Es un fuerte desoxidante y promueve tamaño fino de grano, también
acrecienta tenacidad del acero. El acero al vanadio es muy difícil de suavizar por revenido, por lo que
se utiliza ampliamente en aceros para herramientas.

3- Aceros de baja aleación ultrarresistentes: Es la familia de aceros más reciente de las cinco. Estos aceros son
más baratos que los aceros convencionales debido a que contienen menor cantidad de materiales costosos
de aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento especial que hace que su resistencia sea mucho mayor
que la del acero al carbono. Este material se emplea para la fabricación de vagones porque al ser más
resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor. Además, al pesar
menos, también se pueden cargar con un mayor peso. También se emplea para la fabricación de vigas para
estructuras de edificios.
4- Aceros de herramientas: Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de corte y
modelado de máquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros elementos de aleación que le proporcionan
una alta resistencia, dureza y durabilidad.

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 5- Aceros inoxidables: contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen brillantes y
resistentes al herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos.
Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante
largos periodos a temperaturas extremas. Se emplea para tuberías y tanques de refinerías de petróleo o
plantas químicas, para fuselajes de aviones y equipos espaciales.
Estos aceros tienen aplicaciones resistentes a la corrosión y calor. La propiedad de resistencia a la corrosión
se debe a una película delgada, adherente, estable de óxido de cromo: Cr > 10%.

5.1 - Aceros martensíticos inoxidables: Entre 10.5 a 18% de Cr. Son magnéticos, endurecerse por
tratamientos térmicos y tienen resistencia general a la corrosión en ambientes normales. Los
contenidos de C y Cr están balanceados, asegurando estructura martensítica luego del
endurecimiento. Los carburos incrementan resistencia al desgaste, por ello se usan en hojas de
cuchillos. Pequeñas cantidades de Ni, aumentan dureza y de S, aumenta maquinabilidad. El más
usado es el 410 (11.5 a 13.5 %Cr y 0.15 %C máximo).
Se usa en fabricación de herramientas de corte que requieren resistencia a la corrosión.

5.2 - Aceros ferríticos inoxidables: Entre 10.5 a 30% de Cr. Series 405 – 430 – 446. Son
ferromagnéticos y tienen buena ductilidad y maleabilidad. Pero a altas temperaturas la resistencia es
pobre comparada a los Austeníticos. Casi la mitad de este tipo de acero es producido en planchas, las
que se terminan con laminados en frío. Se utiliza en utensilios de cocina, partes ornamentales para
autos, etc.
Son atractivos porque proporcionan buena resistencia a la corrosión líquida y a la oxidación a alta
temperatura y son más baratos que los austeníticos, además de poseer buena resistencia a la
corrosión tipo pitting y a la corrosión bajo tensión.

5.3 - Aceros austeníticos inoxidables: Contienen de 16 hasta 25% Cr y de 7 a 20% Ni. Series 304,
304L, 316, 316L, 310 y 317. Estas aleaciones son llamadas austeníticas debido a que su estructura
permanece austenítica, a temperatura ambiente. Son no magnéticos y poseen alta resistencia al
impacto a bajas temperaturas. Por ser de una sola fase son fácilmente soldables, además, debido a
esto su tensión de fluencia es baja y son endurecidos por deformación en frío.
Su desventaja es su alto costo y su susceptibilidad a la corrosión bajo tensión.
Estos aceros tienen la mejor resistencia a la corrosión, a medida que el ambiente es más corrosivo,
(por temperatura o por ácidos más fuertes)

Aleaciones Ferrosas:
Proceso Obtención Acero: Existen dos métodos para la obtención de acero:

1) Reducción Directa (Hierro Esponja): 36% producción mundial. Ventajas:

✓ Simplicidad en la operación de la planta

✓ Flexibilidad de operar con capacidades pequeñas, hasta 300,000 ton/año con un costo atractivo de
producción.
✓ Mejor impacto ambiental comparado con las plantas de coque y el Alto Horno.
✓ Las nuevas plantas pueden construirse en etapas, con el fin de optimizar la estructura financiera del proyecto.
✓ Muy atractivo costo de inversión en comparación con Alto Horno.

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Extraído de la mina, el hierro es la materia prima usada para fabricar acero, pero debido a su condición natural
este mineral debe ser tratado bajo un proceso de Reducción Directa, con objeto de desoxidarlo (quitarle el
oxígeno) y convertirlo en un hierro de mayor pureza.
Se emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono,
hidrógeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los
agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados.
El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja, que puede ser utilizado directamente para la
producción de acero.

A diferencia de Reducción Indirecta (Alto Horno), este sistema:

• No pasa al estado líquido.
• No separa escoria.

Los agentes reductores son:

• Sólidos: Carbón (Coque)
• Gaseosos: • CO (CO2) • H2 (H2O)

Existen dos sistemas principales:

• Midrex: 65% producción mundial
• HyL: 30% producción mundial

Proceso MIDREX:

Los procesos de reducción directa basados en gas son particularmente adecuados para las zonas donde el gas
natural está disponible en abundancia y a un precio económico. Es un proceso de reducción directa en un horno
de cuba en el cual los pellets de mineral de hierro, se reducen en una cuba vertical (horno de reducción) a hierro
metálico por medio de un gas reductor.
El gas reductor se produce por una mezcla de gas natural (por lo general metano) y gas reciclado proveniente del
horno de reducción.

La mezcla fluye a través de tubos catalizadores donde se convierte químicamente a un gas que contiene
hidrógeno y monóxido de carbono. La temperatura del gas reductor es de 900 °C. El gas asciende por la columna
del material en contracorriente y elimina el oxígeno de los transportadores de hierro. El producto, generalmente
tiene un contenido total de hierro del 90% - 94% de Fe. Después de que el hierro sale por el fondo de la cuba,
puede comprimirse en el estado caliente a hierro briqueteado en caliente (HBC) para almacenaje.

El HRD es fuente de hierro virgen libre de elementos extraños y se usa cada vez más en los hornos de arco
eléctrico para diluir los contaminantes presentes en la chatarra. La primera planta de reducción directa MIDREX a
nivel comercial comenzó a funcionar en 1969 en Oregon Steel Mills en Portland, Oregon, Estados Unidos de
América

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 Proceso HyL:

El Proceso HyL es un sistema de reducción directa del hierro patentado por la empresa mexicana Hojalata y
Lámina S.A. (Hylsa) en 1957, del cual se obtiene como producto final hierro esponja, utilizando como agente
reductor el Hidrógeno (H2)

Las características del proceso HyL son:

✓ La utilización de gases ricos en hidrógeno
✓ Alta temperatura de reducción (930 °C)
Alta presión de operación (5 Kgr/cm2).

Bajo estas condiciones, el HRD producido se caracteriza por tener altos niveles de metalización y por su
flexibilidad para ajustar el contenido de carbono en el producto, el cual se controla por la concentración de
metano que se inyecta al reactor.

Se transforma en Hierro Esponja, al quitarle el oxígeno un gas reductor en el reactor.

2) Alto Horno (Arrabio) 64% producción mundial.

Proceso general de la producción del Acero: Aglomeración:

Materia prima:

Para la producción de hierro y acero se necesitan 4 elementos fundamentales:

• Mineral de hierro: (Magnetita: Fe3O4 y Hematita: Fe2O3)

• Coque
• Piedra caliza
• Aire

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A la caliza, coque y mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno, para que tengan calidad,
tamaño y temperatura adecuada. Esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

El concentrado de mineral de hierro se aglomera en bolitas llamados “pellets”, constituyendo el insumo para la
fabricación del acero.

Alto Horno:

La producción del acero emplea altos hornos. El producto de estos hornos se denomina arrabio, una aleación que
funde a temperatura menor que el acero o hierro forjado. El arrabio es un hierro de poca calidad. Su contenido de
carbón no está controlado y el azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el
producto de la fusión primaria del hierro y del cual, proceden los aceros comerciales.

El arrabio tiene la siguiente composición:

92% Fe - 3 o 4% C - 0.3 a 1.3% Si, 0.5% a 2.0% Mn - 0.1 a 1.0% P y algunas partículas de S. El arrabio se refina para
producir acero.

Constitución: Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no
metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y
hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.

La parte superior del horno, cuya altura es de unos 60 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de
tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los
materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado
en el exterior del horno.

Se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos.

La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del
aire precalentado a una temperatura comprendida entre los 550 y los 900 ºC.

El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de

ladrillo refractario. Los gases de escape que salen por la parte superior, se recuperan
y son enviados a las estufas.

Los altos hornos funcionan las 24 hs y producen entre 800 y 1600 toneladas de
arrabio diarias.

Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen
cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

Producción de arrabio: Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro (hematita:
Fe2O3), coque y caliza.

El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina
con los óxidos del mineral del hierro y los reduce a hierro metálico.

La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3CO g 3CO2 + 2Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente.
Se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las T del horno) para formar silicato de calcio, de
menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de
calcio y otras impurezas forman escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

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El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapón de arcilla cercano al fondo del horno, y dejar que el
arrabio fluya a un depósito metálico forrado con refractario, que puede ser una cuchara o vagoneta capaz de contener
hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de
llegar al recipiente.

El arrabio se sangra cinco veces al día.

Procesos obtención acero:

Una vez obtenido el arrabio o el hierro

esponja es necesario refinar al hierro para
que se transforme en material útil para
diferentes objetos o artefactos, o sea en
acero comercial.

Los altos hornos funcionan en combinación

con hornos básicos de oxígeno, y a veces con
hornos de crisol abierto, más antiguos, como
parte de una única planta siderúrgica.

En esas plantas, los hornos siderúrgicos se

cargan con arrabio.

El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en
acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos.

1) Proceso de pudelado:

Hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no más de 0.003% de escoria. Se obtiene en
Pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg. Este horno es calentado
con carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidación el carbón, el silicio, y el
azufre.

Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de
la línea básica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio).

El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y para ser utilizado en fabricar aleaciones especiales
de metales.

Existen otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se
usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material.

2) Convertidor Bessemer:

Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. El convertidor se carga con
chatarra fría y arrabio fundido.

Se inyecta aire a alta presión por la base, el cual oxida primero al Si y Mn, formando la escoria junto al óxido de Fe.

La oxidación de las impurezas hace subir la temperatura del metal hasta el punto que puede colarse
convenientemente. Finalizada la inyección de aire, se agrega al metal fundido, Carbono hasta conseguir el % C
especificado. Después el acero acabado se vierte en una cuchara haciendo vascular el convertidor.

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3) Horno básico de oxígeno (BOF):

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a presión, se le
inyecta oxígeno a presión, aumentando más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido.

El nombre del horno se debe a que tiene recubrimiento de refractario básico y a la inyección del oxígeno. La carga del
horno está constituida por 70% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal (CaO). La temperatura
de operación del horno es superior a los 1650 °C y procesa de 150 a 200 Ton en una sola colada.

Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad.

El horno de oxígeno básico se introdujo en operación comercial en la década de 1950 y ahora representa más de la
mitad de la producción total de acero a nivel mundial.

El proceso consta de soplado de oxígeno a través de una carga fundida, por medio de una lanza de acero refrigerado
por agua.

La carga está contenida en un recipiente, con una capacidad de hasta 300 Ton, capaz de inclinarse, no muy diferente
de la utilizada en el proceso de Bessemer.

Durante la explosión de oxígeno la temperatura se eleva rápidamente, debido a la oxidación de carbono CO, que se
reduce produciendo una llama azul larga que sale del recipiente.

El oxígeno convierte un poco de hierro en óxido de hierro que de inmediato reacciona con el flujo de cal y elimina
azufre, fósforo y otras impurezas que terminan en la escoria.

• La ventaja de este proceso es que no hay combustible externo directamente utilizado y el proceso de
conversión es relativamente rápido.
• También, el uso de oxígeno, en vez de aire como en el proceso Bessemer, impide la introducción de nitrógeno,
asegurando que se produce un acero relativamente dúctil.
• En alrededor de 20 min, una composición de <0,1% C, 0,25% de Mn, 0,02% y 0,015% S P se puede lograr, con
todo el proceso de carga, refinación y vertido completo en aproximadamente 45 min.
• Para cumplir con la especificación de composición para un acero al carbono, se requiere alrededor de 70% de
arrabio fundido a partir de una alto horno, siendo el resto de la carga, chatarra.
• Por lo tanto, el horno de oxígeno básico suele ser operado en acerías integradas que consisten en un alto
horno, convertidores de oxígeno básicos y operaciones de reciclaje de chatarra asociados.

El O2 provoca combustión y calentamiento en el metal fundido. El carbono disuelto en el Fe, junto a otras impurezas
como Si, Mn y P se oxidan. Las reacciones son:

Los gases CO y CO2 se escapan por la boca, para ser capturados y reutilizados.

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Pros y contras:

• El horno de oxígeno básico no quema combustible, por lo que es rentable.

• Debido a que un BOF utiliza el calor inherente de hierro fundido en forma de una fuente de energía, el
funcionamiento eficiente requiere lotes promedio de 250 toneladas.
• A diferencia de las emisiones mínimas de un horno de arco eléctrico, un horno de oxígeno básico emite,
relativamente, una gran cantidad de gases contaminantes y el polvo que requieren un tratamiento costoso a
través de depuradores de aire, precipitadores electrostáticos y filtros antes de ser liberados a la atmósfera.

4) Horno de arco eléctrico:

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusión de
aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables.

Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con
ladrillos de la línea básica.

Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir 115
toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 Kwh. de potencia.

Durante la fusión, el carbono se oxida en CO mediante la inyección de oxígeno en el baño fundido.

La adición de fundentes elimina otras impurezas en la escoria que flota sobre el acero fundido.

Una ventaja importante del horno de arco eléctrico, es la capacidad para controlar la química de la escoria de modo
que una amplia variedad de aceros puede ser producida.

Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de
diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.

Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda también es de
refractario, sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua.

Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la
carga por medio de una grúa viajera. Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y
pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales,
etc.

• Genera un arco que va desde el electrodo hasta el metal para fundirlo.

• Puede producir 60-90 tons de acero diarios.
• La calidad es superior al de Hogar Abierto y al BOF aunque es más caro.

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Pros y contras:

• Proporciona un control preciso de la atmósfera y temperatura interna. ▪ Emite casi ninguna contaminación.
• Horno de arco eléctrico
• Requieren acceso a fuentes de electricidad importantes y a caminos o accesos ferroviarios, para traer un
suministro constante de chatarra de metal.
• Un gran porcentaje del acero procesado a través de hornos de arco eléctrico comienza como chatarra y, por lo
tanto, no requiere de arrabio, por ende alto horno asociado, para funcionar.

5) Horno de inducción:

Utilizan una corriente inducida que circula por una bobina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga. La
corriente es de alta frecuencia y la bobina es enfriada por agua. La corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual
es suministrada por un sistema de motogenerador.

Estos hornos se cargan con piezas sólidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metálicas. El tiempo de fusión
toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas.

Como el metal no entra en contacto directo con los elementos calientes, el ambiente en que tiene lugar se puede
controlar de cerca, logrando aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.

6) Horno de aire o crisol:

Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como horno de aire. Este equipo se integra
por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un
confinamiento que puede contener algún combustible sólido como carbón o los productos de la combustión. Los
crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de metales no ferrosos, su capacidad fluctúa
entre los 50 y 100 kg.

7) Horno de hogar abierto:

Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Un horno de este tipo puede contener
entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior.

Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga. Su combustible puede ser gas, brea o
petróleo. Por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de expulsar los gases sirven para
calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.

Los recubrimientos son de línea básica, sin embargo existen también los de línea ácida (ladrillos con sílice y paredes de
arcilla).

Las ventajas de una línea básica de refractario, sobre una ácida son que con la primera se pueden controlar o eliminar
el fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El costo
de la línea básica es mayor que el de la ácida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinación de arrabio y chatarra de
acero. El arrabio puede estar fundido o en estado sólido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar
lista para la colada, pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7 h, además de ahorrar 25% de
combustible.

El calor se suministra por medio de quemadores de combustible fósil con grandes regeneradores o de inspectores que
recuperar parte del calor residual para precalentar el aire de combustión.

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La carga se refina a través de la reducción del carbono, silicio y manganeso por el oxígeno contenido en el aire de
combustión o adiciones de óxido de hierro.

Las impurezas tales como el azufre y el fósforo se recogen en una escoria mediante la reacción con cal.

El costo y tiempo de funcionamiento de estos hornos han eliminado este proceso de operación, donde casi todo el
acero producido ahora, utiliza hornos de oxígeno básico (BOF) y hornos de arco eléctrico.

8) Horno de cubilote:

Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundición de hierros colados. Tienen de
3 a 10 m de alto y el diámetro va de 0,6 a 2,5 m.

Pasos en la preparación del cubilote: 1º - Encendido y quemado de cama de coque: Se agrega madera para encendido
y se le apila coque hasta una altura que supere la altura de los sopladores. Para la combustión del coque se inyecta
aire con unos ventiladores de alta presión, este accede al interior por sopladores ubicados en la parte inferior del
horno.

2º- Carga: Se agregan cantidades medidas de coque, chatarra de hierro y cal. También estos hornos se pueden cargar
con pellets de mineral de hierro o pedazos de arrabio sólido.

Pasos en la preparación del cubilote: Por encima de los sopladores se oxida el coque, Mn y Si:

Los materiales que reaccionan con la ceniza para formar la escoria, se los
conoce como fundentes. La cal (CaCO3) es la más usada:

Como el CaO es básico, reacciona con los ácidos de la ceniza y metales para producir escoria fluída:

Pasos en la preparación del cubilote: 3º - Fusión: El tiempo para que aparezca hierro fundido en el agujero de
extracción, varía de 8 a 10 minutos, a una temperatura de 1530 a 1610 ºC. La principal reacción en esta zona es:

Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada
tonelada de hierro fundido se requieren 40 kg de piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a 15.5°C.

La capacidad de fusión depende del área de sección transversal interna en la zona de fusión. Por ejemplo con una
sección de 1500 cm2, su capacidad es 900 Kg/h. El revestimiento más usado es la arcilla refractaria.

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9) Colada continua:

Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se usa colada continua. Se coloca un
molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula dosifica material fundido al molde. Por
gravedad el material fundido pasa por el molde, el que está enfriado por un sistema de agua, transformando el
material en estado pastoso por intercambio de calor y adquiriendo la
forma del molde.

Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que

lo arrastran hacia el exterior. Una vez conformado el material con la
forma necesaria y con la longitud adecuada, el material se corta y
almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de
diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes.

A pesar de los desafíos técnicos de colada continua, las ventajas de la

técnica han hecho que sea un proceso popular. Aproximadamente 3/4
partes de la producción mundial usa este sistema. A menudo, colada
continua se utiliza en conjunción con un horno de arco eléctrico para
reciclar la chatarra de acero en productos utilizables.

Efectos de Elementos en el Acero:

A las aleaciones Fe – C se le adicionan elementos que totalizan menos del 5% del peso. Con estas adiciones, se logran
propiedades mecánicas superiores al acero al carbono.

1- Silicio (Si): Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el Manganeso, porque se añade
intencionadamente durante el proceso de fabricación. Se emplea como elemento desoxidante junto al Mn,
evitando la aparición en el acero de poros y otros defectos internos. Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo
porcentaje de C para fabricar chapas magnéticas, pues en presencia de campos magnéticos variables, dan lugar
sólo a pérdidas magnéticas muy pequeñas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad. Mejora
ligeramente la templabilidad y tenacidad.

2- Manganeso (Mn): Se agrega a la fundición arriba del 0.5% y sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la
mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad, flota y se elimina en forma de escoria. Aumenta la
fluidez, resistencia y dureza del hierro.

3- Fósforo (P): Aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la temperatura de fusión.

4- Cromo (Cr): Se emplea para aumentar la dureza y resistencia a tracción de los aceros, mejora templabilidad,
impide deformaciones en temple, aumenta resistencia al desgaste, e inoxidabilidad.

5- Molibdeno (Mo): Mejora resistencia a tracción y templabilidad. Añadiendo sólo pequeñas cantidades de Mo a
aceros cromo-níqueles, se disminuye o elimina la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos
aceros son revenidos en la zona de 450º a 550º.

6- Níquel (Ni): Una de las ventajas más grandes que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del grano
en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender
los puntos críticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que
corresponde a los aceros ordinarios

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7- Vanadio (V): Inhibe crecimiento de granos durante procesamiento a temperatura elevada, mejorando resistencia
al desgaste y tenacidad. También forma carburos que aumentan resistencia al desgaste.

8- Wolframio (W) (Tungsteno): Es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros de herramientas,
empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en
caliente. Sirve para mantener dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las
herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500º o 600º. También se usa para la fabricación de aceros para
imanes. El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos. Los
carburos de wolframio tienen gran estabilidad.

Clasificación de los aceros AISI - SAE

Con el fin de estandarizar los diferentes tipos de aceros que hay en el mercado, la Society of Automotive Engineers
(SAE) y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido un método. En el sistema AISI también se indica el
proceso de producción con una letra antes del número. Primer dígito: Indica el elemento predominante de aleación.

1 = carbono 2 = níquel 3 = níquel cromo 4 = molibdeno 5 = cromo 6 = cromo vanadio 8 = triple aleación 9 = silicio
magnesio

El segundo dígito: Es un número que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento de aleación, señalado en
el primer dígito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleación de níquel y que esta es del 5%.

Los dígitos 3 y 4: Indican el contenido promedio de carbono en centésimas. Así en el ejemplo anterior se tendría que
un acero 2540 es un acero con 5% de níquel y 0.40% de carbono.

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