MOLDEO EN ARENA SHELL

1. OBJETIVOS
 Durante esta práctica deberán trabajar el Shell Molding.
 Dominar la realización de moldes y piezas en un tiempo óptimo y con el equipo de
seguridad correspondientes.
 Conocer las propiedades adecuadas de la arena Shell.

2. INTRODUCCIÓN
La fundición a través de conformación de moldes tipo cáscara, también conocido
como Shell Molding, se puso en práctica por primera vez en la década de los 40
durante la segunda guerra mundial en Alemania por Johannes Croning. Ha crecido
de manera significativa, ya que pueden producir a bajo coste muchos tipos de
fundición con estrechas tolerancias dimensionales y un buen acabado superficial.
El nivel de precisión de las piezas producidas a través de moldeo en cáscara es
menor que aquel alcanzado con la técnica de fundición a la cera perdida, sin
embargo, es mayor que el alcanzado a través de las técnicas convencionales de
molde de arena.

El moldeo en cáscara, también conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a

cabo al poner en contacto arena revestida con resina (arena shell) con el modelo
que previamente se calentó a una temperatura de 250ºC. La resina que lleva la
arena, al quedar en contacto con la placa modelo caliente, va a aglomerar a la
arena alrededor del modelo, quedando un molde en forma de cáscara que
separaremos del modelo.

En este proceso, los modelos deben ser buenos conductores del calor, resistir los
cambios de temperatura, por lo que deben ser de metal (hierro o acero).
 3. MARCO TEÓRICO
 PROCESO DE FUNDICIÓN ARENA SHELL

Actualmente el proceso de fundición con arena es el más usado en la industria.

Este método de producción ofrece la mayor parte del total de fundición pues es
uno de los pocos procesos que puede usarse para la fundición de metales a muy
altas temperaturas tales como el acero, el níquel y el titanio.

Gracias a su versatilidad es posible adaptar el proceso para la fabricación de

piezas muy pequeñas hasta tamaños considerablemente grandes pudiendo
producir una sola pieza o varias de estas teniendo como ventaja que la gran
mayoría de las aleaciones pueden fundirse en esta arena.

Este tipo de arena viene revestida con una resma que fragua por temperatura. La
arena se aplica sobre el molde metálico caliente a una temperatura de 200°-300°C
para el fraguado, formándose una cáscara sobre el modelo que copia muy bien las
formas y dimensiones del mismo. Esta arena se utiliza para piezas pequeñas y de
formas exteriores muy complejas. Es un molde que tiene muy buen control
dimensional y terminación superficial.

Modelo

UN MOLDE DE ARENA SECA

Se fabrica con aglomerantes orgánicos en

lugar de arcilla. El molde se cuece en una estufa grande a temperaturas que
fluctúan entre 200 ºC y 300 ºC. El cocido en estufa refuerza el molde y endurece la
superficie de la cavidad. El molde de arena seca proporciona un mejor control
dimensional en la fundición que los moldes de arena verde.
El proceso de molde en arena Shell consiste en realizar el molde en arena
mezclada con arcilla y en la cavidad vaciar alguna aleación en estado líquido, si se
requiere se agregan corazones.

Se efectúa en máquinas especiales que esencialmente constan de una caja

depósito en cuya tapa se fija la placa modelo.

La caja contiene arena fina mezclada con 2.5-4% de aglutinante de resina

termoestable, que recubre las partículas de arena. La caja se voltea y la mezcla de
arena cae sobre la superficie del modelo, permitiendo que la arena recubra dicho
modelo.

Todo el conjunto se coloca entonces en un horno durante un corto periodo de

tiempo para completar el curado de la resina, quedando una "cáscara". En la
mayor parte de las maquinas de moldeo en cáscara, el horno es una caja metálica
con quemadores de gas, que giran sobre el molde de cascarón para curarlo. El
cascarón se endurece alrededor del modelo y es retirado de éste mediante bujes
de eyección incorporados. De esta manera se hacen dos medios cascarones, que
se pegan o se juntan en preparación para el vaciado. El espesor del cascarón se
puede determinar con precisión mediante el control del tiempo de contacto del
modelo con el molde. De esta manera, se puede formar el cascarón con la
resistencia y rigidez requeridas para que soporte el peso del líquido fundido.

Se vacía un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón,

en un molde de arena, se deja solidificar y posteriormente se rompe el molde para
extraer la pieza fundida.

Los moldes en cascarón por lo general se vacían por la línea de partición

horizontal y también pueden estar soportados en arena. Las paredes del molde
son relativamente lisas, ofreciendo poca resistencia al flujo del metal fundido y
produciendo fundiciones con esquinas más agudas, secciones más delgadas y
proyecciones más pequeñas de lo que es posible en moldes de arena verde. Con
el uso de sistemas de múltiples compuertas, se pueden producir varias piezas
coladas en un solo molde.
 Preparación del molde

Moldeo en Arena: En cuanto al molde de arena se consideran dimensiones

ligeramente mayores a la pieza de metal ya que al momento de solidificar, la pieza
sufre contracciones, de igual forma se consideran los ángulos de salida para no
dañar un molde al momento de realizarlo.

Corazones: Si la pieza que se quiere fundir es

hueca, es necesario colocar corazones, que son
de arena cocida para que eviten que el metal
fundido rellene dichos huecos. Los corazones se
elaboran con arenas especiales y más resistentes
que el molde, ya que es necesario manipularlos
para su colocación en el molde. Una vez
colocado, se juntan ambas caras del molde y se
Elaboración de corazones
sujetan. Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados a
través de la arena permeable.

Colada: Es aquella porción del metal vertido que sufre la contracción del metal,
alimenta la pieza y es muy importante realizar un buen cálculo de colada para
evitar rechupe en la pieza en el vertido del material fundido. La entrada del metal
fundido hacia la cavidad del molde se realiza a través del bebedero de colada y
varios canales de alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la
pieza.
Solidificación: Una vez que el metal es vaciado al molde, se debe controlar
el tiempo de enfriado, y también se puede endurecer más algunas secciones de la
pieza, o incluso dar algún tratamiento térmico enfriándolo súbitamente, o incluso
un recocido.

Desmolde: Se rompe el molde de arena y se extrae la pieza. En el desmolde

también debe retirarse la arena del corazón si fuera el caso.

Acabado y limpieza: Finalmente se separa la pieza de la colada y se eliminan las

rebabas de la pieza, así como el retirado de la arena que pudo quedar pegada.

La elevada calidad de la pieza terminada puede reducir de manera significativa los

costes de acabado, mecanizado, etc. Las aplicaciones del moldeo en cáscara
incluyen pequeñas piezas mecánicas que requieren alta precisión, como
alojamientos para engranajes, cabezas de cilindros y bielas; el proceso es también
ampliamente utilizado en la producción de moldeo de alta precisión.

Ventajas

 Buen acabado superficial, eliminando casi por completo, los defectos

superficiales.

 Tolerancias de 0.5% frente al 1.5% en el moldeo ordinario.

 Moldes estables, adecuados para la fabricación en serie.

 Se evita la mecanización de piezas, debido a la gran precisión obtenida en

los resultados.

Desventajas

 Coste elevado en la producción de pequeños lotes de piezas.

 Las piezas no pueden ser muy voluminosas.

 Las placas modelo tienen que ser siempre metálicas y con elevada
precisión dimensional; por ello resultan caras.
 Las arenas y las resinas son de costo mucho más levado que los materiales
empleados en el moldeo ordinario.

 Menor permeabilidad de los moldes.

 El molde produce gases por la descomposición del aglutinante.