TEMA 1 INTRODUCCION A FUNDICION FERROSA

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente

metálicas, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad,
llamada molde, donde se solidifica. Con respecto al acero podemos decir, que
las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono
varía entre 2,14% y 6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente
rígidos). Comúnmente las más usadas están entre los valores de 2,3% y 4,3%,
ya que las de mayor contenido de carbono carecen de valor práctico en la
industria. Además de hierro y carbono lleva otros elementos de aleación como
silicio, manganeso, fósforo, azufre y oxígeno. Seguirán el diagrama de
equilibrio estable (Fe-C) (o su porción Fe-Fe3C) o meta estable dependiendo
de distintos factores, principalmente de si se produce o no la grafitización.
Obtienen su forma definitiva por colada, permitiendo la fabricación con relativa
facilidad de piezas de grandes dimensiones y pequeñas complicadas. Son más
baratas que los aceros y de fabricación más sencilla por emplearse
instalaciones menos costosas y realizarse la fusión a temperaturas más bajas
(además es fácil de mecanizar). Actualmente, se fabrican fundiciones con
excelentes propiedades mecánicas, haciéndole la competencia a los aceros
tradicionales. Para la fundición debe fabricarse un molde con cavidad con la
forma y tolerancias de la pieza ya que esta contrae cuando enfría. El material
del molde debe ser refractarios y los equipos con temperatura adecuada, más
un ventero adecuado para evacuar aire y gases de fundición. De más está
decir que el molde debe permitir el retiro de la colada y para luego hacer
operaciones de eliminación de sobrantes. Hay seis tipos de procesos de
colado: fundición en arena, fundición en molde permanente, fundición en
matriz, fundición por centrifugado, fundición por revestimiento (cera perdida),
fundición por casquete(o vaina).

FUNDICION EN ARENA: Para producir un molde la fundición de arena se

comprime ésta sobre un modelo de la pieza. Luego se quita el modelo. Una
abertura llamada bebedero está conectada con la cavidad por canales de
conducto. El metal fundido se vierte por el bebedero y entra en la cavidad
controlado por la amplitud de la boca de ingreso. Los modelos se hacen en
maderas o metal; el primero es para series limitadas al igual que para modelos
muy grandes, en tanto que le segundo (metal) se hace en aluminio (más
usado) o magnesio, pero estos son difíciles de lograr con exactitud y detalle.
Para la colada el modelo se realiza con previsión de tolerancias por
solidificación y enfriamiento resultando el modelo un poco más grande. Para el
desmolde se realiza el modelo con un ángulo de desmolde de un grado aprox.
La arena provee las cualidades refractarias. La adherencia esta provista por la
arcilla húmeda y

la permeabilidad depende las partículas de arena y de contenido de arcilla. El

aplastamiento es el resultado de la presencia de cereales y otros materiales
orgánicos que se queman al ser expuestos al metal caliente reduciéndose la
resistencia de la arena. La arena de moldeo contiene: 8% de arcilla, 4% de
humedad.

Las fundiciones modernas usan las arenas llamadas sintéticas. Se fabrican a

partir de sílice limpia (dióxido de silicio), zirconio y arcillas controladas como
bentonita, caolinita. Estas son más uniformes que las naturales y más
permeables y refractarias, pero si no son estrechamente controlados el moldeo
manual es más difícil. Para fundiciones pequeñas es conveniente el uso de
arena de grano fino. Para fundiciones más grandes es casi imprescindible usar
una arena de grano más grueso para mayor permeabilidad. Para lograr una
buena terminación superficial se usa un material especial para superficie
aplicado al modelo antes de agregar arena común de moldeo, este puede ser
grafito o una lechada de arcilla. A menudo se tamiza sobre el modelo una
arena de superficie especial, antes de colocar la arena común. Para permitir la
separación de las distintas secciones del molde y para poder quitar el modelo
sin que se adhiera la arena de moldeo, se usa un material separador. Se rocía
con el modelo antes de colocar cualquier tipo de arena en el recipiente. Un
adecuado material separador son las cascaras de nuez molida, espolvoreada
sobre la superficie.

Moldeo de arena.. Hay cuatro modos diferentes: de banco, de piso, con

máquina y de foso.
- Arena con AGLUTINANTE NATURAL: Son mezcla de sílice y arcilla tal
como salen de los yacimientos se emplean para fundir hierro gris, hierro
maleable, y metales no ferrosos a excepción del magnesio.
- Arena con AGLUTINACION SINTÉTICA: Combina arena de sílice sin
arcilla con bentonita. Estas arenas se pueden mezclar para adaptarlas a
las necesidades de la fundición. Esta arena se emplea para fundir acero,
hierro gris, hierro maleable y magnesio.

- MOLDEADO DE CASQUETE: Llamado proceso Croning, posee mejor

exactitud y control dimensional. Consta de seis etapas: Mezcla de arena
y ligante plástico en modelo de metal calentado a 450ºF. Inversión del
modelo y extracción de arena, excepto material parcialmente curado
adherido al modelo. Colocar en horno el modelo y el casquete
parcialmente curado. Extracción del casquete endurecido. Se aseguran
o pegan entre si dos casquetes para formar un molde completo. Los
casquetes unidos se colocan en un tubo de vertido y se refuerzan con
arena común. El molde esta así listo, resultando las fundiciones mucha
más tersas. Combinando diversos casquetes y núcleos relativamente
simples se pueden producir fundiciones complejas. Debe incluirse en el
modelo el sistema de bocas y canales. Dada la alta productividad y el
ahorro en costo de maquinado es un proceso económico. Este proceso
es adecuado para producir núcleos. Tales núcleos que tienen paredes
delgadas y son huecos, cuentan con una excelente permeabilidad y
aplastamiento con mucha exactitud dimensional.
- Fundición en molde permanente.- Fundición sin presión en molde
permanente. La mayoría de las piezas por este proceso se hacen con
aleaciones a base de aluminio magnesio o cobre; así como también de
fundición de hierro o acero. Es necesario mantener a estos moldes a
una temperatura alta y uniforme para evitar un enfriamiento rápido del
metal. En general es necesario recubrir las superficies de la cavidad con
una fina lechada de refractario para evitar la adherencia y así prolongar
la vida útil del molde. Cuando se cuela fundiciones de hierro, se agrega
una película adicional de negro de humo por llama de acetileno. Un
molde de metal ofrece gran resistencia a la contracción de la fundición y
solo se pueden colar formas simples. Los núcleos para fundición de
hierro en molde permanente se hacen de arena seca. Debe preverse la
ventilación de los moldes ya que estos no son permeables. Hay diversas
variantes del colado en molde permanente. Una es la de baño de metal
que consiste en dejar el metal en el molde solidificando un casquete del
espesor deseado, adyacente a la cavidad del molde. Luego se voltea el
molde y se vuelca el metal sobrante obteniendo una pieza hueca. Otra
variedad utiliza un embolo que se empuja dentro de la cavidad del
molde, cerrando el bebedero y desplazando el metal fundido hacia los
extremos de esta. Con este se obtiene una fina terminación y secciones
delgadas.

Fundición en matriz.- La fundición en matriz difiere de la de molde

permanente común en dos aspectos: Solo materiales no ferrosos, el
metal es forzado dentro del molde a presión. Se obtienen secciones
delgadas, buen acabado y larga vida útil de los moldes. Se utilizan
aleaciones a base de zinc, cobre y aluminio. Las matrices son de
aleación de acero y costosas (entre los U$ 3000 a 10000), pero la
velocidad de producción, las excelente propiedades superficiales y la
casi eliminación de maquinizados y acabados la hacen muy económica
para grandes cantidades. Las máquinas de cuello de cisne son para
bajos puntos de fusión como aleaciones de zinc, plomo y estaño, y se
caracterizan por un tubo en forma de cuello de cisne que se sumerge en
parte en el metal fundido, entrando este por una lumbrera abierta
cuando el pistón se levanta para llenar el cuello de cisne. El metal es
expulsado del cuello de cisne por un embolo neumático. Estas máquinas
operan velozmente, pero solo pueden utilizarse para fundiciones de
materiales de bajo punto de fusión (aleaciones a base de zinc y estaño).
Las máquinas de fundición en matriz de cámara fría, el metal para cada
cola se vierte en la cámara fría poniéndose en movimiento el embolo
que fuerza al metal a pasar de la cámara a la matriz, produciendo esto
 estructuras más densas. Cada carga de metal se hace manualmente,
siendo considerablemente baja su productividad. En las fundiciones en
matriz las superficies tienden a ser más duras por el enfriamiento
provocado por la matriz metálica tendiendo el interior del metal a ser
poroso. Una de las características sobresalientes es la exactitud
dimensional.

- Clasificación del proceso de fundición.- Fundiciones grises:

Presentan el carbono en forma de grafito laminar. Suelen estar aleados
con silicio (elemento muy grafitizante). La lenta velocidad de
enfriamiento favorece la formación de una fundición gris ya que la
lentitud en las reacciones favorece que se formen los constituyentes
más estables: la cementita se transforma en ferrita y grafito
(grafitización). Son fácilmente mecanizables ya que el grafito favorece la
salida de la viruta. Fundiciones blancas: El carbono aparece en forma de
cementita. La cantidad de silicio es mínima. Las velocidades rápidas de
enfriamiento favorece la formación de la cementita. Tienen una alta
resistencia mecánica y dureza, pero también gran fragilidad
(propiedades debidas a la cementita), por lo que son difíciles de
mecanizar.

- Importancia del proceso de fundición.- Permite la fabricación de

piezas de diferentes dimensiones. Gran precisión de forma en la
fabricación de piezas complicadas. Es un proceso relativamente
económico. Las piezas de fundición son fáciles de mecanizar. Estas
piezas son resistente al desgate. Absorben mejor la vibración en
comparación con el acero.

- Herramientas, equipos y medios auxiliares para la fundición.-

Durante la ejecución de los diversos trabajos que el obrero moldeador o
fundidor realiza en la fábrica, sean artesanales o con algún desarrollo,
es necesario utilizar distintos tipos de herramientas manuales para
formar los moldes. Tipos de herramientas: Palas, Picos y horquillas
Reglas, Agujas de ventilar, Paletas de alisar, Alisadores, Espátulas
 Puntas o extractores de moldeo, Martillos y macetas, Mordaza o
presillas.

- Hierro dúctil.- Propiedades Mecánicas, Resistencia a la tracción

Capacidad de amortiguamiento. Facilidad de maquinado, Resistencia a
la corrosión, Aplicaciones, Se emplean en la ingeniería y en la industria
debido a la facilidad con que pueden fundirse, su costo moderado y sus
propiedades. Se utilizan en la fabricación de mandíbulas o quijadas de
quebradoras, rodillos con temple superficial o ruedas de coches,
vagones de ferrocarril, que requieren superficies duras con resistencias
al desgaste, cuerpos suaves fabricados con bajo contenido de silicio.

- Conclusión.- Ya para concluir con el tema de este trabajo, se puede

decir que el proceso de fundición guarda en sí métodos y tecnologías
que han ido mejorando a lo largo del tiempo, y que hoy en día muchos
de ellos persisten para la obtención de metales y aleaciones más
resistentes a las utilidades y exigencias necesarias. Cada una de las
etapas en el proceso de fundición, está destinado a obtener un resultado
con propiedades específicas que ayudarán al material a mejorar su
calidad y rendimiento para el trabajo que se necesite realizar, cuidando
muy de cerca sus dimensiones y acabados que deberán ser más
precisos al usar los diferentes modelos de molde que existen en la
industria de este tipo de actividad. Como se comentó anteriormente el
proceso de fundición se aplica no solo a metales sino a otra diversidad
de materiales no ferrosos, mas es importante resaltar la importancia que
tiene para nosotros el conocer de estos procesos que tienen como
finalidad mejorar las propiedades mecánicas de los materiales que se
usan en la industria.

- A continuación se ven algunas aplicaciones:

El cigüeñal(m) convierte el movimiento rectilineo de los pistones en movimiento

de rotación a través de los brazo de biela (n) transmitiendo así la potencia
generada por la combustión.
 - En uno de los extremos del cigüeñal están la bomba de aceite, polea del
cigüeñal mientras que en el otro extremo se encuentran un retenedor de
aceite y el volante del motor.
- El cigüeñal está hecho de un acero especial cuya aleación de hierro es
de alto grado para lidiar con las altas cargas mecánicas a que es
sometido así como para evitar la distorsión mecánica del mismo por el
estrés mecánico a que es sometido todo el tiempo. El material de los
rodamientos principales (o)- dibujo anterior, es de una aleación de
aluminio.

Los brazo de biela (n) son contruidos con acero forjado, y su sección
transversal es como la de una "I" con su sección más amplia conectada al
cigüeñal (m) y su extremo más angosto conectado al pasador del pistón a fin
de transmitir su potencia mecánica al cigüeñal.

El pistón (r) es una especien de falda circular hueca y su corona está expuesta
a la cámara de combustión para generar potencia.

El pistón está construido de aluminio revestido es cual muy liviano y tiene una
excelente conductividad térmica. De esta manera el pistón puede moverse a
altas velocidades que se le exige dentro de la cámara de combustión.

Los anillos del pistón son tres:

Dos de compresión (s) y uno de aceite (t) y están instalados en las ranuras de
la cabeza del pistón manteniendo de está manera el gas contenido dentro de
los cilindros.

Los anillos del pistón son una parte crucial que afecta la presión de compresión
del motor, el consumo de aceite de motor, la explosión de la mezcla y el
rendimiento del motor. Están fabricados de hierro fundido blanco con aleación y
superficie niquelada cromada, como se ve en estas figuras:
Tema 2 FUNDICIONES

Fundición.- Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas,

comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un
material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

Hierro fundido.- Son aleaciones ferrosas con amplia gama de propiedades,

se fabrican con la intención ser fundidas para darles la forma deseada, en
lugar de ser trabajadas en su forma sólida. A diferencia de los aceros, que
usualmente contienen menos de 2%C, los hierros fundidos contienen entre

2%C y 4%C y 1% a 3% de si

Propiedades generales del hierro fundido.- Forman excelentes aleaciones,

pueden ser fundidas con facilidad. Son muy fluidos en estado líquido y no
forman películas superficiales indeseables durante el vertido. Se solidifican con
una contracción entre leve y moderada durante la colada y el enfriamiento.
Tienen amplio rango de resistencia y dureza

En la mayoría de los casos, son fáciles de maquinar. Pueden alearse para

obtener mejores cualidades en términos de desgaste, abrasión y resistencia a
la corrosión. Tienen valores de resistencia al impacto y ductilidad relativamente
bajos, y esto limita su uso para algunas aplicaciones. La amplia aplicación
industrial de los hierros fundidos se debe sobre todo a su costo relativamente
bajo.

Tipos de hierros fundidos.- Se pueden distinguir cuatro tipos de hierros

fundidos por la distribución del carbono en sus microestructuras, tales como
Hierro blanco, Hierro gris, Maleable y Dúctil. Se analiza cada uno de ellos:

- Hierro fundido blanco.- El hierro fundido blanco se forma cuando durante la

solidificación gran parte del carbono de un hierro colado derretido forma
carburo de hierro en lugar de grafito. Figura 2.1 Microestructura del hierro
fundido blanco. El componente blanco es carburo de hierro.
Fig. 2.1 Microestructura del hierro fundido blanco

Reciben el nombre de hierro fundido blanco, porque, al fracturarse producen

una superficie fracturada cristalina “blanca” o brillante. Para que los hierros
fundidos blancos puedan retener el carbono en forma de carburo de hierro, su
contenido de carbono y silicio se debe mantener relativamente bajo

( 3,0 – 4,0% C y 0,5 – 1,5% Si ).

-Hierro fundido maleable.- Los hierros fundidos blancos se usan más a

menudo por su excelente resistencia al desgaste y a la abrasión. La gran
cantidad de carburos de hierro que hay en su estructura es la causa principal
de su resistencia al desgaste. El hierro fundido blanco sirve de materia prima
para fabricar hierros fundidos maleables.

-Hierro fundido gris.- El hierro fundido gris se forma cuando el carbono de la

aleación rebasa la cantidad que puede disolverse en la austenita y se precipita
como escamas de grafito. Cuando un trozo de hierro gris solidificado se
fractura, la superficie fracturada adquiere un tono gris a causa del grafito
expuesto en ella.

El hierro fundido gris es un material importante de ingeniería por su costo

relativamente bajo y sus propiedades mecánicas para la ingeniería, por su
excelente facilidad de maquinado en niveles de dureza que ofrecen buena
resistencia al desgaste, la resistencia a la fricción por frotamiento con
lubricación restringida, y excelente capacidad para amortiguar las vibraciones.
Propiedades del hierro fundido gris:

 Aspecto: La superficie exterior en la fundición es de color gris.

 Peso específico: Fundición gris = 7 a 7.2 g/cc

 Temperatura de fusión: Varía con la composición promediando entre

1200° C a 1400”C

 Contracción: En las fundiciones grises, en las cuales en el momento de

la solidificación se segregan las laminillas de grafito ( de peso específico
2 g/cc ) con aumento de volumen de la masa; la contracción final resulta
menor a ( 1 % ); la contracción varia también según los obstáculos
mayores o menores que encuentra la colada en el molde.

 Resistencia a la tracción: La fundición gris tiene una carga de rotura a

la tracción, de cerca de 15 Kg/mm2, llega a los 30 , 40 y 45 Kg/ mm2. La
resistencia a la comprensión es mayor, y para las fundiciones grises
normales resulta cerca de tres veces la de la tracción: por eso, es
aconsejable someter las piezas de fundición a esfuerzos de compresión,
más bien que a los de tracción.

 Resistencia al choque: Las fundiciones grises, resisten no muy bien a

los choque y son frágiles porque no sufren deformaciones plásticas.

 Dureza: La fundición gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinell, se

puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por
la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el
corte de la herramienta, la viruta es siempre escamosa.

Hierro fundido gris, composición y microestructura.- Los hierros fundidos

grises no aleados contienen de 3 a 4%C y 1 a 3% Silicio. Como el silicio es un
elemento estabilizador del grafito, en los aceros fundidos se utiliza un contenido
de silicio relativamente alto para promover la formación del grafito.
 Figura 2.2 muestra la microestructura de un hierro gris no aleado, con
escamas de grafito en una matriz de ferrita y perlita mezcladas.

Fig. 2.2 microfotografía del hierro gris

HIERRO FUNDIDO MALEABLE - Composición y microestructura. Los hierros

fundidos maleables se funden primero como hierros fundidos blancos que
contienen grandes cantidades de carburos de hierro y no tienen grafito. La
composición química de los hierros fundidos maleables, se limita a las
composiciones que forman hierros fundidos blancos, los contenidos de carbono
y de silicio de los hierros maleables están en los rangos de

2,0 a 2,6%C y de 1,1 a 1,6% de Silicio.

Para producir una estructura de hierro maleable, el hierro fundido blanco frío se
calienta en un horno, para disociar al carburo de hierro del hierro blanco y
convertirlo en grafito y hierro. El grafito del hierro fundido maleable se presenta
en forma de agregados nodulares irregulares que recibe el nombre de carbono
revenido.
 En la figura 2.3 se ilustra la microestructura de un hierro fundido maleable
ferrítico.

Fig. 2.3 Hierro fundido nodular

Fig. 2.4 Diagrama metaestable Hierro-Carbono o Diagrama Fe - C

Tema 3 FUNDICIONES DE BAJA ALEACION

3.1 FUNDICION RESISTENTE A LA ROTURA

En lo que antecede, hemos presentado algunas fundiciones grises, altamente

aleadas. Como fundiciones grises de media aleación pueden señalarse
aquellas cuyos porcentajes en elementos de aleación son inferiores al 5 %. Los
aleantes tienen por finalidad, generalmente, algunas de las siguientes
funciones: o bien favorecen la formación de perlita en el enfriamiento, evitando
la aparición de áreas ferritizadas (recuérdese la practica correspondiente a
fundiciones grises); con ello, se mejora la resistencia mecánica y por ello
suelen recibir el nombre de fundiciones aleadas de alta resistencia, fundiciones
mecánicas o fundiciones de tipo perlítico, pero con alta resistencia por estar
exentas de áreas ferritizadas. Otro objetivo que a veces se persigue con los
aleantes, en baja proporción, es aumentar la resistencia al calor de las
fundiciones. Pero para ello, como ya recordábamos en clase, se utiliza a veces
Cr en porcentajes próximos al 1 %, a fin de dar estabilidad a la cementita e
impedir su grafitización. Y en tercer lugar, los elementos de aleación pueden
añadirse para obtener por simple enfriamiento en arena estructuras de tipo
bainítico, acicular, o martensítico.

3.2 FUNDICION RESISTENTE AL DESGASTE

En la probeta L-7, puede verse la fundición “Nicrosilal”. Su composición

química es: 2,42 %C; 5,69 %Si; 0,67 %Mn; 0,03 %S; 0,03 %P; 19,8 %Ni y 3,32
%Cr. Véase a 100 × la estructura y obsérvese la presencia de grafito laminar,
abundante, y también la existencia de carburos de naturaleza eutéctica,
formando agregados complejos. Esto puede verse mejor a 500 ×. La naturaleza
compleja, de agregado, de los carburos se aprecia bien; y también puede verse
la estructura laminar del grafito. Las láminas de grafito son de espesor medio;
pero en algunas regiones, donde los dendritos de austenita tienden a contornos
claros, el grafito es muy fino. Este tipo de fundiciones resisten muy bien a la
acción de los ácidos sulfúricos y nítrico, su resistencia a la tracción a la
temperatura ambiente es de 35 Kg/mm 2; y es, a 550 ºC, 12 Kg/mm2. Se
caracteriza por resistir bien al calor y no experimenta ni hinchamiento ni
oxidaciones sensibles al ser calentada hasta 825 ºC.
Probeta L-7.- 600 × Probeta L-7.- 100 ×

La probeta L-8, cuya composición es: 3,25 %C; 2,63 %Si; 0,78 %Mn; 0,04 %S;
0,05 %P; 2,20 % Ni y 1,48 %Mo presenta una estructura de tipo bainítico. A
100 × apenas se observa esta estructura bainítica; únicamente se aprecian con
claridad las láminas de grafito, el grafito laminar. Para la observación de la
estructura bainítica deben emplearse mayores aumentos, por ejemplo 500 ×.
Junto a las láminas de grafito, en algunas regiones con extraordinaria claridad,
se ve la estructura bainítica, vid micrografías adjuntas. La obtención de
estructuras bainíticas o martensíticas en estado bruto de moldeo,
autotemplantes (enfriamiento al aire) suele ser interesante para piezas de
forma complicada y que deben resistir al desgaste. Como es lógico, una misma
composición puede dar fundiciones perlíticas, fundiciones aciculares bainíticas
o fundiciones martensíticas, según sea el espesor de la pieza fundida.

Probeta L-8.- 100 × Probeta L-8.- 600 ×

Resumiendo pues, puede decirse que las fundiciones grises altamente aleadas
se dividen en dos grandes grupos: fundiciones grises ferríticas silíceas, como la
de la probeta L-3; y fundiciones grises austeníticas al Ni, no magnéticas,
fácilmente mecanizables, resistentes al hinchamiento, con buena tenacidad,
entre las que se encuentran las dos fundiciones “Ni-Resist” y “Nicrosilal” que
hemos presentado. Y en cuanto a las fundiciones medianamente aleadas, sirva
como prototipo o como muestra de ellas la estructura de la fundición acicular.
3.3 Fundición resistente al calor

Por otra parte, puesto que el Si es un elemento grafitizante, la fundición con 15

% de Si, lógicamente, será siempre gris, no será fundición blanca. A este tipo
corresponde la muestra que estamos observando, aleación que
comercialmente suele conocerse con los nombres de “Duriron” y “Corrosiron”.
Tiene gran resistencia a la corrosión por los ácidos nítrico, sulfúrico y fosfórico.
Esta aleación es muy resistente al hinchamiento térmico, ya que por no
presentar perlita no hay riesgo de transformación de la cementita en grafito
durante el calentamiento. Un inconveniente de esta fundición silícea es que
prácticamente resulta inmecanizable, ya que el Si, al entrar en solución sólida
de sustitución dentro del Fe α, aumenta muchísimo la dureza de esta ferrita y
hace que sea muy difícil su mecanizado. Son fundiciones muy frágiles y muy
resistentes a la oxidación a temperaturas elevadas. Su resistencia mecánica es
del orden de 10 Kg/mm2.

Existe también otro tipo de fundición silícea, que no presentamos, con

contenido en Si del 6 %, aleación que recibe el nombre comercial de “Silal”.
Esta fundición, al solidificar, da un constituyente formado por ferrita y austenita,
pero la austenita se transforma durante el enfriamiento en ferrita -dado que el
carácter fuertemente grafitizante del Si- que transforma el C en exceso de la
austenita en grafito, quedando la austenita transformada en ferrita. Pero en fin,
la estructura que estamos observando, la de la probeta L-3 es la de la aleación
de más alto contenido en Si, la de 16 % de Si.
Tema 4 FUNDICIONES DE ALTA ALEACION

Generalidades.- Las fundiciones reciben otros elementos de aleación para

usos especiales tales como cromo, níquel y silicio para trabajar en medios de
altas temperaturas, de resistencia a la corrosión con alguna flexión frente a
tensiones de trabajo

HIERROS FUNDIDOS (FUNDICIONES DE HIERRO)

Los hierros fundidos, como los aceros, son básicamente aleaciones de hierro y
carbono. Con relación al diagrama Fe-Fe3C (figura 1), los hierros fundidos
contienen más carbono que el necesario para saturar la austenita  a la
temperatura eutéctica, por tanto, contienen entre 2 y 6.7 % de carbono. Como
el alto contenido de este elemento tiende a hacer muy frágil al hierro fundido, la
mayoría de los tipos manufacturados están en el intervalo de 2.5 a 5 % de
carbono, además, contienen  silicio del 2 al 4%, manganeso hasta 1%, bajo
azufre y bajo fósforo.
 Figura 4.1.- Diagrama de Fases del Sistema Binario de Aleaciones Hierro-
Carbono 
La ductilidad del hierro fundido es muy baja y no puede laminarse, estirarse o
trabajarse en frío o en caliente. 
 Aunque los hierros fundidos son frágiles y tienen menores propiedades de
resistencia que la mayoría de los aceros, son baratos y pueden fundirse más
fácilmente  mostrando también las ventajas siguientes: 
 Son más fáciles de maquinar que los aceros. 
 Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad. 
 En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos. 
 Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes. 
 Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia
al desgaste.
 
 Además, mediante una aleación adecuada, buen control de la fundición y un
tratamiento térmico adecuado, las propiedades de un hierro fundido pueden
modificarse ampliamente..  
El mejor método para clasificar el hierro fundido es de acuerdo con su
estructura metalográfica, así, las variables a considerar y que dan lugar a los
diferentes tipos de hierros fundido son: 
 El contenido de carbono 
 El contenido de elementos aleantes e impurezas 
 La rapidez de enfriamiento, durante y después de la solidificación y 
 El tratamiento térmico posterior 
Estas variables controlan la fundición, o sea la condición del carbono y también
su forma física. El carbono puede estar combinado en forma de carburo de
hierro (Fe3C) o existir como carbono libre en forma  de grafito. La forma y
distribución de las partículas de carbono sin combinar influye  en forma
determinante sobre las propiedades mecánicas del hierro fundido. Estas
aleaciones se clasifican por lo tanto, según el estado en que se encuentra el
carbono en la microestructura, así como por la microestructura de la matriz,
siendo los principales tipos los siguientes:
 
MICROCONSTITUYENTES DE LAS FUNDICIONES
Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los
aceros, más el eutéctico ledeburita,  compuesto de austenita y cementita, el
eutéctico ternario de cementita, ferrita y fosfuro de hierro (esteadita) y el
carbono en forma de láminas, nódulos o esferitas de grafito, su microestructura
se basa en el diagrama hierro carbono estable.  
Ledeburita. Una reacción eutéctica ocurriendo a 1148 ºC y una composición de
4.3 %C. A esta temperatura y composición la fase líquida esta en equilibrio con
la fase sólida cementita, con 6.7 %C y austenita saturada conteniendo 2.11
%C. El producto de esta reacción se conoce como “ledeburita”. 
L  ←→  γ  + Fe3C   (ledeburita) 
La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias
debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin
embargo en las fundiciones se pueden conocer la zonas donde existió la
ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de perlita
y cementita. 
Esteadita. Es un constituyente de naturaleza eutéctica duro, frágil (300 a 350
Vickers) y de bajo punto de fusión (960 °C), que aparece en las fundiciones de
alto contenido en fósforo (más de 0. l5 % P)
 
HIERROS FUNDIDOS BLANCOS
Se les da este nombre  por la apariencia que tiene el material fracturarse. Se
forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido,
siguiendo el diagrama hierro-cementita metaestable; durante el enfriamiento, la
austenita solidifica a partir de la aleación fundida en forma de dendritas. A los
1148 °C el líquido alcanza la composición eutéctica (4.3%C) y se solidifica
como un eutéctico de austenita y cementita llamado ledeburita. Este eutéctico
aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de
forma de helecho. Figura  4.2

Figura  4.2. Microestructura de la fundición blanca

 
La fundición blanca se produce en el horno de cubilote, su composición y
rapidez de solidificación separa coladas que se transformarán con tratamiento
térmico en hierro maleable. La fundición blanca también se utiliza en
aplicaciones donde se necesita buena resistencia al desgaste tal como en las
trituradoras y en los molinos de rodillos. 
Al enfriarse las fundiciones desde 1130 °C hasta 727 °C el contenido de
carbono de la austenita varía de 2 a 0.8%C al precipitarse cementita
secundaria que se forma sobre las partículas de cementita ya presentes, a los
727 °C la austenita se transforma en perlita, el eutectoide de los aceros. 
La fundición blanca se utiliza en elementos de molienda  por su gran
resistencia al desgaste, el enfriamiento rápido evita la grafitización de la
cementita pero si se calienta de nuevo la pieza colada a una temperatura de
870 °C el grafito se forma lentamente adoptando una forma característica
conocida como carbono de revenido, resultando la fundición maleable,
debiéndose mencionar que un gran tonelaje de hierro fundido blanco se emplea
como materia prima para la manufactura de hierro fundido maleable. 
La matriz de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si la aleación se enfría
más rápidamente a partir de los 727 °C al final del tratamiento de
maleabilización. Las fundiciones maleables se utilizan en la fabricación de
partes de maquinaria agrícola, industrial y de transporte.

HIERROS FUNDIDOS GRISES

Para explicar el hierro fundido gris es necesario entender que el carburo de

hierro es básicamente una fase metaestable y que con un enfriamiento
anormalmente lento (o en presencia de ciertos aleantes como el silicio) se
cristalizará el grafito (carbono puro) y el hierro (figura 4). Además, si se calienta
el carburo de hierro por un periodo prolongado se descompondrá de acuerdo a
la reacción siguiente:
 
Carburo de hierro   Hierro + C (grafito)

Figura 4.3 Hojuelas de grafito en el hierro fundido gris.

Por lo tanto, el diagrama de equilibrio verdadero es el sistema hierro-grafito que
se muestra con línea discontinua en la figura 1. No es necesario un nuevo
diagrama, porque para todos los propósitos prácticos  solamente hay que
sustituir el grafito por el carburo de hierro en las regiones de dos fases, como
se indica en la figura 1 y mover la línea vertical de la derecha hasta el 100 %. 
Los principales elementos de aleación son  carbono y silicio. El alto contenido
de carbono incrementa la cantidad de grafito o de Fe3C e incrementando el
contenido de carbono y silicio incrementa el potencial de grafitización y fluidez
del hierro fundido, sin embargo su resistencia se ve afectada, ya que se
promueve la formación de ferrita y el engrosamiento de la perlita.
 
La influencia  combinada del carbono y el silicio  normalmente se evalúa
mediante la expresión siguiente: 

CE = %C + 0.3 (%Si) + 0.33 (%P) - 0.027 (%Mn) + 0.4 (%S) 

El contenido de manganeso varía en función de la matriz deseada, típicamente,

puede ser tan baja como 0.1% para hierros ferríticos y tan alta como 1.2% para
hierros perlíticos, ya que el manganeso es un fuerte promotor de la perlita. 

El efecto del azufre puede ser balanceado con el manganeso, sin manganeso
en el hierro el indeseable compuesto sulfuro de hierro (FeS) se formará en el
límite de grano. Si el azufre se balancea con manganeso, se formara sulfuro de
manganeso (MnS), el cual es menos dañino ya que se distribuye dentro del
grano. La relación óptima entre el manganeso y azufre para una estructura libre
de sulfuro de azufre y máxima cantidad de ferrita es: 

%Mn = 1.7x(%S) + 0.15 

En la práctica  es más difícil regular la cantidad de carbono que la de silicio, por

eso, se elige un  contenido tal de carbono que garantice relativamente buenas
propiedades de colada, esto es, fluidez y poca contracción. La relación entre el
contenido de carbono y silicio y la estructura de la fundición se presenta en
forma gráfica en el diagrama estructural de la figura 5a). El campo del diagrama
está dividido en cinco zonas estructurales, según sea el contenido de silicio
(por la línea horizontal) y carbono (por la línea vertical). El diagrama está
construido  para lingotes  con un espesor de pared constante, que corresponde
al bloque de  prueba de 30 mm de diámetro; en él no se toma en consideración
el efecto de la velocidad de enfriamiento  sobre al estructura de la fundición. El
enfriamiento retardado eleva el grado de formación de grafito.

 El diagrama estructural  de la figura  5b) muestra la relación entre la estructura

de la fundición y el contenido total de carbono y silicio (C+ Si) y el espesor de
las paredes del lingote, es decir de la velocidad de enfriamiento. En este
diagrama  el eje de las abscisas indica los espesores de las paredes de los
lingotes y el de las ordenadas, la suma de carbono y silicio, pudiéndose 
observar que el campo de este diagrama está dividido también en cinco zonas
estructurales de igual manera que en el anterior. 
La zona de las fundiciones perlíticas de alta calidad en el diagrama de la figura 
5b) está limitada por la horizontal del 5.3 % de la suma de C + Si , en el
diagrama ésta zona esta sombreada . Se  ha establecido que al disminuir el
contenido de estos elementos por debajo  del límite establecido, la resistencia
de la fundición aumenta  notablemente a costa de la reducción del grafito.
Ambos diagramas muestra la influencia del contenido  en C y Si y la velocidad
de enfriamiento sobre la estructura de las fundiciones de hierro.
 
Una característica distintiva del hierro gris es que el  carbono se encuentra en
general en forma de  grafito adoptando formas irregulares  descritas como
“hojuelas”, este grafito es el que da la típica coloración gris a las superficies de
fractura en las piezas  elaboradas con esta aleación. Las propiedades físicas y
en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos respondiendo a
factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después del
vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento
térmico y parámetros microestructurales como la naturaleza de la matriz y la
forma y tamaño de las hojuelas de grafito. Las hojuelas adoptan diferentes
patrones irregulares o tipos. El tipos y tamaño de hojuela se determina de
manera tradicional por simple comparación contra el patrón ASTM (American
Society for Testing and Materials), norma A247. Esto se realiza mediante
observaciones de microscopia óptica a 100X sobre probetas pulidas a espejo,
sin ataque químico. En general,  se habla de 5 tipos de hojuelas, denominados
A, B, C, D y E como se aprecia en la figura 6.
 
TIPO A TIPO B TIPO C

 
TIPO D TIPO E

 Figura  4.4 Tipos de hojuelas en los hierros grises, según clasificación de

ASTM
 
 En general para la mayoría de las aplicaciones se prefieren las hojuelas del
tipo A de tamaño “pequeño”, los tamaños grandes reducen la resistencia y
ductilidad del hierro como resultado de interrumpir  seriamente la continuidad
del material. 
Las propiedades mecánicas en general de las fundiciones grises son variables
y están en función directa de la microestructura; por lo general poseen una
resistencia a la compresión de dos a tres veces mayor que su resistencia a la
tensión, siendo su ductilidad bastante pequeña. Muchos de las grados de hierro
gris  tienen mayor resistencia al corte torsional que algunos tipos de acero.
Estas características junto con una baja sensibilidad a la presencia de muescas
(concentradores de esfuerzo) hacen del hierro gris un material adecuado para
diversos tipos de flechas y ejes. 
La capacidad de amortiguación del hierro gris es una propiedad que no se mide
muy  a menudo, pero que vale la pena considerar, ya que estas aleaciones
tienen la habilidad de absorber la energía y por lo tanto de detener la vibración.
Por ejemplo una barra de acero produce un sonido metálico, un abarra de
hierro fundido no lo produce. Esta característica  explica las muchas
armazones de máquinas que se hacen de hierro fundido gris. El hierro gris es
fácil de maquinar, debido a la presencia de carbono libre (grafito), pero no es
fácil de soldar. La soldadura puede hacerse pero requiere de una técnica
especial y generalmente queda confinada a reparaciones.
 
El hierro fundido gris por lo general no se trata térmicamente como el acero,
pero muchas de  sus propiedades pueden variar con tratamientos térmicos. El
recocido puede liberar los esfuerzos, ablandar el hierro y hacerlo fácil de
maquinar. 
El hierro gris  se utiliza ampliamente para guarniciones y marcos alrededor de
maquinaria peligrosa. Muchos tipos cajas para engranes, recintos para equipo
eléctrico, carcasas para bombas y turbinas, engranes, monobloques para motor
y muchas otras piezas automotrices.  El sistema de identificación  de ASTM
para los hierros fundidos grises establece que el número que lo identifica
corresponda a la resistencia a la tensión mínima en miles de libras/pul2 , de tal
manera que hierro gris ASTM No. 20 tiene una resistencia mínima a la tensión
de 20000 lb/pul2.
Tabla 4.1 Designación y propiedades de los hierros fundidos grises.
 
 HIERROS FUNDIDOS NODULARES 

También se conoce como hierro dúctil, hierro de grafito esferoidal, hierro

esferulítico; en este tipo de hierro fundido el grafito se encuentra presente como
pequeñas bolas o esferoides las cuales  interrumpen  con menor brusquedad la
continuidad que las hojuelas de grafito en de un hierro gris, dando como
resultado una mayor resistencia y tenacidad, comparada con una estructura
semejante a la del hierro gris. El hierro fundido nodular difiere del maleable en
que generalmente se obtiene como resultado de la solidificación  y no requiere
de tratamiento térmico. Las esferorides son más redondas que los agregados
irregulares de carbono revenido encontrados en el hierro maleable. 
El grafito esferoidal es producido por la adición de uno más elementos al metal
fundido: magnesio, cerio, calcio, litio, sodio, bario y otros elementos  producen
también grafito esferoidal. De éstos, el magnesio y el cerio son comercialmente
importantes y como el contenido total de carbono en el hierro nodular  es el
mismo que en hierro gris, las matrices ferriticas y perliticas se obtienen de
manera similar a la de los hierros fundidos grises.
 
 Figura 4.5  Microestructura de la fundición nodular ferrítico-perlítica
Los hierros perlíticos nodulares  son más fuertes pero menos dúctiles que los
ferríticos. También se puede obtener una matriz  martensítica templando en
aceite o en agua desde una temperatura de 870 a 930 °C, figura 4.5.  Las
estructuras templadas generalmente se revienen después del endurecimiento a
los niveles de resistencia y dureza deseados.
 

Figura 4.6 Matriz martensítica en un hierro nodular.

Poseen mayor resistencia a la tensión que los hierros grises, resistencia al

desgaste y dureza similares, poseen alta resistencia al impacto térmico y mayor
maquinabilidad. Algunas aplicaciones típicas del hierro nodular son:
 
 Cigüeñales, pistones, y cabeza de cilindros para automóviles y motores
diesel.
 En acerías, rodillos de trabajo, puertas para horno, rodetes de mesa y
cojinetes.
 Llaves para tuercas, palancas, manivelas, marcos de sujeción y chucks.
 Troqueles diversos para dar forma al acero, aluminio, bronce, latón y
titanio. 
Cada día se están sustituyendo muchos elementos de máquinas que
tradicionalmente eran de fundición gris o acero por fundición nodular.
Finalmente, en la tabla 3 se  presentan las propiedades mecánicas de este tipo
de hierro según ASTM.
 
HIERRO FUNDIDO MALEABLE 
Se encuentra en forma de carburo (Fe3C). Aprovechando que el carburo de
hierro es una fase metaestable y que su descomposición  en Fe + C se ve
favorecida por las altas temperaturas se lleva a cabo lo que se  conoce como
proceso de maleabilización y consta de dos etapas principales: 

En la primera fase del recocido, la fundición blanca se calienta lentamente a

una temperatura comprendida entre 840 y 980 ºC. Durante el calentamiento, la
perlita se transforma en austenita al alcanzar la línea crítica inferior y, a medida
que aumenta la temperatura, la austenita formada disuelve algo más de
cementita. 

La segunda fase del recocido consiste en un enfriamiento muy lento al

atravesar la zona crítica en que tiene lugar la reacción eutectoide. Esto permite
a la austenita descomponerse en las fases estables de ferrita y grafito. Una vez
realizada la grafitización, la estructura no sufre ninguna nueva modificación
durante el enfriamiento a temperatura ambiente, quedando constituida por
nódulos de carbono de revenido (rosetas) en una matriz ferrítica, figura 9.
 

 Figura 4.7  Microestructura de la fundición maleable ferrítica.

 
De ésta manera se obtiene una matriz ferrítica más carbono recocido,
conociéndose como hierro ferritico maleable o estándar. En la figura 10 se
muestra en forma esquemática los cambios en la microestructura durante el
ciclo de maleabilización
 

Figura 4.8 Cambios de microestructura como función del ciclo de

maleabilización
 
 Para obtener una estructura perlítica, se puede agregar manganeso durante el
ciclo regular para retener carbono combinado por toda la matriz o se puede
variar la segunda etapa del proceso, es decir se varía la velocidad de
enfriamiento a partir de la temperatura de 760 °C. La cantidad de perlita
formada depende de la temperatura a que empiece el enfriamiento y la rapidez
de éste. Las altas temperaturas de temple y la rapidez de enfriamiento (aire en
ráfaga) dan como resultado mayor cantidad de carbono retenido o perlita. Si el
temple es en aire produce una rapidez de enfriamiento suficientemente grande
a través del intervalo eutectoide y la matriz será perlítica completamente 

Las características de  estos hierros fundidos se pueden considerar intermedias

entre los hierros grises y los hierros fundidos nodulares, siendo los hierros
maleables con matriz perlítica los más resistentes, pero un poco menos
dúctiles. Poseen buena resistencia al desgaste, al impacto térmico, excelente
maquinabilidad y poca capacidad de ser soldados especialmente los de matriz
perlítica. 

Sus principales aplicaciones son: 

Para la  clase ferrítica, en equipo automotriz, agrícola y ferroviario; juntas de
expansión y piezas fundidas para barandales de puentes; ensambles de grúas
de cadena y rodetes industriales; conexiones para tuberías y muchas
aplicaciones en ferretería general.
Algunas aplicaciones del hierro perlítico maleable son: cajas para ejes y
diferenciales, ejes de levas y cigüeñales para automóviles, engranes, 
catarinas, pernos de unión para cadenas y ménsulas elevadoras en equipo
transportador, etc. 
Finalmente, debe decirse que actualmente ha decrecido de manera sustancial
el tonelaje producido  de hierro maleable como consecuencia de lo costoso  del
tratamiento térmico necesario para obtener las rosetas de grafito. En las tablas
4 y 5   se presentan las propiedades mecánicas de los hierros fundidos
maleables, según ASTM:

Tabla 4. Propiedades mecánicas de los hierros maleables ferríticos.

Tabla 5.  Propiedades mecánicas del hierro fundido maleable perlítico.

  HIERRO FUNDIDO ENDURECIDO  LOCALMENTE (CHILLED IRON) 
Cuando un área localizada de hierro gris se enfría  rápidamente desde el
estado líquido, en ese lugar se forma hierro fundido blanco, el cual se conoce
como chilled iron, figura . 
 

Figura 4.9  Endurecimiento local del hierro fundido (chilled iron)

 
Este tipo de fundición también puede producirse  ajustando el contenido de
carbono del hierro fundido blanco, de tal modo, que la velocidad de
enfriamiento en la superficie sea  lo suficientemente rápido para formar hierro
fundido blanco, mientras que debajo de la superficie donde se tienen menores
velocidades de enfriamiento se forma hierro gris. Al aumentar el contenido  de
carbono, la profundidad del temple se reduce y aumenta  la dureza de la zona
endurecida
 
 Figura 4.10 Estructura típica en las fundiciones endurecidas localmente
 
El cromo se utiliza en pequeñas cantidades  para  controlar la profundidad  del
temple. Como consecuencia  de la formación de carburos de cromo, se utiliza
en cantidades de 1 al 4 % para incrementar la dureza y mejorar la resistencia a
la abrasión. También estabiliza  al carburo  y  suprime la  formación de grafito
en secciones gruesas. Cuando se agrega en cantidades del 12 al 35 % 
proporciona resistencia a la corrosión y oxidación a temperaturas elevadas.

FUNDICIONES ALEADAS
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en
porcentaje suficiente para mejorar las propiedades mecánicas de las
fundiciones ordinarias o para comunicarles alguna otra propiedad especial,
como alta resistencia al desgaste, alta resistencia a la corrosión, a1 calor etc.

EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LAS FUNDICIONES

Los elementos de aleación modifican la microestructura de las fundiciones y
con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos cambios
influenciados, además, por una variación de la templabilidad. Los elementos de
aleación modifican también como en los aceros, la situación de los puntos
críticos y además ejercen una acción muy importante y compleja de la
grafitización. En la tabla 6 se señala la influencia que los diversos elementos
aleados ejercen sobre la formación del grafito y de los carburos y sobre las
características de la matriz, y en la tabla 7 se señala la influencia que tienen
sobre los puntos críticos.
 
Ciertos elementos como el silicio, aluminio, níquel y cobre, que se disuelven en
la ferrita, la endurecen y la hacen aumentar su resistencia, siendo  elementos
que favorecen la grafitización. Otros elementos como el cromo, manganeso, y
molibdeno son formadores de carburos, esto es,  son elementos que tienden a
formar fundición blanca en vez de gris y dificultan la grafitización 
La influencia que ejercen diversos contenidos de cromo, así como las
microestructuras y características que se obtienen en cada caso, se describen 
a  continuación: 
El cromo en porcentajes de 0.10 a 0.20% afina la perlita y el grafito de las
fundiciones ordinarias. Con 1% de cromo se provoca ya la aparición de
carburos de gran dureza, que, además, son muy estables a altas temperaturas.
Con 2% de cromo desaparece el grafito. La fundición gris se convierte en
blanca y la proporción de carburos de cromo aumenta. Con 6% la matriz es
perlítica y la cantidad de carburos que aparecen en la micro estructura es ya
muy importante. A partir de 12% de cromo, los carburos se afinan

Cuando se llega a 30% de cromo, se observa que la matriz es ya ferrítica y que

en ella hay pequeñas cantidades del eutéctico (ferrita y  carburo de cromo).
Estas fundiciones no tienen ya puntos de transformación en el calentamiento y
en su estructura aparecen carburos de cromo fino incrustados en la matriz. 
Las fundiciones de muy alto porcentaje de cromo pueden resistir bien a la
oxidación y a la corrosión. Se consigue buena resistencia a la oxidación cuando
el contenido en cromo es por lo menos igual a 10 veces el del carbono, además
resistirán también a la corrosión cuando el cromo es más de 15 veces el
carbono.  

CLASIFICACIÓN  DE LAS FUNDICIONES ALEADAS.

 
De una forma general, se pueden clasificar las fundiciones aleadas en dos
grupos: 

Fundiciones de baja y media aleación, que se caracterizan por tener

pequeñas cantidades de Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes
inferiores a 5%. En general, son fundiciones de alta resistencia a la tracción, de
25 a 50 kg/mm2 , muy superior a la de las fundiciones ordinarias. Suelen ser de
estructura perlítica, bainítica y martensítica. También pertenecen a este grupo
de fundiciones de baja aleación las fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente
al calor y las fundiciones martensíticas muy resistentes al desgaste. 2. En esta
familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor
y a la corrosión y cuya microestructura suele ser austenítica o ferrítica. 

Fundiciones de baja y media aleacion. Estas fundiciones suelen contener

cantidades de níquel, cromo, molibdeno y cobre en porcentajes generalmente
inferiores al 1.5%. En estas fundiciones de gran resistencia, es frecuente que
los elementos aleados estén en la proporción de una parte de cromo y dos o
tres partes de níquel. El cobre y el molibdeno, en general, suelen encontrarse
en cantidades relativamente pequeñas, empleándose estos elementos unas
veces solos y otras con níquel o cromo, o con ambos a la vez. En ocasiones
mucho menos frecuentes, estas fundiciones contienen también pequeñas
cantidades de titanio y vanadio, que son añadidos
principalmente para conseguir disminuir el tamaño de las laminas de grafito o
para afinar la matriz, y para mejorar también la resistencia al desgaste. 
7.2.2. Fundiciones de alta resistencia a la tensión. En este grupo se incluyen
una gran variedad de fundiciones de composiciones muy diversas y resistencia
a la tracción, variables de 25 a 50 kg/mm2 .A este grupo pertenecen ciertas
fundiciones al níquel, fundiciones al cromo, al cromo-níquel, al cobre etc. 
En estas fundiciones, una de las ventajas mas importantes del empleo de los
elementos de aleación, es que con ellos se evita la formación de grandes
laminas de grafito y se aumenta la resistencia de la matriz.
También es importante señalar que la presencia de esos elementos reducen la
susceptibilidad de las fundiciones a las variaciones de sección. Es decir, se
consiguen que las propiedades sean más constantes en piezas de diferentes
espesores. Además, la matriz de las fundiciones aleadas tienen más
resistencia y dureza que la matriz de las fundiciones ordinarias. 
Como es tan grande el numero de fundiciones que pertenecen a este grupo y
tan numerosas y particulares sus aplicaciones, es difícil señalar las
características propias de cada composición. En algunos aspectos puede
decirse que en ellas la influencia de los elementos de aleación es la misma que
en la de los aceros.  

FUNDICIONES MARTENSÍTICAS RESISTENTES AL DESGASTE.

 
Para la fabricación de piezas que deban tener gran resistencia al desgaste, o
que exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se emplean
fundiciones martensíticas al níquel y al manganeso. Las fundiciones
martensíticas más utilizadas son las blancas. Sin embargo, también se
fabricaban fundiciones martensíticas que son de usos mas restringidos.
           
Fundiciones martensíticas blancas al níquel: Estas fundiciones suelen contener
4.5% de níquel, 2% de cromo, y bajo silicio, 0.50%, alcanzándose con ellas
durezas variables de 500 a 700 BHN. En América estas fundiciones
martensíticas al níquel que son fundiciones blancas son conocidas con la
denominación Ni- hard. 
Fundiciones martensíticas grises: Estas fundiciones un bruto de colada
estructura martensítica por simple enfriamiento en arena. Suelen conocerse a
veces con la denominación de fundiciones autotemplables por la elevada
dureza 400 a 450 BHN que adquieren directamente de la colada sin ningún
tratamiento. No pueden ser mecanizadas con herramientas ordinarias.  

FUNDICIONES RESISTENTES AL CALOR CON 1% DE CROMO.

 Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos
usos es el hinchamiento que experimentan cuando sufren calentamiento a
temperaturas  superiores a 4500 .Para muy elevadas temperaturas de servicio
y en ocasiones en que no importa mucho el precio, se emplean fundiciones
austeníticas con 15 o 20% de níquel. Pero cuando el calentamiento del material
no pasa de los 700 °C y no se pueden emplear materiales caros, se pueden
usar las fundiciones aleadas con pequeños porcentajes de cromo y bajo
contenido en silicio, con las que se obtienen muy buenos resultados. 
Se pueden usar de 0.6 a 1.25% de cromo que actúa como elemento
estabilizador de carburos y contenidos bajos en silicio de 1.5 a 2% para limitar
la grafitización, que es una de las causas del hinchamiento. 
 

FUNDICIONES DE ALTA DUREZA CON 1 A 3% DE CROMO.

 Empleando contenidos de cromo variables de 1 a 2% se obtienen fundiciones
blancas de dureza muy elevada. Estas fundiciones se emplean bastante poco,
casi exclusivamente en casos en que interesa gran resistencia al desgaste y a
la abrasión, y no importa mucho la tenacidad del material. Para la fabricación
de placas de blindaje, piezas de rozamiento, zapatas de freno, guías de
rodadura, son muy empleadas fundiciones blancas de 2 a 3% de cromo, con
durezas variables 400 a 450 BHN.

FUNDICIONES ALEADAS AL ALTO CROMO.

Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar en dos
familias: 1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas de
muy elevada dureza: 400 a 550 BHN. 2. Fundiciones con   33% de cromo, que
son de estructura ferrítica. 
Las primeras son de gran resistencia al desgaste y buena resistencia al calor, y
las segundas tienen muy buena resistencia a la oxidación a temperaturas muy
elevadas. 

 
Tema 5 CALCULO DE LOS SISTEMA DE COLADA

1.- CONSIDERACIONES TECNOLOGICAS

Uno de los aspectos importantes para obtener piezas fundidas sin defectos
consiste en calcular el sistema de colada.

La forma de la pieza, necesidad de alimentadores, presencia de almas,

limpieza de piezas, cortes y costos tienen que ver para diseñar un buen
sistema de colada,

El metal líquido tiende a formar espuma y escorias con una tendencia a flotar y
serán fácilmente atrapadas en la superficie superior del canal de colada;

También el metal líquido se oxida rápidamente con el oxígeno del aire, cuyos
gases ingresan a la pieza formando porosidades internas; y peor, si el flujo es
turbulento.

Desde un principio se debe tener en cuenta que el bacín que recibe el primer
chorro de metal (Fig. 5.1 y5.2), diseñado en la boca del bebedero, debe cumplir
con la tarea de conducir el metal al bebedero con la mínima turbulencia

Fig. 5.1 Bacín de colada rectangular Fig. 5.2 Bacín de colada en forma
pozo y canal de colada de embudo

2.- Diseño del bacín de colada

La forma rectangular es ideal, con un fondo liso para minimizar la formación

de remolinos y la acción de torbellino, también debe ser lo suficientemente
largo para producir un buen vaciado de metal. El redondeo de las esquinas de
ingreso de metal facilitará buen flujo aerodinámico y evitar la erosión

Se debe evitar colar desde una altura mayor a 5 cm, puede producir turbulencia
y oxidación.

Para una colada de 50 a 100Kg de Fi-Fu o más, las medidas recomendadas

son

Largo = 6”

Ancho = 4”

Profundidad = 31/4 pulg

3.- Diseño del bebedero

El área de la parte superior del bebedero es una función de la altura del

mismo, se calcula con la siguiente relación:

A c = Ab ( hb/p)1/2

Donde, Ac = área de la cima del bebedero

Ab = área de la base del bebedero

hb = altura del bebedero

P = profundidad del metal en el bacín

En la práctica es conveniente usar un área en la cima, ligeramente mayor que

la calculada para asegurar una presión positiva sobre las paredes del
bebedero.

El área del fondo puede ser usado como área de choque y es menor en 1/3 de
la cima, para así evitar un torbellino

4.- Diseño del pozo

Desde el bebedero el metal colado entra a una base grande que absorbe la
energía cinética de la caída del fluido haciendo que cambie la dirección del
fluido en 90°
La base del pozo será 5 veces mayor que la base inferior del bebedero y su
profundidad será 2 veces la profundidad del canal de colada con sus ángulos
ligeramente redondeados.

Un pozo rectangular con el largo del eje en línea con el canal de colada es más
efectivo que un pozo circular

5.- Diseño del canal de colada

El canal de colada se debe diseñar en la caja inferior y los ataque en la

superior (Fig. 5.3). Esta condición permite llenar el canal completamente y
recién en forma calmada llegar a los ataques.

Fig. 5.3 Sistema de colada

La relación de colada de los canales debe ser:

1:4:4

Donde: 1 es una lectura en (cm2) de la superficie inferior del bebedero,

4 área del canal de colada 4 veces respecto al área inferior del

bebedero
 4 áea de lors ataques sumados igual al área del canal de colada Fig.
5.4)

Por donde la velocidad del flujo es reducido suficientemente para permitir que
cualquier suciedad o escoria arrastradas puedan ser separadas y atrapadas en
la cara superior del canal de colada (Fig, 5,3).

Se recomienda dejar libre un mínimo de 5 o 6 pulg.antes del primer ataque

para colar piezas medianas para que la suciedad sea separada efectivamente
(Fig. 5.4). Este canal generalmente es de forma rectangular

Fig. 5.4 Canal de colada con excedente escoriado

6.- Diseño de los canales de ataque (Fig. 5.3 y 5.5)

Se recomienda utilizar múltiples ataques para piezas largas o planas como

también es deseable atacar por los alimentadores, Ataques de igual sección
son preferibles. Ver figuras (5.3) y (5.5).
 Fig. 5.5 Canal de colada, ataques, bebedero y mazarotas

Un sistema de gradas hasta el final del canal de colada para recién incluir el
último ataque es aceptable para un flujo correcto al interior de la moldura.

También se recomienda repasar y memorizar el diagrama hierro-carbono

Fig.5.6 que se ve a continuación,
Fig.- 5.6 Diagrama Fe-C metaestable
ALIMENTADORES.-
Tema 6 CALCULO DE CANALES DE COLADA

Consideraciones generales

*Considerar la pieza como un todo

*Definir la forma de colada

*Fijar una relación de colada

*Calcular el tiempo de colada

*Calcular las secciones del sistema de colada

Fig. 6.1 áreas de los canales de alimentación

6.2 Forma de colada.- Definir por dónde se hará ingresar el metal en la

cavidad de la moldura y ubicación del canal de colada y de ataques

6.3 Relación de colada.- Es la relación de las áreas del bebedero, canal de

colada y los ataques, podrían ser:
 Ab: Acc: Aca = 1: 3: 3(1)

6.4 Tiempo de colada, tc.- Es deseable llenar el molde tan rápidamente

como sea posible considerando la turbulencia que pueda crearse y el efecto del
metal en la moldura así como el prematuro enfriamiento, es el tiempo de colada

Dietert ha sugerido la siguiente fórmula del tiempo de colada, tc:

tc = K(0,95 + T/0,833)(W)1/2 para fierro fundido ……………. ec. [6.1]

donde tc = tiempo de colada (seg)

T = espesor promedio de la pieza (pulg)

W = peso de la pieza (lb)

K = factor de fluidez, aprox. = 1 (para la temp. de colada)

Temperatura de colada = 2600°F

El factor de composición FC se calcula como sigue:

FC = %C + %Si/4 + %P/2 ………………………………………….. ec. 6.2

Ejemplo 6.1

Calcular el tiempo de colada para la siguiente pieza, cuyos datos son:

Peso de la pieza = 400 lb

Espesor promedio = 1 pulg

Temperatura de colada = 2650 °F

Composición = 3.15%C; 2%Si; 0,1%P

Por lo tanto el factor de composición FC ha de ser como sigue,

FC = 3,70 ( de la ec.6.2)

El factor de fluidez K = fluidez/40

K = 30/40 = 0,8 (30, de tablas de viscosidad)

Luego el tiempo de colada, de la ec. 6.1

Tc = 0,80(0,95 + 1/0,833)(400)1/2

Tc = 34,44 seg. Resp

6.5.- Cálculo de la altura efectiva H de llenado de metal en el bebedero

H=h colada por arriba de la pieza ec. (6.3)

H = h - c/2 colada por debajo de la pieza ec. (6.4)

H = (2hc – p2 )/2c colada por el medio de la pieza ec. (6.5)

Donde h es la altura del bebedero más el bacín, c es la altura de la pieza

a ser fabricada por colada, luego la altura efectiva de llenado metalostático H

será como se indica en las ecs (6,3) , (6.4) y (6-5) ver la (fig. 6.2)
 Fig. 6.2
Altura efectiva H para cada posición de colada

6.6 Area de choque, Ac

Se utiliza la siguiente relación:

Ac = w / [ d t C (2 g H)1/2 ] ec. (6.6)

Donde Ac = área de choque

w = peso de la pieza

d = densidad del metal fundido

t = tiempo de colada

H = altura efectiva de llenado

g = aceleración gravitacional, y

C = factor de efectividad del bebedero, siendo

0,88 bebedero redondo cono

0,47 bebedero redondo recto

0,74 bebedero cuadrado ahusado

6.6 El área de la parte superior del bebedero ahusado es calculado con la

relación:

At = Ab ( hl / b )1/2 ec. (6.7)

Donde At = área de la parte superior del bebedero ahusado

Ab = área de la base del bebedero

hl = altura del bebedero

b = profundidad del metal en el bacín de colada

Ejemplo 6.2 Calcular las dimensiones estudiadas para fundir una pieza de

Fi-Fu dados los siguientes detalles, (fig.6.3):

Altura del bacín = 2 in

Altura del bebedero = 6 in

Tiempo de colada = 26seg

Peso de la pieza = 120 lb

Densidad = 0.28 lb/in3

Bebedero ahusado redondo ( C = 0,88 factor de efectividad del bebedero)

Altura de la pieza = 7”

Parte media para superior = 7” – 3” = 4” para incluir ataques

Tiempo de colada =26 seg.

Peso = 120 lb.
Densidad = 0.28 lb./in.3
Bebedero redondo ahusado (c =0.88)

Fig. 6.3 Detalles de la pieza de Fi-Fu para colar

a) Altura efectiva de llenado (ec 6.5)

H = ( 2hC – P2 ) / 2C
H = ( 2x8x7 - 42 ) / 2x7
H = 6.85 pulg

b) Área de choque Ac (ec. 6.6)

Ac = w / d t c (2gh)1/2

Ac = 120 / (0.28x26x088 (2x386.4x6,85)1/2

Ac = 0.364 in2

Esto equivale a un diámetro de 0.68 pulg

c) Área superior del bebedero At

At = Ab ( hl / b )1/2

At = 0,364 (8/2)1/2
 At = 0.728 in2

Equivalente a un valor de 0,964 pulg de diámetro

Usando la relación de colada 1: 4: 4 el área total del canal de colada es 4

veces el área de choque que anteriormente se calculó que era 0,364 in 2, por lo
tanto el área del canal de colada será, de acuerdo a la relación de colada,
como sigue:

Bebedero canal de colada canal de ataque

1: 4: 4

0,364 in2 4 x 0,364 in2 4x0364 in2

0,364 in2 1,456 in2 1,456 in2

1,456 in2 ésta es el área total del canal de colada para un sistema que tiene
un solo canal.

Para un sistema con dos canales de colada, cada área será de 2 x 0,364 in2 =
0,728 in2 que es la mitad de lo calculado de 1,456, de tal manera que la suma
de ambos canales dará este valor.

Si se tuviera más de dos canales, se procede de la misma manera, es decir,

dividiendo el área total entre el número de canales de colada.

6.7.- Area del ataque

El total del área del canal de ataque es también calculado utilizando el área de
choque y la relación de colada que se vió. Utilizando la relación de colada de 1:
4: 4, el área total de ataque será 4 veces el área de choque de 0,364 in 2 , por lo
tanto el área total de los canales de ataque serán:

1: 4: 4

------ ----- 4x0,364 = 1,456

Si son 3 ataques utilizados, entonces, cada ataque tendrá un área de,

 1,456 in / 3 = 0,485 in 2

Después de cada canal de ataque, el área del canal de colada es reducido en

un equivalente igual al área del ataque que pasa el metal. Después, las áreas
del canal de colada y el ataque son incrementadas en un 5% para compensar
las pérdidas por fricción. Pero, no siempre ocurre así.

6.8- Base del bebedero o pozo

Cuando un canal de colada ancho y poco profundo es utilizado para fierro

fundido, se recomienda el uso de un pozo para amortiguar el torbellino que se
produce en la caída del metal líquido.

El área del pozo es 5 veces el área de la salida del bebedero (área de choque)
y la profundidad es 2 veces la profundidad del canal de colada Acc

6.9- Extensión o atrapa escoria

Ha de ser 3 veces el ancho del canal de colada, a continuación del mismo,

como se ve en la fig.6.1
Tema 7 FUNDICION DE HIERRO

7.1 El hierro fundido, hierro colado

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre

se debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa
contiene en general más de 2 % de carbono y más de 1 % de silicio, además
de manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es
que el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas
irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración
gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.

Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios

intervalos respondiendo a factores como la composición química, rapidez de
enfriamiento después del vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de
vaciado, tratamiento térmico y parámetros microestructurales como la
naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.

Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en los

años 1950; a partir de entonces ha desplazado a otros tipos de hierro maleable
y de hierro gris.

7,2.- CONSTIYENTES DEL HIERRO FUNDIDO

A diferencia de los aceros, que usualmente contienen menos de 1%C, los
hierros fundidos contienen entre 2% a 4% de carbono y de 1% a 3% de silicio.

7.3.- PROPIEDADES GENERALES

Forman excelentes aleaciones, pueden ser fundidas con facilidad, Son muy
fluidos en estado líquido y no forman películas superficiales indeseables
durante el vertido. Se solidifican con una contracción aproximada de 1%
durante la colada y el enfriamiento. Tienen amplio rango de resistencia y
dureza

En la mayoría de los casos son fáciles de maquinar. Pueden alearse para

obtener mejores cualidades en términos de desgaste, abrasión y resistencia a
la corrosión. Tienen valores de resistencia al impacto a temperaturas entre 25
a 40°C. Tiene una ductilidad relativamente bajo, y esto limita su uso para
algunas aplicaciones. La amplia aplicación industrial de los hierros fundidos se
debe sobre todo a su costo relativamente bajo

7.4.- TIPOS DE HIERROS FUNDIDOS

Se pueden distinguir cuatro tipos de hierros fundidos por la distribución del

carbono en sus microestructuras: Hierro blanco, Gris, Maleable y Dúctil.

7.4.a Hierro fundido blanco.- El hierro fundido blanco se forma cuando

durante la solidificación gran parte del carbono de un hierro colado derretido
forma carburo de hierro en lugar de grafito.

Recibe ese nombre, porque, al fracturarse produce una superficie fracturada

cristalina “blanca” o brillante, es el carburo de hierro o cementita Para que los
hierros fundidos blancos puedan retener el carbono en forma de carburo de
hierro, su contenido de carbono y silicio se debe mantener relativamente en 2,5
– 3,0% C y 0,5 – 1,5% Si)

Fig. 7.1 Hierro fundido blanco

Los hierros fundidos blancos se usan más a menudo por su excelente

resistencia al desgaste y a la abrasión. La gran cantidad de carburos de hierro
que hay en su estructura es la causa principal de su resistencia al desgaste. El
hierro fundido blanco sirve de materia prima para fabricar hierros fundidos
maleables.
7-4.b.- Hierro fundido gris.- se forma cuando el carbono de la aleación rebasa
la cantidad que puede disolverse en la austenita y se precipita como escamas
de grafito. Cuando un trozo de hierro gris solidificado se fractura, la superficie
fracturada adquiere un tono gris a causa del grafito expuesto en ella. Grafito: es
una de las formas alotrópicas en las que se puede presentar el carbono junto al
diamante.

El hierro fundido gris es un material importante por su costo relativamente bajo

y sus excelentes propiedades para la ingeniería, por:

- Su excelente facilidad de maquinado en niveles de dureza que ofrecen buena

resistencia al desgaste

- La resistencia a la fricción por frotamiento con lubricación restringida.

- Excelente capacidad para amortiguar las vibraciones.

El silicio es un elemento estabilizador del grafito, en los aceros fundidos se

utiliza un contenido de silicio relativamente alto para promover la formación del
grafito. La figura 7.2 muestra la microestructura de un hierro gris no aleado, con
escamas de grafito en una matriz de ferrita y perlita mezcladas

Fig. 7.2 Microfotografía de hojuelas de grafito

7.4.c – Hierro fundido maleable.- Los hierros fundidos maleables se funden

primero como hierros fundidos blancos que contienen grandes cantidades de
carburos de hierro y no tienen grafito. La composición química de los hierros
fundidos maleables, se limita a las composiciones que forman hierros fundidos
blancos. Los contenidos de carbono y de silicio de los hierros maleables están
en los rangos de 2,0 a 2,6%C y de 1,1 a 1,6% de Silicio.

Para producir una estructura de hierro maleable, el hierro fundido blanco frío se
calienta en un horno, para disociar al carburo de hierro del hierro blanco y
convertirlo en grafito y hierro. El grafito del hierro fundido maleable se presenta
en forma de agregados modulares irregulares que recibe el nombre de carbono
revenido como se ve en la fig. 7.3

Fig. 7.3 Grafito esferoidal en hierro nodular

Los hierros fundidos maleables, reúnen propiedades deseables en

términos de: Fundición, Maquinado, Moderada resistencia, Tenacidad,
y Resistencia a la corrosión en ciertas aplicaciones.

7.4.d.- Hierro fundido dúctil.- Llamado a veces hierro colado nodular,

como se aprecia en la fig. 7. 3 combina las ventajas del procesamiento
del hierro fundido gris con las ventajas de ingeniería del acero. El hierro
dúctil tiene: buena fluidez y moldeabilidad, excelentes cualidades de
maquinado y buena resistencia al desgaste, además, tiene varias
propiedades similares a las del acero, como alta resistencia, tenacidad,
ductilidad y posibilidad de ser trabajado en caliente y endurecido. 21.
HIERRO FUNDIDO DÚCTIL La composición del hierro dúctil no aleado
es similar a la del hierro gris en lo que se refiere al contenido de carbono
y silicio, el contenido de carbono del hierro dúctil sin alear fluctúa entre
3,0 y 4,0% C y el contenido de silicio, entre 1,8 y 2,8% Si. Los niveles de
azufre y fósforo del hierro dúctil de alta calidad se deben mantener muy
bajos, en 0,03%S como máximo y 0,1% de P como máximo, porcentajes
 casi 10 veces menores que los niveles de otros elementos que se
consideran impurezas.

1. 23. TÉRMINOS ABRASION: Desgaste por CAUSA de la fricción

DESGASTE:Es la erosión de material sufrida por una superficie sólida
por acción de otra superficie. Está relacionado con las interacciones
entre superficies y más específicamente con la eliminación de material
de una superficie como resultado de una acción mecánica.
2. 24. TÉRMINOS EROSION: Es la degradación y el transporte de material
por medio de un agente dinámico, como son el agua, el viento o el hielo.
OXIDACION: Es una reacción química en la que un metal o un no metal
cede electrones. La reacción química opuesta a la oxidación se conoce
como reducción, es decir cuando una especie química acepta
electrones. Estas dos reacciones siempre se dan juntas, es decir,
cuando una sustancia se oxida, siempre es por la acción de otra que se
reduce. Una cede electrones y la otra los acepta.
3. 25. TÉRMINOS CORROSION: Se define como el deterioro de un
material a consecuencia de un ataque electroquímico por su entorno. De
manera más general, puede entenderse como la tendencia que tienen
los materiales a buscar su forma más estable o de menor energía
interna. Siempre que la corrosión esté originada por una reacción
electroquímica (OXIDACIÓN), la velocidad a la que tiene lugar
dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del fluido
en contacto con el etal y de las propiedades de los metales.
Tema 8 DEFECTOS DE COLADA DEL HIERRO FUNDIDO

Un defecto de fundición es una irregularidad no deseada en la pieza colada.

Algunos defectos pueden ser toleradas mientras que otros pueden ser
reparados, de lo contrario, deben ser eliminados. Ellos se dividen en cinco
categorías principales: porosidad gas , defectos de la contracción , defectos de
material del moldelo , defectos de colada de metal , y defectos metalúrgicos .

Las piezas mecanizadas tienen todavía fuertes tensiones internas de colada

que ocurrió en el momento de la solidificación. Recocido, Tenacidad.

Terminología

Los términos "defecto" y " discontinuidad " se refieren a dos cosas específicas y
separadas en piezas fundidas. Los defectos se definen como las condiciones
en una pieza de fundición que debe ser corregido o eliminado, o la pieza de
fundición debe ser desestimado. Discontinuidades, también conocidos como
"imperfecciones", se definen como "interrupciones en la continuidad física de la
colada". Por lo tanto, si la fundición es menos que perfecto, pero todavía útil y
en la tolerancia, las imperfecciones deberían considerarse "discontinuidades".
Defectos de la contracción

Defectos de contracción se pueden producir cuando el metal de alimentación

estándar no está disponible para compensar la contracción. Defectos de la
contracción tendrán aspecto irregular o lineal. Defectos de contracción por lo
general se producen en cualquiera de la parte de frente o arrastre de la pieza
colada. Defectos de contracción se pueden dividir en dos tipos diferentes:
defectos de la contracción abierto y defectos de la contracción cerrados .
Defectos de contracción abiertos están abiertos a la atmósfera ,.

Defectos de contracción cerrados, también conocidos como la porosidad de

contracción , son defectos que se forman dentro de la fundición. Piscinas
aislados de forma líquida dentro de solidificaron metal, que son llamados
puntos calientes . El defecto de contracción por lo general se forma en la parte
superior de los puntos calientes. Requieren una nucleación punto, por lo que
las impurezas y el gas disuelto puede inducir defectos de contracción cerrados.
Los defectos se dividen en macroporosidad y microporosidad (o microshrinkage
), P

Porosidad de gas

Porosidad de gas es la formación de burbujas dentro de la colada después de

que se haya enfriado. Esto ocurre porque la mayoría de los materiales líquidos
pueden contener una gran cantidad de gas disuelto, pero la forma sólida del
mismo material no puede, por lo que se forman burbujas de gas dentro del
material mientras se enfría. Porosidad de gas puede presentarse en la
superficie de la pieza de fundición como la porosidad o el poro puede quedar
atrapado dentro del metal, lo que reduce la resistencia en esa zona. El
nitrógeno , oxígeno y el hidrógeno son los gases más encontradas en los casos
de porosidad gas. . Para la colada que son unos pocos kilogramos en peso de
los poros suelen ser de 0,01 a 0,5 mm (0,00039 a 0,01969 in) de tamaño. En la
colada más grande que puede ser de hasta un milímetro (0,040 pulgadas) de
diámetro.
Para evitar la porosidad gas el material se puede fundir en un vacío, en un
ambiente de gases de baja solubilidad, tales como argón o dióxido de carbono ,
o bajo un flujo que impida el contacto con el aire.. La turbulencia de verter el
metal líquido en el molde puede introducir los gases, por lo que los moldes son
a menudo simplificado para minimizar tal turbulencia. Otros métodos incluyen la
desgasificación al vacío , inyección de gas , o precipitación. Precipitación
implica la reacción del gas con otro elemento para formar un compuesto que
formará una escoria que flota en la superficie. Por ejemplo, el oxígeno puede
retirarse del cobre mediante la adición de fósforo en forma de pastillas de
cuprofósforo ; de aluminio o de silicio se pueden añadir al acero para eliminar
el oxígeno. Una tercera fuente se compone de reacciones del metal fundido
con grasa u otros residuos en el molde.

El hidrógeno se produce normalmente por la reacción del metal con la

humedad o la humedad residual en el molde. El secado del molde puede
eliminar esta fuente de formación de hidrógeno.

Las pequeñas burbujas de gas se denominan porosidades, pero las burbujas

de gas más grandes se llaman sopladuras o ampollas . Tales defectos pueden
ser causados por el aire arrastrado en la masa fundida, de vapor o de humo de
la fundición en arena , u otros gases de la masa fundida o molde. (Agujeros
vacío causado por la contracción del metal (véase anteriormente) también
pueden ser referidos libremente como 'sopladuras'). Prácticas de fundición
adecuado, incluyendo la preparación de la masa fundida y el diseño del molde,
puede reducir la aparición de estos defectos.

Verter defectos de metal incluyen misruns , cierra frías , y las inclusiones . A

misrun se produce cuando el metal líquido no llena completamente la cavidad
del molde, dejando una parte sin llenar. Cierra frías se producen cuando dos
frentes de metal líquido no se fusionan correctamente en la cavidad del molde,
dejando un punto débil. Ambas son causadas por cualquiera de una falta de
fluidez en el metal fundido o secciones transversales que son demasiado
estrechas. La fluidez se puede incrementar cambiando la composición química
del metal o aumentando la temperatura de vertido. Otra posible causa es la
presión de retorno de cavidades de molde mal ventilados.
Misruns y cierra frías están estrechamente relacionados y ambas implican el
material de congelación antes de que se llene completamente la cavidad del
molde. Estos tipos de defectos son graves porque el área que rodea el defecto
es significativamente más débil de lo previsto. La capacidad de moldeo y la
viscosidad del material pueden ser factores importantes con estos problemas.
La fluidez afecta el espesor mínimo de sección que se puede convertir, la
longitud máxima de las secciones delgadas,. La fluidez se ve afectada por la
composición del material, la temperatura o la gama, la tensión superficial de
películas de óxido de congelación, y, lo más importante, la temperatura de
vertido. Cuanto mayor sea la temperatura de vertido, mayor es la fluidez; sin
embargo, las temperaturas excesivas pueden ser perjudiciales, lo que conduce
a una reacción entre la arena y la pieza que puede incluso penetrar en el
material de la pieza fundida; se llama darta.

El punto en el que el material no puede fluir se llama el punto de coherencia . El

punto es difícil de predecir en el diseño del molde, ya que depende de la
fracción sólida, la estructura de las partículas solidificadas, y el local de
deformación por esfuerzo cortante tasa del fluido. Por lo general, este valor
varía de 0,4 a 0,8 mm.

Una inclusión es una contaminación de la escoria en el metal.

Una opción para evitar oclusión por arrastre de partículas es instalar cerámica
filtros en el sistema de colada..

Defectos metalúrgicos

Hay dos defectos en esta categoría: lágrimas calientes y puntos calientes .

Lágrimas calientes, también conocidos como agrietamiento en caliente , son los
fallos en el casting que se producen cuando la fundición se enfría.

Los puntos calientes son áreas en la superficie de la fundición que se vuelven

muy difícil, ya que enfrían más rápidamente que el material circundante. Este
tipo de defecto puede ser evitado por las prácticas de refrigeración adecuados
o cambiando la composición química del metal.
Defectos específicos de procesos

-Grietas.- Una grieta facial longitudinal es un tipo especializado de defecto que

sólo se produce en colada continua. Este defecto es causado por un
enfriamiento desigual, tanto de refrigeración primario y enfriamiento
secundario , e incluye calidades de acero fundido, tal como la composición
química de estar fuera de especificación, la limpieza del material, y la
homogeneidad .

-Moldeo en arena

Fundición en arena tiene muchos defectos que pueden ocurrir debido a la falla
del molde. El molde no suele funcionar debido a una de dos razones: el
material equivocado se utiliza o no está bien apisonada .

El primer tipo es la erosión del moldeado , que es el desgaste de la arena

cuando el metal líquido llena la moldura. Este tipo de defecto por lo general
sólo se produce en piezas de fundición de arena , porque la mayoría de los
procesos de fundición tienen moldes más robustas. Las piezas fundidas
producidas tienen puntos ásperos y el exceso de material. La arena de moldeo
se incorpora en el metal de fundición y disminuye la ductilidad , resistencia a la
fatiga , y resistencia a la fractura de la pieza colada. Esto puede ser causado
por una arena con muy poca fuerza o una velocidad de colada que es
demasiado rápido. La velocidad de colada puede ser reducido por el rediseño
del sistema de colada, utilizar corredores más grandes o múltiples puertas. Una
fuente relacionada de defectos son gotas , en el que parte de la arena de
moldeo de las hace gotas en la pieza de fundición, mientras que todavía hay
líquido. Esto también ocurre cuando desde la ubicación el moldelo no se
apisona correctamente.

El segundo tipo de defecto es la penetración de metal , que se produce cuando

el metal líquido penetra en la arena de moldeo. Esto provoca una áspereza
superficial . Esto es causado por las partículas de arena que son demasiado
gruesas, la falta de lavado del molde , o vertido temperaturas que son
demasiado altas. Una forma alternativa de penetración de metal en el molde
conocido como veteado es causada por el agrietamiento de la arena.

Si la temperatura de vertido es demasiado alta o una arena de bajo punto de

fusión que se usa a continuación, la arena puede fusionar a la colada. Cuando
esto sucede, la superficie de la pieza moldeada producida tiene una apariencia
frágil, vítreo.

El agotado se produce cuando hay fuga de metal líquido fuera del molde
debido a un molde defectuoso o frasco .

El oleaje se produce cuando la pared del molde da paso al metal líquido a

través de toda una cara, y es causada por una inadecuada apisonada del
molde.

Las figuras de 8.1 a 8.5 muestran los defectos de colada:

Fig. 8.1 Tabla de defectos de colada

 Fig. 8.2 Tabla de defectos de colada

Fig. 8.3 Rechupe interno Fig.

8.4 Altura de colada defectuosa
Fig. 8.5 Rechupes internos Fig. 8.6 Rechupes externos
 FUNDICION FERROSA

Indice Pág.

Tema 1 Introducción a Fundición Ferrosa …………………………………… 1

Tema 2 Fundiciones ……………………………………....... 9

Tema 3 Fundiciones de baja aleación ………………………………………… 14

Tema 4 Fundiciones de alta aleación ………………………………………… 18

Tema 5 Cálculo de sistemas de colada ………………………………………..38

Tema 6 Cálculo de canales de colada …………………………………………46

Tema 7 Fundición de hierro ………………………………………………….. 54

Tema 8 Defectos de colada del hierro fundido ……………………………… 69