pasdasd

֎ ARANDA HUANACO, Rafael Alonso

֎ GARCIA MALLQUI, Jean Marko

֎ CHIMPAY PRADO, Franco Joel

֎
 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA MINA ANTAPACCAY

 UBICACIÓN

• La mina se encuentra ubicada en:

•Localidad: Campamento minero Tintaya,
•Distrito: Espinar
•Provincia: Espinar
•Departamento: Cuzco
•Altura: 4 000 m s.n.m.
• Parar llegar al campamento minero es por vía aérea Lima -
Arequipa, luego recorrer aproximadamente 250 kilómetros
por la carretera de Arequipa - Tintaya Espinar, otro acceso es
por vía área Lima - Cuzco y por vía terrestre, Cuzco - Espinar
- Tintaya, a una distancia aproximada de 260 kms.
 OBJETIVOS

• Describir, reconocer e identificar lo equipos de la planta de tratamiento de

minerales en la unidad minera antapaccay
• reconocer el método de recuperación de los minerales en la unidad minera
antapaccay
• identificar el trabajo de cada uno de los equipos de la planta
• Identificar el procedimiento de recuperación de los minerales a travez de la
planta
• Identificar los elementos que se requieren en la planta
 RESERVAS MINERAS Y TRATAMIENTO

• Las Reservas Minerales Probadas y Probables incluyen 10 millones de toneladas con 1 por ciento de
sulfuros y óxidos
• los datos históricos de ensayos que comprenden aproximadamente 651 mil metros de perforación
diamantina y de circulación inversa. En Tintaya, el cobre aparece vinculado en su mayor parte a
sulfuros, aunque también se le encuentra asociado a minerales oxidados.
• Tintaya es un yacimiento del tipo skarn de cobre, donde la mineralización se encuentra unida a rocas
volcánicas (andesitos), rocas intrusivas (pórfidos diorítícos, manzoníticos y riolíticos); y a brechas
hidrotermales.
 LAS OPERACIONES EN LA PLANTA DE ÓXIDOS

• El mineral oxidado proveniente de la mina Tintaya es

reducido en tamaño por medio de chancado y se apila en
canchas permanentes para ser irrigado con una solución
débil de ácido sulfúrico, en diferentes concentraciones
donde se disuelve el cobre oxidado.
• El circuito de extracción por solventes tiene por finalidad
concentrar y purificar el cobre iónico en solución. Emplea
un reactivo orgánico que posee una alta afinidad selectiva
por iones de Cu, dejando las impurezas en la fase líquida.
Consta de dos etapas: una de extracción (E-1 y E-2) y otra
de re extracción (S-1 y S-2).
• Tintaya produce cátodos de cobre puro (99.999% Cu),
mediante la deposición electrolítica del mineral durante
cinco días. El electrolito que ingresa a la nave de electro
obtención, deposita el cobre en forma metálica en cátodos,
lo que constituye el producto final. Durante el tiempo de
operación de la Planta de Óxidos la producción ha sido
100% grado “A”.
 PLANTA DE SULFUROS

• Los principales minerales sulfurados del yacimiento son la

calcopirita en un 90%, bornita y calcosina, en un 10%,
aproximadamente, con una ley de cabeza de 1.4% de Cu.
• El circuito de flotación de Tintaya consta de cinco celdas de 100
m3 de capacidad, circuito Rougher; 12 celdas Outukumpo de 38
m3, circuito Escavengher; y en el circuito Cleaner tiene tres celdas
Svedala de 130 m3 de capacidad, una celda Wemco 130 y celdas
columna de 10 m de altura por 2.5 m de diámetro con un molino
vertical de 200 HP para liberar los minerales mixtos flotados en el
circuito Cleaner e incrementar la ley de concentrado.
• La recuperación obtenida a través de este proceso normalmente
está en el rango de 88% con ley de concentrado superior a 32% de
cobre.
 DESCRIPCION DEL PROCESO

• Las operaciones principales de la planta serán el chancado y tamizado en húmedo, lixiviación en pilas, lixiviación
de finos por agitación, lavado en contra corriente (CCD), extracción por solventes (SX) y electro obtención (EW)

CHANCADO Y SEPARACIÓN
• El mineral oxidado que fue almacenado en las canchas de óxidos será transportado al circuito de chancado y
tamizado en húmedo.
• El circuito de chancado está formado por una chancadora primaria de quijadas de 42"x55" y por una chancadora
secundaria cónica estándar de 7', el tamizado tiene un cajón lavador, una zaranda primaria de dos pisos y dos
zarandas secundarias de lavado.
• El mineral de mina será reducido a un tamaño de 6" en la chancadora primaria. El mineral chancado será
transportado al cajón lavador en donde se adicionará agua para desintegrar los grumos de arcilla. Luego el
mineral mojado pasará a la zaranda primaria en donde se adicionará agua a presión para facilitar la separación
de la arcilla del mineral grueso.
• La fracción más grande de las mallas de la zaranda pasará a la chancadora secundaria donde se obtendrá un
tamaño del mineral de -1 %". Esta fracción será enviada a las pilas de lixiviación pasando antes por un tambor
de curado. La fracción de menor tamaño de las mallas de la zaranda alimentará a dos zarandas secundarias en
paralelo donde la fracción mayor de 300 micrones se alimentará a la pila de lixiviación conjuntamente con el
producto de la chancadora secundaria. La fracción menor de 300 micrones es alimentada al espesador de lamas
para recuperar el agua que será reciclada al circuito de lavado.
 LIXIVIACIÓN EN PILAS

La finalidad de la lixiviación en pilas es disolver el cobre oxidado presente en el mineral grueso al irrigarlo con
una solución ácida.
El método de lixiviación en pilas será de pilas dinámicas, esto es que el mineral será apilado, lixiviado por un
ciclo determinado y después será removido de las pilas de lixiviación para ser posteriormente reemplazado por
otro módulo de mineral fresco listo para ser lixiviado. El ciclo de lixiviación en cada módulo será de 38 días.
Este ciclo incluye dos días de reposo, 30 días de irrigación con rafinato, tres días de lavado con agua limpia,
dos días de escurrido y un día de remoción del ripio.
La recuperación de cobre en las pilas se estima alcanzar a 80% de cobre soluble en ácido. Los residuos de
lixiviación serán transportados por camiones mineros hacia los botaderos de sulfuros en donde se mezclarán
con desmontes que contienen alta cantidad de caliza que neutralizaran cualquier remanente de ácido.
 PROCESO DE CONMINUCION

• Proceso a través del cual se produce

una de reducción de tamaño de las
partículas de mineral, mediante
trituración y/o molienda, con el fin de:
• Liberar las especies mineralizadas.
• Facilitar el manejo de mineral en
diferentes porcentajes de los sólidos.
• Obtener un material de tamaño
apropiado y controlado.

• PRINCIPIOS DE LA CONMINUCIÓN
• MECANISMOS DE CONMINUCIÓN
 • COMPRESION
• IMPACTO
FRACTURA • CIZALLE
• ASTILLAMIENTO
• ABRASIÓN

EL PROCESAMIENTO DE MINERALES Y SUS ETAPAS

 PERFORACIÓN Y VOLADURA

Es la tecnología empleada para obtener la fragmentación primaria de los minerales "in situ" (dentro de la
mina). Es el punto de partida para la mayor parte de los procesos de minerales con la excepción de
minerales naturales en forma de arena o grava.

CHANCADO
• Es la segunda etapa de reducción de tamaño del mineral tal cual llega de la mina. El tamaño inicial depende
del tipo de minado y de transporte y de él depende, a su vez, el dimensionamiento y el diseño del equipo del
chancado primario, secundario y terciario. Si el mineral proviene de una explotación a "Tajo Abierto", y sobre
todo, si aquella se efectúa a gran escala, el tamaño inicial es función de la fragmentación primaria.
• Se observa, por consiguiente, que en el dimensionamiento de la maquinaria de chancado primario es
primordial el tamaño de la alimentación, siendo secundaria la capacidad de procesamiento (tonelaje horario).
• Generalmente se utiliza para reducir rocas cuyo tamaño puede ser de 1.5 m, hasta obtener partículas hasta de
0.5 cm, lo que se puede realizar en múltiples etapas a las que se les denomina:
• Trituración primaria
• Trituración secundaria
• Trituración terciaria
• Durante la trituración, las fuerzas de compresión que actúan sobre las partículas pueden llegar a producir
aglomerados que reducen la capacidad del equipo, por lo tanto, este proceso generalmente se realiza en seco y
evitando la presencia de cualquier aglomerante
 TRITURADORAS QUIJADAS O MADIBULAS

Las chancadoras de mandíbulas son máquinas que

producen la fragmentación del mineral por
compresión y los elementos molturadores no se juntan
y que están constituidos por dos mandíbulas con
muelas una fija y la otra móvil, situadas en forma
divergente formando un ángulo de aproximadamente
26°. La mandíbula móvil se aleja a una velocidad que
depende del tamaño de la máquina, acercándose a la
mandíbula fija, fracturando el mineral contenido entre
ellas, luego la mandíbula móvil se aleja de la fija,
permitiendo el avance del material triturado hacia la
zona inferior que es más estrecha, repitiendo este
hecho o ciclo hasta que el mineral abandona la
máquina por la abertura de descarga
 TRITURADORAS GIRATORIAS

Se utiliza para trituración primaria

y secundaria con mínimo de finos,
poseen una mayor capacidad que
las quebradoras de quijadas,
adicionalmente son más eficientes
en la trituración de materiales con
planos de fractura bien definidos.
Requieren de una potencia de 5 a
750 Kw, para obtener razón de
reducción entre 3 y 1O
 TRITURADORAS DE CONO

Se emplean para trituración

secundaria y terciaria. Se utiliza
de 2 a 600 Kw, para obtener
razón de reducción de 6 a 8 en
trituración secundaria y de 4 a 6
en trituración terciaria.
 TRITURADORA DE DOS RODILLOS

Su aplicación ha sido
remplazada por las
quebradoras de cono, a bajas
relaciones de reducción el
contenido de finos obtenido es
relativamente bajo. Requiere
de potencia de 27 a 112 Kw,
para logra razón de reducción
de 3.
 CAPITULO II

DESCRIPCION DE LA PLANTA DE CHANCADORA

 PROCESO DE CHANCADO
֎ Proceso Unitario dentro del procesamiento de minerales, básicamente en la concentración de minerales
sulfurado.
֎ Consiste en reducción del tamaño en forma continua y dinámica, utilizando fuerza de compresión y en
menor proporción fricción, flexión, cizallamiento.
 Proceso de Concentració n de Minerales Sulfurados
ESPACIAMIENTO DE
RELAVES

MINA CHANCADO MOLIENDA FLOTACION

ESPACIAMIENTO DE
FILTRADO DE
CONCENTRADO

AGUA LUBRICA
AIRE
FRESCA NTE

MINERAL DE MINERAL
MINA
CHANCADO DE SULFURO REDUCIDO
<54” < ½”

AGUA DESECH
FONOS
DE O
RECUPE
RETORN LUBRICA
RADOS
O NTE
WASTE ORE

DONDE ?

STOCK PILE

BOTADEROS

CHANCADORA

Mina Tintaya
 Stock Pile - ANTAPACAY

Los parámetros importantes tomados en cuenta en el presente estudio son:

֎ Cantidad de mineral Stock Pile= 229 200 TM

֎ Altura de pila = 30 metros
֎ Ancho del polígono de mineral = 60 metros
֎ Largo del polígono de mineral = 60 metros
 BOTADERO

ACTUALMETE EN CIERRE
 CHANCADORA

ETAPAS DE CHANCADO:

El mineral enviado por mina es alimentado a la etapa de chancado primario donde es reducido a
menos de 6” de diámetro, luego se envía a la etapa de chancado secundario donde se obtiene 1¼”
de reducción, para posteriormente tratar el material mayor a ½” en las chancadoras terciarias,
donde se obtendrá un producto menor a ½”; granulometría requerida para la operación en la Sub
fase de Molienda.

PROCESO DE REDUCION DEL MINERAL

 CHANCADO PRIMARIO
La etapa de chancado primario es un proceso de trituración por fuerzas de compresión del mineral
que viene de la fase de minado con un tamaño máximo de 54” y termina con la entrega de un
producto menor a 6” que es depositado en la ruma de gruesos los cuales pasaran a la siguiente etapa
de reducción de tamaño (chancado secundario)
EVALUACION TECNICA DE CHANCADO PRIMARIO

En esta etapa, el mineral

enviado de mina con 80% de
granulometría de 29” (F80-
Feed o alimentación del
80% de mineral), es
reducido a un diámetro
menor a 4” (P80- Producto
del 80% de mineral) que
será depositado en la ruma
de gruesos. El radio de
reducción de la chancadora
primaria es de 9.1
 CHANCADO SECUNDARIO

Es un proceso de conminución que reduce y acondiciona el tamaño

de mineral producto del chancado primario menor a 6” a un tamaño
menor o igual a 1¼” que es entregado hacia el sistema de chancado
terciario.

Reduce el tamaño del mineral que viene del sistema de chancado

primario con un P80 menor de 6” y termina con la entrega de dos
productos: un producto con un tamaño mayor a ½” hacia el sistema
de chancado terciario y otro producto con un tamaño menor a ½”
hacia la etapa de molienda
EVALUACION TECNICA DE CHANCADO SECUNDARIO
 CHANCADO TERCEARIO

Es un proceso de conminución, donde se realiza la reducción de

tamaño del mineral que viene del sistema de chancado secundario
(1/2” a 1 ½”) y termina con la entrega de un producto menor a ½”
hacia la Ruma de finos
Flow sheet de chancadora terciario
 PROCESO DE MOLIENDA
Es una operación unitaria que realiza la etapa final de reducción de tamaño
liberación de las partículas valiosas de mineral
El rango de reducción de tamaño va desdés 9000 a 12500 micrones (3/8 pulgada)
CAPITULO III
CHANCADO SECUNDARIO
Actualmente esta es la primera etapa de
procesamiento en la planta de Tintaya debido a
que el mineral es proveniente de Antapaccay
mediante la faja overland de Tintaya con una
longitud aproximada de 6.1km

Este cambio se debió a que genera menor costo

de operación a diferencia de la sección
chancado primario.
 Overland de
antapaccay
(7Km)

Apron feeder

Faja de
sacrificio

Stock pile
Faja Overland de
de Gruesos
Tintaya (6.1Km)

Figura 3: Chancado secundario para el mineral proveniente de Antapacay

SECUENCIA DEL CHANCADO
SECUNDARIO
El mineral (calcopirita CuFeS2) de la ruma de
gruesos es descargado por 3 alimentadores
vibratorios, la misma que alimenta a la faja N°
3, esta tiene una elevación en la que contienen
dispositivos como separadores magnéticos,
detector de metales.

El chute de descarga de la faja 3 alimenta a una

zaranda vibratoria de tipo banana con 2 pisos
Hay una cámara deflectora (en el chute de descarga de
la faja 3) que divide la carga una a la zaranda
vibratoria primaria y la otra (al fedeer1 , fedeer 2 que
alimenta una zaranda paralela de tipo banana, el
undersize (menor de ½”) alimenta a la faja 9 mientras
el oversize (mayores a ½”) alimenta al fedeer 3 que
conjuntamente con el Oversize de la Zaranda Primaria,
alimentan a la chancadora secundaria cónica, la Raptor
XL 1100). (SALAS, 2015, p 8)

La descarga de la Raptor es alimentada a la Zaranda

vibratoria secundaria, el Undersize (menores a ½”)
alimenta a la faja 9 y el oversize (mayores de ½”)
alimenta a la faja 4.
La faja 4 alimenta a la faja 5 y esta a la faja 6 que contiene una
cámara deflectora dividiendo la carga en dos tolvas en la Tolva
A y en la tolva B, estas respectivamente descargan a las fajas 7 y
8 la que alimentan cada una a las chancadoras terciarias 1 y 2, la
descargas de ellas, son alimentadas a las Zarandas Vibratorias
(dos pisos) terciarias 1 y 2 con una malla de luz de entre 12 a
14mm, el oversize de cada una de las zarandas alimentan a la
faja 4 haciendo un circuito cerrado, y el Undersize, alimentan a
la faja 9, con un producto esperado de 3/8” de granulometría de
mineral, hacia la faja 10, y esta alimenta a la faja 11,
responsable de formar el stock pile listo para Molienda.
(SALAS, 2015, p. 8)
 Item Descripción

Tabla 3.1 0 Over land de Tintaya

Leyenda del Flowsheet 1 Ruma de gruesos
2 3 alimentadores vibratorios
3 Faja transpotadora N°3
4 Zaranda Vibratoría N°1
5 Chancadora cónica Secundaria Raptor XL1100
6 Zaranda Vibratoria N°2
7 Faja transpotadora N°4
8 Faja transpotadora N°5
9 Faja transpotadora N°6
10 Tolva de grueso 1
11 Tolva de grueso 2
12 Faja transportadora N°7
13 Faja transportadora N°8
14 Chancadora cónica Terciaria-1 MP 800
15 Chancadora cónica Terciaria-2 MP 800
16 Zaranda Vibratoria N°3
17 Zaranda Vibratoria N°4
18 Faja transportadora N°9
19 Faja transportadora N°10
20 Faja transportadora N°11
21 Ruma de Finos
22 Feeder 1
23 Feeder 2
24 Zaranda Vibratoria Paralela 1
25 Feeder 3
 0

3
2 5 9
22

23 6

25
0 Over land de tintaya 11
10
1 Ruma de gruesos 24
2 3 alimentadores vibratorios
3 Faja transpotadora N°3
4 Zaranda Vibratoria N°1
Chancadora cónica Secundaria
5
Raptor XL1100
6 Zaranda Vibratoria N°2
12 13 8
7 Faja transpotadora N°4
8 Faja transpotadora N°5
9 Faja transpotadora N°6
10 Tolva de grueso 1
11 Tolva de grueso 2 15
12 Faja transportadora N°7 14
13 Faja transportadora N°8
Chancadora cónica Terciaria-1
14
MP 800
Chancadora cónica Terciaria-2
15
MP 800
16 Zaranda Vibratoria N°3
17 Zaranda Vibratoria N°4 16 17
18 Faja transportadora N°9
19 Faja transportadora N°10
20 Faja transportadora N°11
21 Ruma de Finos
22 Feeder 1
23 Feeder 2
24 Zaranda Vibratoria Paralela 1
25 Feeder 3

20

19
18
21
ALIMENTADOR VIBRATORIO 1, 2 Y 3

Son equipos electromecánicos vibratorios el vibratorio 1 y 3

con un motor de 3 HP, y el alimentador 2 tiene 2 motores de
5Hp. Tienen una capacidad de 225 a 500 TMPH, tiene un
tamaño de 1219 mm x 2134 mm (48” x 84”). Se encuentran
ubicados en la parte inferior de la ruma de gruesos de la que
recibe el mineral por medio de chutes de alimentación y
descarga a la faja # 3.
Figura 3.2: alimentador vibratorio 1,2 y 3
FAJA TRANSPORTADORA N° 3
Equipo en movimiento que descarga en el chute de
alimentación a la Zaranda primaria, y mediante una caja
deflectora alimenta carga al feeder N° 1.

Figura 3.3: Faja Transportadora N° 3

DETECTOR DE METALES DE LA
FAJA N° 3
El sistema detector de metales de la faja # 3, es un instrumento
electrónico que indica la presencia de objetos metálicos en el
flujo de mineral transportado en la faja.

Figura: Detector de metales de la faja

SEPARADOR MAGNÉTICO(ELECTROIMAN)
DE LA FAJA N° 3

El separador magnético extrae fragmentos de metal y mineral

con alto contenido de fierro y así proteger a los equipos
posteriores del proceso de cualquier tipo de obstrucción como
también cortes en las bandas de las fajas (Qunfeng, 2017).
Ayudando a disminuir las paradas de la faja # 3 por constante
detección de metales.
Figura: Separador magnético Qunfeng
ZARANDA VIBRATORIA PRIMARIA –
ZARANDA PARALELA
La zaranda primaria es un equipo electromecánico de
clasificación que pertenece al tipo de zarandas vibratorias
inclinadas de dos pisos de tipo banana. (AGUSTIN, 2018)
Primer DECK corresponde a un panel de POLIEURETANO, con
una abertura de y el segundo DECK a una malla de ACERO con
un abertura de <12 – 14mm> dependiendo del tipo de mineral
húmedo o seco.
Figura 3.6: Zaranda vibratoria primaria
CHANCADORA SECUNDARIA.
Es una chancadora del tipo cónica de la serie XL 1100, esta
recibe un alimento de <1/2”-6”> triturándolo, hasta 1 ½”
teniendo un Ratio de reducción de 4. (ROMEO, 2018, p. 25)

Figura 3.7: Chancadora cónica XL 1100

SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Estas chancadoras utilizan un aceite de
engranaje EP 150 además están equipados con
un sensor de bajo nivel de aceite que enviará
una Advertencia de Bajo Nivel en el depósito.
 SISTEMA DE AJUSTE DE LA
CHANCADORA SECUNDARIA
El tamaño del producto es generalmente
definido como un porcentaje del material que
pasa a través de un harnero o malla de cierto
tamaño. Por ejemplo, P80 de .50“ (12,7mm)
sería un 80% de material pasando a través de
un harnero o malla de 0,50” (12,7mm)
Este sistema tiene la finalidad de regular la
abertura entre el manto y la taza de la
chancadora mediante el giro horario o
antihorario de la taza por medio de gatas
hidráulicas para así obtener el tamaño
requerido de mineral para el siguiente.
ZARANDA VIBRATORIA SECUNDARIO
La zaranda vibratoria # 2 funciona accionada
por un motor eléctrico de 40 HP que transmite
la vibración a través de un rotor desbalanceado,
soportado en cuatro apoyos, tiene un eje
excéntrico que lleva la caja de la zaranda sobre
la posición excéntrica y rota todo el tiempo
sobre una línea central; fija el peso muerto de
la estructura y la fuerza centrífuga generada por
el movimiento es resistida por soportes
exteriores o amortiguadores estacionarios
adheridos a la estructura de soporte (8 gomas).
El marco de la zaranda se mantiene en una
posición estable, colocando los apoyos
estabilizadores (monturas de jebe) en cada una
de las cuatro esquinas de la zaranda.

Figura 3.8: Zaranda vibratoria secundaria

FAJA TRANSPORTADORA N° 9
Esta faja recibe un mineral de 3/8” óptimo para
sección molienda, cabe considerar que esta faja
es el más veloz de la sección chancado con una
velocidad de 2.36m/s

FAJA TRANSPORTADORA N° 10
Faja transportadora que recibe mineral de la
faja N° 9, para posterior descargara mediante
un chute a la Faja N° 11
FAJA TRANSPORTADORA N° 11
Faja transportadora encargada de recibir el
mineral trasportado por la faja N° 10 y llevarlo
hacia la descarga final de la sección chancado
Secundario, formando un stock pile de finos
con una granulometría óptima de 3/8” a
molienda.

La faja transportadora # 11 es accionada por un

motor eléctrico que acciona la polea de cabeza
y da la fuerza motriz a la faja que es de giro
reversible y puede descargar a la cualquiera de
los extremos de la faja, ya sea hacia la ruma de
finos # 1 o 2
COLECTOR DE POLVOS – CHANCADO
SECUNDARIO
Se encarga de extraer el polvo de: las zarandas
primarias, secundarias y terciarias, chutes de
descargas de las fajas, etc.

Tabla 3.13
Características del colector de polvo
CARACTERÍSTICA
HP 200
AMPERAJE 235
RPM 1765
 CHANCADO TERCIARIO
El sistema de chancado terciario es un proceso de conminución, es decir
la reducción de tamaño del mineral que viene del sistema de chancado
secundario (1/2” a 1 ½”) y termina con la entrega de un producto menor a
½” hacia la Ruma de finos. (AUGUSTO, 2017)
Reduce el tamaño del mineral que viene del sistema de chancado
secundario con un F80 de 1 ¼” y termina con la entrega de dos
productos: un producto con un tamaño mayor a ½” hacia la faja # 4
(carga circulante) y otro producto con un tamaño menor a ½” hacia la faja
# 9 para la Sub fase de Molienda.
Usa como flujos auxiliares la energía eléctrica, aire comprimido, agua
fresca y recuperada para el proceso. Desecha agua con finos, material
particulado al ambiente y ruido.
Cuenta de los siguientes equipos
Faja transportadora # 4 PLP-325- FAJ04.
Separador magnético faja # 4 imán PLP-325-SMG04.
Faja transportadora # 5 PLP-325 FAJ05.
Detector de metales faja # 5PLP-325_DMT05.
Separador magnético faja # 5.
Faja transportadora # 6 PLP-325-FAJ06.
Caja deflectora # 5-6.
Grúa puente 3 TN tolvas de paso.
Tolva de pasos # 1 –2 CH-III PLP-325-TVP01.
Fajas transportadoras # 7-8 PLP-325 –FAJ07-FAJ08.
Chancadoras terciarias # 1-2. PLP-325-CH742-CH743.
Sub sistema de lubricación y refrigeración # 1 – 2.
Sub sistema de ajuste # 1 – 2.
Zarandas terciarias # 1-2 PLP-325 ZAR31 y ZAR32.
Colector de polvo torre transferencia.
Grúa puente 3 TN faja # 6 tolvas.
Grúa puente 3 TN torre transferencia.
 EQUIPOS COMPLEMENTARIOS

Faja transportadora # 4 PLP-325-FAJ04.

Separador magnético faja # 4 imán PLP-325-SMG04.
Faja transportadora # 5 PLP-325-FAJ05.
Detector metales faja 5 PLP-325-DMT05.
Faja transportadora # 6 PLP-325-FAJ06.
Caja Deflectora # 5-6.
Tolva pasos # 1-2 CH-III PLP-325-TVP01.
Fajas transportadoras # 7-8 PLP-325-FAJ07.
Chancadora terciaria 1-2 PLP-325-CH743.
Sub sistema de lubricación y refrigeración # 1 y 2.
Sub Sistema de Ajuste #1 y 2.
Zarandas Terciarias 1-2 PLP-325-ZAR31.
FAJA TRANSPORTADORA N° 4

La faja transportadora #4 PLP-320-FAJ04

recepciona el mineral grueso mayor de ½” de
las zarandas vibratorias secundaria y terciarias
# 1 y # 2, luego lo transfiere a la faja # 5 (torre
transferencia) para recircular al sistema de
chancado terciario.
SEPARADOR MAGNÉTICO DE FAJA N° 4

El separador magnético auto limpiante, extrae

fragmentos metálicos del mineral chancado que
están siendo transportados vía faja # 4, este
campo magnético es lo suficientemente fuerte
como para sacar fragmentos pequeños de metal
(ejemplo: varillas de soldadura) evitando de
esta manera paradas constantes de la faja 5 por
detectar metales.
Figura 3.9: Separador magnético Qunfeng
FAJA TRANSPORTADORA N° 5
La faja transportadora # 5 recepciona el
mineral de la faja # 4, lo transporta y descarga
hacia la tolva A por medio de la faja # 6 y a la
tolva B por los pantalones de la caja deflectora
5 – 6; para continuar el proceso de
recirculación de mineral al sistema de
chancado terciario.
DETECTOR DE METALES DE LA FAJA N° 5
El detector de metales indica la presencia de
objetos metálicos en un flujo de mineral. El
detector opera generando un campo magnético
pulsante, induce corrientes como para detectar
cualquier fragmento de metal deteniendo la
faja # 5 y dando señal de alarma al control
DCS. En ciertos casos cuando las fajas están
unidas por grapas metálicas donde hubo rotura
de faja, estas grapas metálicas pueden ser
detectadas y pueden confundirse con
fragmentos de metal, para ello el equipo es
regulado evitando paradas constantes
FAJA TRANSPORTADORA N° 6
La faja # 6 (PLP-320-FAJ06) esta acoplada a
un motor eléctrico de 25HP, tiene un ancho de
1,050m (42”) y una longitud total de 20,72m
esta diseñada para una velocidad de 2 m/seg.
Tiene una capacidad de 800 TMPH. Esta
ubicada en la parte superior de las tolvas de
paso A-B y debajo de la caja deflectora 5-6.
CAJA DEFLECTORA N° 5 – 6
La caja deflectora es accionada por un pistón neumático de alta
presión 120 PSI. Cuando se selecciona la posición B (pantalla DCS)
ingresa aire a presión por él pistón y este empuja a la caja
deflectora, deslizándose hacia la tolva B permitiendo de esta manera
que la carga ingrese por los pantalones de la caja deflectora a la
tolva de paso B en forma directa de la faja # 5.
 
Cuando se selecciona la posición A, actúan las electroválvulas
descargando el aire presurizado y el pistón regresa; haciendo
deslizar la caja deflectora hacia la posición de la tolva de paso A e
ingresando la carga de la faja # 5 hacia la faja # 6 que se encuentra
en movimiento para transportar a la tolva de paso A.
TOLVAS DE PASO A Y B CHANCADO
TERCIARIO
Son depósitos cilíndricos con fondo cónico
PLP-320 TVP01 y TVP02 y de fierro, que
almacenan la carga circulante de chancado
secundario y terciario.
 
La capacidad de estas tolvas es de 300 TN cada
una, se encuentran ubicado en la parte superior
de las fajas 7 – 8 que son las que alimentan a
las chancadoras terciarias # 1 y 2.
FAJA TRANSPORTADORA N° 7
Es alimentada de mineral por la descarga de la
Tolva A. esta faja lleva el mineral para el
alimento de la Chancadora terciaria 1 y tanto la
faja 7 como la 8
FAJA TRANSPORTADORA N° 8

Es alimentada de mineral por la descarga de la

Tolva B. esta faja lleva el mineral para el
alimento de la Chancadora terciaria 2
CHANCADORA TERCIARIA 1 Y 2
Son chancadoras Conicas, Nordberg de la serie
MP 800 que significa máxima potencia.
(MINERLAS, 2012). Reciben mineral con unas
granulometrías mayores a ½’ proveniente de la
Faja transportadora N° 4 la que hace como
carga circulante.Los productos de estas
chancadoras son de 3/8” o menores a 1/2’
(SALAS, 2015, p. 35).
El % de cavidad en la cámara de alimentación
es de 98.10% aproximadamente y en la
descarga de entre <40-60%>
Figura 3.10: Chancadora Nordberg serie MP 800
ZARANDA VIBRATORIA TERCIARIA 1 Y 2

Son zaranda rectas de dos pisos. Donde el

primer Deck es de material poliuretano, y el
segundo Deck es de aceroo con una luz de
10mm a 12mm dependiendo mucho de la
operación. (ROMEO, 2018, p. 30).
Consta de:

Estructura de la zaranda.
Eje excéntrico rotatorio de Zaranda.
Motor Eléctrico de 40 HP.
Primer nivel de zarandeo con abertura en paneles (poliuretano) de: 19 x 75 mm
(14 paneles), 15 x 35 mm (12 paneles) , 15 x 57 mm (114 paneles).
Segundo nivel de zarandeo con abertura en paneles (poliuretano) M14 mm (110
paneles), M12 mm (30 paneles).

Figura 3.4: Zaranda vibratoria terciaria

Las zarandas vibratorias terciarias # 1-2
funciona accionado por un motor eléctrico de
40 HP que trasmite la vibración a través de un
rotor desbalanceado, soportado en cuatro
apoyos, tiene un eje excéntrico que lleva la caja
de la zaranda sobre la posición excéntrica y
rota todo el tiempo sobre una línea central; fija
el peso muerto de la estructura y la fuerza
centrífuga generada por el movimiento es
resistida por soportes exteriores o
amortiguadores estacionarios adheridos a la
estructura de soporte (8 gomas).
 CAPITULO IV
MOLIENDA Y CLASIFICACION DE MINERALES
 LA MOLIENDA

• La molienda de minerales es la última etapa en el proceso de conminución de las partículas minerales,

en consecuencia, se puede definir como una operación metalúrgica unitaria principal, que efectúa la
etapa final de reducción de tamaño de las partículas de mena hasta rangos donde se alcanza la
liberación del mineral valioso de la ganga, bajo consideraciones técnicas y económicas.
• El proceso de reducción de tamaño del material mineralizado se debe hacer a menos de 0,2
milímetros, de manera que sea adecuado para la flotación. Al material mineralizado que viene de la
planta de chancado se le agrega agua y algunos reactivos, y se lleva a los molinos de barra y de bolas.
Los molinos giran y las barras o bolas muelen el material.
• Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividirá a su vez en subetapas llamadas
primaria, secundaria y remolienda. El equipo más utilizado en molienda es el molino rotatorio
• Los equipos cilindros rotatorios están cargados interiormente con bolas o barras de acero, que al girar
ejercen fuerzas de desgaste y/o impacto sobre el mineral reduciendo su tamaño.  Los tamaños
pueden variar de un F80 de 20 mm (20 000 micrones) a unos 5 mm (5 000 micrones), hasta obtener un
producto de P80, variando normalmente entre unas 200 mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta
100 mallas (147 micrones).
• La finalidad de la molienda está en primer lugar en lograr un grado de liberación adecuado dentro
de límites debidamente preestablecidos, para conseguir una eficiente recuperación de la parte
valiosa de la mena, como concentrado y de la parte no valiosa o ganga, para ser debidamente
empleada en el relleno hidráulico o su deposición en canchas de relaves, con mínimas
consecuencias ambientales.
• En segundo lugar, trata de establecer una eficiente relación entre la energía mecánica consumida
y el tamaño de partícula obtenido, traducido en costos de operación, que en esta sección suelen
ser los más altos, debido al componente energía. Ello conlleva a no moler la mena más allá de la
malla que se justifique en términos de liberación y recuperación económica. Generalmente se
opta por moler en húmedo debido a que:
 SISTEMA DE MOLIENDA EN TINTAYA

• El producto final de la Sub fase Chancado Sulfuros ingresa al sistema de molienda primaria con una
granulometría de 15 a 30% malla + 3/8”, el cual es alimentado a los molinos # 1-2 y 3 (molienda
primaria), por medio de las fajas transportadoras # 12-13 y 14 respectivamente.
ALIMENTADORES VIBRATORIOS #1, 2,3,4,5 Y 6
Las fajas alimentadoras # 1-2-3, 4-5 y 6, son equipos electromecánicos de transporte tipo
Troughed Belt, cada uno con un motor de 7,5 HP (20 amp), con una capacidad de 150 TMPH
por alimentador, tiene un largo de 3 metros (10”), ancho 1200 mm (48”), y una velocidad
máxima de 13,2 mpm (max).
Constan de:

• Chute de carga. • Ensamble Inferior del Alimentador.

• Faldones. • Polea de cola
• Base de la Mesa Vibratoria. • Polines de carga
• Motor Eléctrico de 7.5 HP. • Polea de cabeza
• Ensamble Superior del Alimentador.
• Las fajas alimentadoras # 1-2-3 hacia la faja No. 12, y las fajas alimentadoras # 4-5 y 6 hacia la faja No.
13, son accionadas por un motor eléctrico que da la fuerza motriz por medio de un reductor de
velocidad que transmite el movimiento a las fajas alimentadoras que se desplazan sobre los polines de
carga a una velocidad variable de 13,2 mpm como velocidad máxima.
• Reciben el mineral desde la ruma de finos por medio de chutes de alimentación y descargan en las
fajas transportadoras # 12 y 13 respectivamente. Las fajas alimentadoras 1-2 y 3 alimentan a la faja
transportadora # 12 y las fajas alimentadoras 4-5 y 6 alimentan a la faja transportadora # 13.
 FAJA TRANSPORTADORA # 12 y 13

• Las fajas transportadoras # 12 y 13, son sistemas de transporte que están compuestos por una faja de
lona recubierta con jebe, inclinada, montada sobre los polines de carga apoyados sobre un soporte
metálico lateral.
• Las fajas transportadoras # 12 y 13 funcionan mediante un motor eléctrico de 40 HP, el cual al accionar
da la fuerza motriz a la faja a través de una polea (polea de cabeza o motriz); constan de un reductor
de velocidad que transmite movimiento a la faja que se desplaza sobre los polines de carga a una
velocidad de 47,3 mpm.
• Las fajas transportadoras # 12 y 13 recepciona el mineral de las fajas alimentadoras # 1-2-3, y 4-5-6
respectivamente, las cuales tienen control de velocidad desde el DCS. El mineral recepcionado es
transportado hacia los molinos # 1 y 2.
 MOLINOS DE BOLAS # 01 Y 02

• Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de molienda, puesto que
ellas tienen mayor área superficial por unidad de peso y son más apropiadas para el acabado fino del
producto molido.
• Las bolas de acero de molienda llenan el molino de bolas en un promedio de 35 hasta 40% del
volumen total y la pulpa llena el vacío que existe entre las bolas. La alimentación ingresa al molino a
través del chute de alimentación (agua y mineral) aumentando el volumen hasta que rebalsa a través
del muñón (trunion) de la descarga. A medida que el molino gira, una combinación de fuerza
centrífuga y fricción retiene la carga de pulpa y las bolas de acero contra la parte del lado elevado que
tiene el molino.
 Partes del molino de bolas
• Trunnion de alimentación: Es el conducto de la entrada de carga, esta es impulsada por una cuchara
de alimentación.

• Trunnion de descarga: Esta es la parte por donde se realiza la descarga de la pulpa. Por esta parte se
alimenta a las barras o bolas.
• Chumaceras: Es el soporte del molino y es a la vez la base sobre la que gira el molino.

• Piñón y Catalina: Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El motor del molino brinda un contra
eje al que está acoplado el piñón. Este es el encargado de accionar la catalina la que proporciona
movimiento al molino. Se debe generar un borde de contacto en el sector donde la corona interactúa con el
piñón en un ángulo de λ=60° esta para su mayor eficiencia
• Cuerpo o Casco: Es de una forma cilíndrica y está en posición horizontal, esta posición permite la carga y
descarga continúa. En su interior se tiene las chaquetas o blindajes, que van empernadas al casco del
molino, que proporcionan protección al casco.
• Tapas: Soportan el casco y están unidos al trunnion de alimentación y descarga.
• Blindajes o Chaquetas: Sirven para la protección del casco, este a su vez resiste el impacto de las barras o
bolas, así como de la misma carga.
• Trommel: El trommel desempeña un trabajo de retención de bolas, especialmente de aquellos que por un
excesivo trabajo que sufren mucho desgaste. Es una malla cilíndrica rotatoria horizontal ubicada en la parte
de descarga del molino de bolas. De la misma forma sucede con el mineral o rocas de alta dureza que no
pueden ser molidos completamente, por poseer una granulometría gruesa, estos quedan retenidos dentro
del trommel.

• Ventana de Inspección: Está instalado por el casco del molino, tiene una dimensión lo suficiente como para
que ingrese una persona. Por ella ingresa el personal a realizar cualquier reparación en el interior del
molino.
 FUNCIONAMIENTO DEL MOLINO DE BOLAS

• Las bolas de acero de 3 pulgadas, llenan el molino, hasta un promedio de 35% del cuerpo y la pulpa
llena el vacío entre las bolas, cubriendo un 35% a 45 % del cuerpo. Cuando el molino gira sobre sus
apoyos o chumaceras, por la acción del motor las bolas junto con el mineral son elevados por la acción
de rotación y por la forma la ondula de las chaquetas del revestimiento interior.
• El mineral junto con las bolas de acero, sube hasta una altura determinada, de donde posteriormente
caen, girando y golpeándose entre sí contra las chaquetas. El ciclo se sigue repitiendo, cuando vuelven
a subir y bajar el mineral junto con las bolas, dando como resultado el proceso de la molienda
 MOLINO DE BOLAS EN TINTAYA

• Los molinos de bolas # 1 y 2 (PLP-330-ML01 y 02) son molinos rotatorios de tipo tambor cilíndrico
horizontal cargados entre un 40% y 42% de su volumen con bolas de acero de 3” y 3,5” (220 Tn de
bolas en cada molino aprox.). Son de marca Allis Challmers de 16’ x 20’ (16´ corresponde al diámetro
del cilindro y 20´ al largo del cilindro), con motores de 3 000 HP (424 amp) cada uno y gira a una
velocidad nominal de 14,6 RPM.
• Los molinos de bolas # 1 y 2 son accionados por un motor eléctrico de 3000 HP (424 amp) y 240 RPM
respectivamente, a través de un sistema de embrague Airflex VC operado por un sistema de aire
comprimido que da el giro al conjunto piñón, que al hacer contacto con la catalina del lado de descarga
del molino, le comunica un giro constante de 14,6 RPM aproximadamente, lo que permite el
movimiento de las bolas en el molino (cascada y catarata).
BOMBAS DE ALIMENTACION A CICLONES DE
LOS MOLINOS 1 Y 2
• Las bombas de alimentación a ciclones # 048 y 103 son electrobombas cuya función principal
transportar la pulpa desde los cajones al nido de ciclones. Estas bombas son de la marca Warman con
14” es el diámetro de succión de la bomba y 12” el diámetro de descarga de la bomba, tienen un
motor de 563 HP.
• Las bombas son accionadas desde el control DCS del panel concentradora desde donde se regula el
modo de control ya se manual o automático, el nivel del cajón de descarga al molino y la velocidad de
la bomba con la cual se opera a través de un variador de velocidad.
 CICLONES DE MOLINOS 1 Y 2

• El ciclón es un clasificador de forma centrífuga, ósea de operación continua, que utiliza la fuerza
centrífuga para acelerar la velocidad del asentamiento de las partículas. El ciclón típico consiste de una
sección superior cilíndrica donde se encuentra una entrada de alimentación tangencial unida a otra
sección de forma cónica en cuyo vértice se ubica el ápice (ápex) o la descarga.
• Los ciclones funcionan separando el tamaño de las partículas, primeramente las que son más grandes
y pesadas que tienen una velocidad de sedimentación más rápida, las cuales son arrojadas contra las
paredes del ciclón desde donde caen de una forma de espiral por el apex como una carga circulante a
los molinos; debido al diseño del ciclón de fondo cónico y con el vortex más grande que el apex, toda
el agua sale por el rebalse superior arrastrando las partículas finas las cuales forman un espiral en el
interior que sale por la parte del vortex, en operación normal una columna de aire se crea en el centro
del ciclón y se extiende desde el apex hasta el vortex.
• En tintaya se tiene 2 ciclones, estos ciclones de los molinos # 1 y 2 son equipos clasificadores que se
usan para separar partículas gruesas de las finas por medio de la presión de alimentación. El material
grueso sale por la descarga inferior denominada under flow y el material fino sale por el rebalse
superior denominado over flow. Los ciclones son de la marca Kreps D26B cada uno de 26” de diámetro
en la parte cilíndrica, 5” en el apex, 10,5” de diámetro de vortex y 7,5” de diámetro de tubo de
alimentación.
 MOLINOS DE BOLAS # 03

• El molino de bolas # 3, es un molino rotatorio tipo tambor cilíndrico horizontal que es cargado entre un
40 % y 45 % de su volumen con bolas de acero de 3” y 3,5” (240 Tn de bolas en el molino), marca
Nordberg de 16’ x 24,5’ (la dimensión 16’ corresponde al diámetro del molino y 24,5´ corresponde al
largo del molino). Cuenta con un motor de 4000 HP (3000 Kw) y esta interiormente enchaquetado con
forros (chaquetas) de una aleación de acero fundido (fundición al alto cromo) de alta resistencia, tipo
doble onda. El piñón del molino tiene 16 dientes por 221 dientes de la catalina.
• El molino de bolas # 3 es accionado por un motor eléctrico de 4000 HP y 200 RPM acoplado a un
sistema de embrague Airflex VC operado por un sistema de aire comprimido que da el giro al conjunto
piñón y catalina girando el molino en forma constante a una velocidad de 14,48 RPM (74,23% de la
velocidad critica), la velocidad critica es 19,51 RPM.
• El molino de bolas # 3 fracciona y muele el mineral proveniente de la Sub fase de Chancado sulfuros
con una granulometría F80 <1/2’’ (9800 micrones) más el retorno de gruesos del Underflow de
ciclones, a tamaños menores de liberación del mineral, con la ayuda de una carga de bolas de 3” y 3,5”
que al girar en el molino ejercen una fuerza de desgaste e impacto sobre el mineral, descargando a
una densidad aproximada de 2250 gr/lt., que posteriormente será bombeada a los ciclones para su
clasificación.
 ALIMENTADORES VIBRATORIOS # 7A, 8B Y
9C

• Las fajas alimentadoras # 7A-8B y 9C, son equipos electromecánicos de transporte de mineral tipo
Troughed Belt, cada uno con un motor de 30 HP con una capacidad de 300 TMPH por alimentador.
Tienen un largo de 3 metros (10”), un ancho de 1200 mm (48”) y una velocidad máxima de 13,2 mpm.
• Las fajas alimentadoras # 7A-8B y 9C son accionadas por un motor eléctrico que da la fuerza motriz por
medio de un reductor de velocidad que le transmite movimiento. La faja alimentadora se desplaza
sobre los polines de carga a una velocidad variable de 13,2 mpm de velocidad máxima.
 FAJA TRANSPORTADORA # 14

• La faja transportadora # 14, es un sistema de transporte, inclinada, montada sobre los polines de
carga, apoyados sobre un soporte metálico de forma lateral. En los extremos tiene dos poleas: una de
cabeza donde se encuentra el chute de descarga del mineral transportado y otra de cola donde se
inicia el transporte de mineral.
• La faja transportadora # 14 funciona mediante un motor eléctrico de 100 HP, el cual al accionarse da la
fuerza motriz a la faja a través de poleas de cabeza o motriz.
 CICLONES DE FAJA TRANSPORTADORA # 14
MOLINOS 1 Y 2

ALIMENTADORES
VIBRATORIOS #1,
2,3,4,5 Y 6
FAJA
TRANSPORTADORA
# 12 y 13 BOMBAS
MOLINOS DE 1Y2
BOLAS # 01 Y 02 ALIMENTADORES
VIBRATORIOS #
7A, 8B Y 9C

MOLINOS DE BOLAS # 03
CAPITULO V
SISTEMA DE FLOTACION
SISTEMA DE FLOTACIÓN
Tiene por objeto la separación de especies minerales, divididos a partir de una
pulpa acuosa, aprovechando sus propiedades de repulsión (hidrofóbico) por el
agua.
 5.1 SISTEMA DE FLOTACION

5.1.1 CELDAS DE FLOTACION ROUGHER

Es el primer circuito de flotación o flotación
primaria, que recibe una pulpa acondicionada
con reactivos que proviene del circuito de
molienda con una ley de cabeza de 1,2 a 1,7 % de
Cu y termina con la entrega de un producto
concentrado de cobre promedio de 22% de ley
de Cu.
Separación selectiva del Cu por flotación
 5.1 SISTEMA DE FLOTACION

5.1.2 CELDAS DE FLOTACION SCAVENGER

 El sistema de flotación scavenger o de
barrido es un circuito de flotación secundaria.
 Es la última etapa de extracción de los
valores de la pulpa por empobrecimiento o
agotamiento de la pulpa (espumas con menor
concentrado de cobre).
 Recibe la cola o el relave del circuito rougher
y entrega un producto concentrado de 6% de
espumas de Cu promedio y un relave de
0,20%.
 5.1 SISTEMA DE FLOTACION
5.3 CELDAS DE FLOTACION CLEANER
El sistema de flotación cleaner o de limpieza es la última etapa del circuito de flotación de la cual
depende la calidad del concentrado.
Como sistema recibe las espumas del circuito rougher, scavenger y entrega un producto final de
concentrado con una ley mayor de 30% de cobre
 6. ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE CONCENTRADO
Un proceso de extracción de agua (secado) del concentrado producto de las fase de flotación.
Eliminando el agua contenida a una humedad menores al 10%.
 6. ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE CONCENTRADO

6.1 SISTEMA DE ESPESAMIENTO

El sistema de espesamiento de concentrado es un proceso de sedimentación donde se inicia el proceso de
separación del agua de la pulpa de concentrado.
Entrega una pulpa de descarga de concentrado con una densidad promedio entre 1300 a 2100 gr/lt (30 a 70% de
sólidos) al sistema de filtrado.
 6. ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE CONCENTRADO

6.2.- SISTEMA DE FILTRADO

Es proceso de extracción de agua y secado.

• Tanque de alimentación a filtros

• Filtros larox
xcASDDDvdfgfDDjjkDDD

Faja transportadora
Ruma de concentrado
 6.2 SISTEMA DE FILTRADO

• TANQUE DE ALIMENTACION A FILTROS

Este tanque recibe alimentación de la descarga del espesador de concentrado de cobre
por medio de las bombas numero 255 y 256.
Mantiene un nivel de concentrado entre el 70 a 90% para asegurar carga de alimentación
hacia los filtros por medio de las bombas de alimentación numero 259 y 261
 6.2.- SISTEMA DE FILTRADO

• FILTROS LAROX
Dispone de 20 placas de 900 mm de largo por 750 mm de ancho cada una,
con un área de filtración total de 31,5 m2.
 6.2.- SISTEMA DE FILTRADO

• FILTROS LAROX

 Su función principal es eliminar el agua de la pulpa de concentrado.

 Filtran el agua de la pulpa de concentrado proveniente de la descarga del espesador de
concentrado y almacenada en el tanque con una densidad entre 1300 a 2100 gr/lt.
 La pulpa es presionada en una serie de compartimientos del filtro llamados placas.
 6.2.- SISTEMA DE FILTRADO

• RUMA DE CONCENTRADO
 CONCLUCIONES

 En el proceso de molienda logramos la verdadera liberación del mineral valioso de la ganga.

 El proceso de molienda nos facilita el mejor tratamiento del mineral, pero solo si esta está hecha

adecuadamente con una conminación exacta para el próximo proceso de flotación