PROCESOS DE OBTENCIÓN DE PIEZAS Y MATERIALES

Las piezas o partes de estructuras; máquinas o artefactos, se pueden obtener o elaborar por tres tipos
de procesos:
• Procesos de conservación de masa (deformación plástica; fundición; sinterización)
• Procesos de reducción de masa (con arranque de viruta o partículas)
• Procesos de unión (soldadura y otros)

Los procesos de deformación plática se pueden dividir en primarios y secundarios: los primeros se
usan para producir formas básicas, como varillas; barras; perfiles; tubos; láminas; etc. Los últimos para
producir piezas terminadas o semiterminadas. La deformación plástica de los metales puede hacerse “en
caliente” o “en frío”. Se dice que se hace deformación en caliente cuando esta se hace por encima de la
temperatura de recristalización, de manera que el material no se endurece ni fragiliza y en teoría puede seguir
siendo deformado indefinidamente. La deformación en frío por el contrario endurece y fragiliza los metales,
de modo que pueden producirse fracturas o grietas si esta deformación es excesiva. Para continuar
conformando (dándole forma) un material, se debe hacer un recocido de manera que este material recristalice
y se ablande.

Los procesos de deformación en caliente tienen algunas ventajas y algunas desventajas frente al
conformado en frío. Entre las principales ventajas se tiene:
• Se mejora o mantiene la estructura granular
• Las impurezas se distribuyen homogéneamente
• Los poros; huecos y fisuras desaparecen
• Se mejora o mantiene la tenacidad y la ductilidad
• Se requiere menos energía para deformar al material
• Se puede obtener grandes deformaciones

Las desventajas del trabajo en caliente son:

• Hay oxidación rápida (especialmente en el caso de los aceros), lo que hace que se obtenga
superficies rugosas
• Las tolerancias dimensionales son amplias y pueden variar entre 2% y 5%
• Se necesita maquinaria costosa

El trabajo o deformación en frío tiene como ventajas mejores tolerancias y mejores superficies;
además:
• Las piezas tienen mayor resistencia mecánica
• Se puede incrementar esta resistencia en la dirección deseada (para el mejor desempeño en
servicio de la pieza)

Por supuesto para deformar en frío se requiere de mayores esfuerzos y como ya se dijo se reduce la
ductilidad y tenacidad de los materiales.

Los procesos de reducción de masa se utilizan extensamente en la industria. Con ellos se obtiene mejor
calidad superficial y mejores tolerancias, pero normalmente se pierde mucho material que difícilmente es
reprocesado. Tienen la ventaja sobre los anteriores que requieren de equipamiento a menudo mas económico
y la cantidad de energía para el conformado es menor. Normalmente estos procesos se hacen en frío, pero las
piezas se calientan localmente en los puntos de incidencia de la herramienta de corte sobre la pieza, lo que
puede producir en algunos casos efectos indeseables en la estructura cristalina y que las piezas requieran
tratamientos térmicos para homogenizar las propiedades. La tendencia actual es aumentar los procesos
conservadores de masa, para evitar el desperdicio de material. Un paso importante en esa dirección es el
desarrollo creciente de los procesos de compactación de polvos metálicos o pulvimetalurgia. En la actualidad
se obtiene por pulvimetalurgia una extensa cantidad de piezas terminadas que no requieren ninguna operación
posterior y con baja porosidad o ninguna y de gran calidad superficial.
Procesos de Manufactura sin Arranque de Virutas o de Deformación Plástica

Introducción

Un lingote de acero tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una forma tal que pueda usarse
en un proceso de manufactura. Si el lingote es admitido en frío, se vuelve bastante difícil, si no imposible,
convertir el material por medios mecánicos en una forma estructural, acero en barra o lámina. Sin embargo, si
el lingote se trabaja en caliente, puede martillarse, prensarse, laminarse o extruirse en otras formas. Debido a
la oxidación y otras desventajas del trabajo en caliente a temperaturas elevadas, la mayoría de los metales
ferrosos se trabajan en frío o se terminan en frío después del trabajo en caliente para obtener un buen acabado
superficial, alta exactitud dimensional y mejorar las propiedades mecánicas.

Deformación plástica

Los dos tipos principales de trabajo mecánico en los cuales el material puede sufrir una deformación
plástica y cambiarse de forma son trabajos en caliente y trabajos en frío. Cuando al metal se le trabaja en
caliente, las fuerzas requeridas para deformarlo son menores y las propiedades mecánicas se cambian
moderadamente. Cuando a un metal se le trabaja en frío, se requieren grandes fuerzas, pero la resistencia del
metal se incrementa permanentemente. La temperatura de recristalización de un metal determina si el trabajo
es en caliente o en frío. El trabajo en caliente de los metales se hace por encima de la recristalización o rango
de endurecimiento por trabajo. El trabajo en frío debe hacerse a temperaturas abajo del rango de
recristalización y frecuentemente es realizado a temperatura ambiente. Para el acero, la recristalización
permanece alrededor de 500ºC a 700°C, aunque la mayoría de los trabajos en caliente del acero se hacen a
temperaturas considerablemente arriba de este rango. Algunos metales, tales como el plomo y el estaño,
tienen una baja temperatura de recristalización y pueden trabajarse en caliente a temperatura ambiente, pero la
mayoría de los metales comerciales requieren de algún calentamiento.

Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal está en estado plástico y es deformado
fácilmente por presión o tracción. Adicionalmente, el trabajo en caliente tiene las ventajas siguientes:
1. La porosidad en el metal es reducida considerablemente. La mayoría de los lingotes fundidos contienen
muchas pequeñas sopladuras. Estas son aplastadas y eliminadas por la alta presión de trabajo.
2. Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a través del metal.
3. Los granos gruesos o prismáticos son afinados.
4. Las propiedades físicas generalmente se mejoran, principalmente debido al afinamiento del grano. La
ductilidad y la resistencia al impacto mejoran, su resistencia se incrementa y se desarrolla una gran
homogeneidad en el metal. La mayor resistencia del acero laminado se da en la dirección del flujo del metal.
5. La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero en estado plástico es mucho menor que la
requerida cuando el acero está frío.

Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas desventajas que no pueden
ignorarse. Debido a la alta temperatura del metal existe una rápida oxidación o escamado de la superficie con
acompañamiento de un pobre acabado superficial. Como resultado del escamado no pueden mantenerse
tolerancias cerradas. El equipo para trabajo en caliente y los costos de mantenimiento son altos, pero el
proceso es económico comparado con el trabajo de metales a bajas temperaturas. El término “acabado en
caliente”, se refiere a barras de acero, placas o formas estructurales que se usan en estado “laminado” en el
que se obtienen de las operaciones de trabajo en caliente. Se hacen decapados, si se requiere mejorar la
calidad superficial, pero este acero está listo para usarse en puentes, barcos, carros de ferrocarril, y otras
aplicaciones en donde no se requieren tolerancias cerradas. El acero estructural tiene buena soldabilidad y
maquinabilidad, dado que el contenido de carbono es menor del 0.25%.

Los principales métodos de trabajo en caliente de los metales son:

 A Laminado C Extrusión
B Forja D Manufactura de tubos
B.1 Forja de herrero o con martillo E Embutido
B.2 Forja con martinete F Repujado en caliente
B.3 Forja con prensa G Métodos especiales
B.4 Forja horizontal
B.5 Forja de laminado
B.6 Estampado

Laminado

La laminación es un proceso de deformación plástica que combina compresión con arrastre, tal como se
muestra en la figura 1. En el caso del acero, los lingotes se convierten en productos utilizables en dos pasos:
1. Laminando el acero en formas intermedias: lupias, tochos y planchas.
2. Procesando lupias, tochos y planchas en placas, láminas, barras, formas estructurales u hojalata.

El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificación es casi completa, cuando los moldes
son removidos. Mientras permanece caliente, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados fosos de
recalentamiento, en donde permanecen hasta alcanzar una temperatura de trabajo uniforme de alrededor de
1200 °C en todos ellos. Los lingotes entonces se llevan al tren de laminación, donde debido a la gran variedad
de formas terminadas por hacer, son primero laminadas en formas intermedias como lupias, tochos o
planchas. Una lupia tiene una sección transversal con un tamaño mínimo de 150 x 150mm. Un tocho es más
pequeño que una lupia y puede tener cualquier sección desde 40mm hasta el tamaño de una lupia. Las
planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de una lupia. Tienen un área de sección transversal
rectangular con un ancho mínimo de 250mm y un espesor mínimo de 40mm. El ancho siempre es 3 o más
veces el espesor y puede ser cuando mucho de 1500mm. Placas, plancha para tubos y fleje se laminan a partir
de planchas.

Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el afinamiento del grano causado por
recristalización. Esto se muestra gráficamente en la Fig.1. La estructura gruesa es definitivamente deformada
y alargada por la acción de laminado. Debido a la alta temperatura, la recristalización aparece inmediatamente
y comienzan a formarse pequeños granos. Estos granos crecen rápidamente hasta que la recristalización es
completa. El crecimiento continúa a altas
temperaturas, si no se continúa deformando el
material, hasta que la temperatura inferior del rango
de recristalización es alcanzada. Los arcos AB y
A'B' son arcos constantes sobre los rodillos. La
acción de acuñadura o de aplastamiento en la
elaboración es superada por las fuerzas de
rozamiento que actúan en estos arcos y arrastran al
metal a través de los rodillos. El metal emerge de los
rodillos viajando a mayor velocidad de la que entra.
En un punto medio entre A y B la velocidad del
metal es la misma que la velocidad periférica del
rodillo. La mayoría de la deformación toma lugar en
el espesor aunque hay algún incremento en el ancho. La uniformidad de la temperatura es importante en todas
las operaciones de laminado, puesto que controla el flujo del metal y la plasticidad.

La mayoría de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible de dos rodillos o en
un laminador de rolado continuo de tres rodillos. En el laminador reversible de dos rodillos, Fig. 2A, la pieza
pasa a través de los rodillos, los cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A intervalos
frecuentes el metal se hace girar 90° sobre su costado para conservar la sección uniforme. Se requieren
alrededor de 30 pasadas para reducir un lingote grande a una lupia. Los rodillos superior e inferior están
provistos de ranuras para alojar las diferentes reducciones de la sección transversal de la superficie. El
laminador de dos rodillos es bastante versátil, dado que posee un amplio rango de ajustes según el tamaño de
piezas y relación de reducción. Está limitado por la longitud que puede laminarse y por las fuerzas de inercia,
las cuales deben ser superadas cada vez que se hace una inversión.

Figura 2. Disposiciones de rodillos en trenes de laminación. A: Laminador de dos rodillos;

B: Laminador de cuatro rodillos para láminas anchas, con rodillos de respaldo; C: Laminador de
tres rodillos, para laminado de vaivén; D: Laminador de conjunto con cuatro rodillos de respaldo.

Esto se elimina en el laminador de tres rodillos, Fig. 2C, pero se requiere un mecanismo elevador.
Aunque existe alguna dificultad debido a la carencia de velocidad correcta para todas las pasadas, el
laminador de tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene un mayor rendimiento que el laminador
reversible. Los tochos podrían laminarse en un gran laminador del tamaño usado para lupias, pero esto no se
acostumbra hacer por razones económicas. Frecuentemente se laminan lupias en un laminador continuo de
tochos compuesto de alrededor de ocho estaciones de laminado en línea recta. El acero formado, por último
pasa a través del laminador y sale con un tamaño final de tocho, aproximadamente de 50mm por 50mm, el
cual es la materia prima para muchas formas finales tales como barras, tubos y piezas forjadas.

La Fig.3 ilustra el número de

Figura 3 Número de pasadas y secuencia de reducción de una sección
transversal de un tocho de 100 x 100 mm, hasta ser una barra redonda
aparentemente, son semejantes a los laminadores usados para lupias y tochos.
pasadas y la secuencia de reducción de
la sección transversal de un tocho de
100 por 100mm para convertirlo en una
barra redonda. Otras disposiciones de
rodillos usadas en laminadores se
muestran en la Fig.2. Aquellos que
tienen cuatro o más rodillos usan a los
demás como respaldo de los dos que
realizan el laminado. Además, muchos
laminadores especiales toman productos
previamente laminados y fabrican con
ellos artículos terminados como rieles,
formas estructurales, placas y barras.
Tales laminadores usualmente llevan el
nombre del producto que se lamina y,

Forja
Forja Abierta o de Herrero

Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramientas manuales o entre
dados planos en un martillo de vapor (ver figura 4). La forja manual, como la hecha por el herrero, es la
forma más antigua de forjado. La naturaleza del proceso es tal que no se obtienen tolerancias cerradas, ni
pueden hacerse formas complicadas. El rango de forjado va desde unos cuantos kilogramos y sobrepasa los 90
ton, lo que puede hacerse por forja de herrero. Los martillos de forja se hacen con bastidor del tipo sencillo o
abierto para el claro de trabajo, mientras que el tipo de bastidor doble se hace para servicio pesado. Un
martinete típico de vapor se muestra en la Fig.5. La fuerza del golpe es severamente controlada por el
operador, y se requiere considerable habilidad para el uso de esta máquina.
 Figura 5 Forja abierta o de herrero

Estampado
El estampado difiere de la forja con
martillo en que se usa más bien una impresión
cerrada que dados de cara abierta. La forja se
produce por presión o impacto, lo cual obliga al
metal caliente y flexible a llenar la forma de los
dados como en la Fig.6. En esta operación existe
un flujo drástico del metal en los dados causado
por los golpes repetidos sobre el metal. Para
asegurar el flujo propio del metal durante los
golpes intermitentes, las operaciones se dividen en
un número de pasos. Cada paso cambia la forma
gradualmente, controlando el flujo del metal hasta
que la forma final se obtiene. El número de pasos
requeridos varía de acuerdo al tamaño y forma de
la pieza, las cualidades de forja del metal y las
tolerancias requeridas. Para productos de formas
grandes y complicadas una operación de formado
preliminar, usando más de un juego de dados,
puede requerirse. Las temperaturas aproximadas de
forjado son: acero 1100 a 1250 °C; cobre y sus
aleaciones 750 a 925°C; magnesio 370 a 450°C. La
forja de acero en dados cerrados varia en tamaño
desde unos cuantos gramos hasta 10 Mg

Los dos tipos principales de martillos de

estampado son el martinete de vapor y el martinete de
caída libre o martinete de tablón. En el primero el
apisonador y el martillo son levantados por vapor, y la
fuerza del golpe es controlada por estrangulamiento del
vapor. Con estos martinetes, los cuales trabajan
rápidamente, se obtienen sobre 300 golpes por
minuto. El rango de capacidades de los martinetes de
vapor va desde 2 hasta 200 kN. Son normalmente
diseñados de doble bastidor, con un cilindro de vapor
ensamblado en su parte superior que provee la potencia
para actuar el apisonador. Para una masa dada del
apisonador un martinete de vapor desarrollará el doble de
la energía sobre el dado que la que podría obtenerse de
un martinete de caída libre o de tablón. En el martinete
del tipo caída libre la presión de impacto es desarrollada
por la fuerza de caída del apisonador y el dado cuando golpea sobre el dado que está fijo abajo. En la Fig.7 se muestra un
martinete de caída libre con pistón elevador. Utiliza aire o vapor para levantar el apisonador. Este tipo de martinete
permite la preselección de una serie de golpes de carrera corta o larga. El operador es liberado de la responsabilidad de la
regulación de las alturas de la carrera y resultan unos terminados de forja muy uniformes. Los martinetes de este tipo
pueden servir para apisonar masas de 225 kg y hasta masas de 4500 kg inclusiveLos martinetes de caída libre encuentran
un uso extenso en la industria para artículos tales como herramientas manuales, tijeras, cubiertos, partes de herramientas y
piezas de aviación.

El martinete de forja por impacto, que se muestra en la Fig. 8 tiene dos cilindros opuestos en un
plano horizontal el cual acciona los impulsores y los dados uno hacia el otro. El material se posiciona en el
plano de impacto en el cual los dados chocan. Su deformación absorbe la energía y no hay choque o vibración
en la máquina. Con este proceso al material se le trabaja igualmente en ambos lados; existe menos tiempo de
contacto entre el material y el dado; se requiere menos energía que con otros procesos de forja; y el trabajo es
realizado mecánicamente. La pieza forjada tendrá una ligera saliente de exceso de metal extendiéndose
alrededor de la línea de partición.
Se le elimina en una prensa
independiente de recorte
inmediatamente después de la
operación de forjado. La pequeña
forja puede recortarse en frío,
aunque deben tenerse algunos
cuidados en la operación de
recorte para no deformar la pieza.
La pieza a forjar usualmente es
sostenida de manera uniforme
por el dado en el apisonador y
empujada a través de las aristas
de corte. Operaciones de punzonado pueden hacerse también mientras el recorte se lleva a cabo.
En general, todas las piezas forjadas están cubiertas con escamas y deben limpiarse. Esto puede hacerse por
inmersión en ácido, granallado, o con arena dependiendo del tamaño y composición de la pieza forjada. Si
ocurre alguna deformación durante el forjado, una operación de enderezado o formado puede requerirse.
Usualmente se procura un enfriamiento controlado para piezas grandes y si ciertas propiedades físicas se
necesitan se toman providencias para tratamientos térmicos posteriores. La ventajas de la operación de forjado
incluyen una fina estructura cristalina del metal, la eliminación de cualquier vacío, un tiempo reducido de
maquinado, e insuperables propiedades físicas. La forja es adaptable a aceros aleados y al carbono, fundición
maleable, cobre, aleaciones ligeras, aleaciones de aluminio y aleaciones de magnesio. Sus desventajas abarcan
las inclusiones de escamas y el alto costo de los dados que lo hacen prohibitivo para trabajos de series
pequeñas.

Forjado en Prensa

Las prensas de forjado emplean una acción lenta de compresión deformando el metal plástico,
contrariamente al rápido impacto del golpe del martillo. La acción de compresión es mantenida
completamente hasta el centro de la pieza que está prensándose, trabajando a fondo la sección completa. Estas
prensas son del tipo vertical y pueden ser operadas ya sea mecánica o hidráulicamente. Las prensas
mecánicas, cuya operación es más rápida, pueden ejercer una fuerza de 4 a 90 MN. La presión necesaria para
formar el acero a temperatura de forja varía desde 20 hasta 190 MPa. Tales presiones están basadas en la
superficie de la sección transversal de la pieza forjada cuando ésta se mide sobre la línea de partición del
dado.
Para el forjado de pequeñas piezas, se usan estampas, y una sola carrera del apisonador es normalmente
necesaria para realizar la operación de forja. La máxima presión es alcanzada en el extremo de la carrera
cuando se fuerza al metal dentro de la forma. Los dados pueden montarse como unidades separadas, o todas
las impresiones pueden ponerse en un solo bloque. Para pequeñas piezas forjadas son más convenientes
unidades individuales de dados. Existen algunas diferencias para el diseño de dados para metales diferentes.
La forja de aleaciones de cobre puede hacerse con menos ensayos que en acero; consecuentemente, pueden
producirse formas más complicadas. Estas aleaciones fluyen bien en el dado y son extruidas rápidamente. En
el forjado en prensa una mayor proporción del trabajo total puesto en la máquina es trasmitida al metal que en
una prensa de martillo de caída libre. Mucho del impacto del martillo de caída libre es absorbido por la
máquina y su cimentación. La reducción del metal con prensa es más rápida, y el costo de operación
consecuentemente es menor. La mayoría de las prensas de forjar son de formas simétricas con superficies que
son totalmente lisas, y proporcionan unas tolerancias más cerradas que las obtenidas con un martillo de caída
libre. Sin embargo, muchas piezas de formas irregulares y complicadas pueden forjarse más económicamente
por forja abierta. Las prensas de forjado se usan frecuentemente para operaciones de calibrado sobre partes
hechas por otros procesos.

Forjado Horizontal

El forjado horizontal implica la sujeción de una barra de sección uniforme en dados y se aplica una
presión sobre el extremo caliente, provocando el que sea recalcado o formado según el dado, como se muestra
en la Fig. 12.10. La longitud de la barra a ser recalcada no puede ser mayor de dos o tres veces el diámetro,
pues si no el material se doblará en vez de expandirse para llenar la cavidad del dado.

Para algunos productos la operación principal puede completarse en una posición, aunque en la mayoría de
los casos la pieza es progresivamente colocada en diferentes posiciones en el dado. Las impresiones pueden
estar en el punzón, en el dado fijo o en ambos. En muchas ocasiones las piezas forjadas no requieren de una
operación de recorte. Máquinas de este tipo son una consecuencia de pequeñas máquinas diseñadas para
hacerles cabeza en frío a clavos y pequeños tornillos. El penetrado progresivo, o desplazamiento interno, es el
método frecuentemente empleado en máquinas de forjado horizontal para producir partes tales como cascos
de artillería y cilindros forjados de máquinas radiales. La secuencia de operaciones para el forjado de un
cilindro se muestra en la Fig.11. Barras cilíndricas de una longitud predeterminada para un cilindro, primero
se calientan a temperatura de forja. Para facilitar la manipulación de la barra se prensa un porta barra dentro
de un extremo. La barra es recalcada y progresivamente penetrada hasta dejar una copa de fondo grueso. En la
última operación un punzón de extremo cónico expande y alarga el metal dentro del extremo del dado,
liberando el portabarra y punzonando hacia afuera el extremo del pedazo de metal. Pueden forjarse de esta
manera grandes cuerpos de cilindro, con masas superiores a los 50 kg. El rango de partes producidas por este
proceso va desde pequeños a grandes productos que pesan algunos cientos de kilogramos. Los dados no se
limitan al recalcado, pueden usarse también para penetrado, punzonado, recorte o extrusión.

Forja por Laminado

Las máquinas para forja por laminado

se usaron primero para operaciones de reducción
y conificación de barras de acero de pequeña
longitud. Los rodillos de estas máquinas
mostrados en la Fig.12 no son completamente
circulares, sino que son cortados de un 25 a un
75% para permitir la entrada del material entre
los rodillos. La porción circular de los rodillos se
ranura de acuerdo a la forma que quiere darse.
Cuando los rodillos están en posición abierta el
operador coloca la barra caliente entre ellos,
reteniéndola con tenazas. Cuando los rodillos
giran, la barra es agarrada por las ranuras de los
mismos y empujada hacia el operador. Al abrirse
los rodillos, la barra es empujada hacia atrás y
laminada de nuevo, o se le coloca en la ranura
contigua para la operación siguiente de
laminado. Girando la barra 90° después de cada
paso de laminado, no existe la oportunidad de formar rebabas. En el rolado de ruedas, tiras metálicas y
artículos similares se usa un tren de laminación de construcción un poco diferente. La Fig.13 muestra como
una pieza en bruto forjada se convierte en una rueda, terminada por la acción de los diferentes rodillos
dispuestos alrededor de ella. Como las ruedas giran, el diámetro es aumentado gradualmente mientras la placa
y el anillo se reducen en sección. Cuando se rola la rueda a su diámetro final, se le lleva entonces a una prensa
y se le da una operación de formado y calibrado.

La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas, incluyendo ejes, barras para propulsores de
avión, palancas, hojas de cuchillos, cinceles, estrechado de tubos y extremos de muelles. Las piezas hechas de
este modo tienen muy buen terminado de superficie y las tolerancias son iguales a otros procesos de forja. El
metal es trabajado completamente en caliente y tiene buenas propiedades físicas.

Extrusión
Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con formas de sección transversal uniforme
con ayuda de presión. El principio de extrusión, similar a la acción del chorro de la pasta de dientes de un
tubo, ha sido muy usado para procesos en serie desde la producción de ladrillos, tubo de desagüe, tubo de
drenaje, hasta la manufactura de macarrones. Algunos metales como el plomo, estaño y aluminio pueden
extruirse en frío, mientras que otros requieren la aplicación de calor para hacerlos plásticos o semisólidos
antes de la extrusión. En la operación actual de extrusión, los procesos difieren un poco, dependiendo del
metal y aplicación, pero en resumen consisten en forzar al metal (confinado en una cámara de presión) a salir
a través de dados especialmente formados. Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas estructurales,
cartuchos de bronce, y cables forrados con plomo son productos característicos de metales extruidos. La
mayoría de las prensas usadas en el extruido convencional de metales son de tipo horizontal y operadas
hidráulicamente. Las velocidades de operación dependen sobre todo de la temperatura y material, varían de
unos cuantos metros sobre minuto hasta 275 m/min. Las ventajas de la extrusión incluyen la facilidad de
producir una variedad de formas de alta resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas
velocidades de producción, y relativamente con un bajo costo de los dados. Más deformaciones o cambio de
forma pueden conseguirse por este proceso que por cualquier otro, excepto fundición. Longitudes casi
ilimitadas de sección transversal continua pueden producirse, y debido al bajo costo de los dados, series de
producción de 150 m pueden justificar su uso. El proceso es alrededor de tres veces más lento que la forja por
rolado, y la sección transversal debe permanecer constante. Existen muchas variantes de este proceso.

Extrusión Directa
La extrusión directa está ilustrada en el diagrama de la Fig.14. Un tocho cilíndrico caliente se coloca dentro
de la cámara del dado, el falso bloque y el apisonador se colocan en posición. El metal es extruido a través del
dado abriéndolo hasta que sólo queda una pequeña cantidad. Entonces es cortado cerca del dado y se elimina
el extremo.

Extrusión Indirecta
La extrusión indirecta, Fig.14 es similar a la extrusión directa excepto que la parte extruida es forzada a través
del vástago apisonador. Se requiere menos fuerza por este método, debido a que no existe fuerza de
rozamiento entre el tocho y la pared continente. El debilitamiento del apisonador cuando es hueco y la
imposibilidad de proveer soporte adecuado para la parte extruida constituyen las restricciones de este proceso.
Extrusión por Impacto
En la extrusión por impacto un punzón es dirigido al pedazo de metal con una fuerza tal que éste es levantado
a su alrededor. La mayoría de las operaciones de extrusión por impacto, tales como la manufactura de tubos
plegables, son trabajadas en frío. Sin embargo hay algunos metales y productos, particularmente aquellos en
los cuales se requieren paredes delgadas, en los que los pedazos de metal son calentados a elevadas
temperaturas. La extrusión por impacto es cubierta en el capitulo siguiente sobre trabajo en frío.

Manufactura de tubería
Los accesorios tubulares y tubería pueden hacerse por soldadura eléctrica o a tope, plancha para formado de
tubos, perforado y extrusión. Los métodos de perforado y extrusión se usan para tubería sin costura, la cual es
usada en trabajos de alta presión y temperatura como también para transportar gas y líquidos químicos. Se ha
manufacturado tubo de acero sin costura hasta de 400 mm de diámetro. Se usan también tubos extruidos para
decantadores dado que el proceso puede adaptarse a configuraciones internas, tales como rayado y ranurado.
Tubo soldado a tope es el más común y se usa con propósitos estructurales, postes y para transporte de gas,
agua y desperdicios. El tubo con soldadura eléctrica se usa principalmente para líneas de tubería que
transportan productos del petróleo o agua.

Soldadura a Tope
En el proceso de soldadura a tope se aplican ambos métodos, intermitente y continuo. Tiras calientes de acero,
conocidas como plancha para tubos, las cuales tienen los bordes ligeramente biselados, son usadas de tal
modo que se encontrarán exactamente cuando sean formados en un perfil circular. En el proceso intermitente,
un extremo de la plancha para tubos es cortada en forma de Y para permitirle entrar a la campana de
soldadura, como se muestra en la Fig.15A. Cuando a la plancha para tubos se le acerca hasta el calor de
soldadura el extremo es agarrado por unas tenazas las cuales arrastran una cadena de tracción. Como el tubo
es arrastrado a través de la campana de soldado, la plancha para tubo es formada con un perfil circular y los
bordes se sueldan juntos. Una operación final pasa al tubo entre rodillos de terminado y calibrado para darle el
tamaño correcto y quitarle la escama. El soldado continuo a tope del tubo es realizado abasteciendo la plancha
para tubos en rollos y proveyendo los medios para soldar rápidamente los extremos del rollo para formar una
tira continua. Como la plancha para tubos entra al horno, las flamas chocan sobre los bordes de la tira para
llevarla a la temperatura de soldado. Saliendo del horno, la plancha para tubos entra a una serie de rodillos
horizontales y verticales la cual lo convierte en un tubo. Una vista de los rodillos, que muestra cómo el tubo
es formado y calibrado está en la Fig.15B. Cuando el tubo abandona los rodillos, es cortado en longitudes que
finalmente son procesadas por desescamado y operaciones de terminado. El tubo hecho por este método tiene
tamaños hasta de 75 mm de diámetro.
Soldadura Eléctrica a Tope
La soldadura eléctrica a tope de tubo necesita un formado en frío de la placa de acero para preparar la forma
para la operación de soldadura. La forma circular es desarrollada pasando la placa a través de un tren continuo
de rodillos que cambian su forma progresivamente. Este es el método conocido como formado por laminado.
La unidad soldadora colocada en el extremo de la máquina formadora por laminado consta de tres rodillos de
centrado y presión que mantienen al perfil formado en posición y dos rodillos electrodo que abastecen
corriente al generar el calor. Inmediatamente después de que el tubo pasó por la unidad de soldadura, el metal
extruido rápidamente es eliminado del interior y exterior del tubo. Rodillos de calibrado y terminado
completan la operación dando al tubo un tamaño exacto y concentricidad. Este proceso es adaptado a la
manufactura de tubo de hasta 400 mm de diámetro con espesores de pared que varían desde 3 a 15 mm. Tubos
de gran diámetro son usualmente fabricados por soldadura de arco sumergido después de que fueron formados
a lo largo en prensas especialmente construidas. Algunos tubos grandes se fabrican por soldadura a martillo,
la cual es esencialmente un proceso de forja-soldadura.

Soldado por Recubrimiento

En el soldado por recubrimiento de tubo, las orillas de la plancha para tubos son biseladas como si salieran del
horno. La plancha para tubo es entonces estirada a través de un dado de forjado, o entre rodillos, para darle
forma cilíndrica con las orillas traslapadas. Después de recalentada, la plancha para tubo doblada se pasa entre
dos rodillos ranurados como se muestra en la Fig.16. Entre los rodillos se fija un mandril que ajusta en el
diámetro interior del tubo. Las orillas son soldadas por recubrimiento por la presión entre los rodillos y el
mandril. El tubo soldado por recubrimiento se hace en tamaños de 50 a 400 mm de diámetro.

Perforado.
Para producir tubo sin costura, se pasan tochos cilíndricos de acero entre dos rodillos de forma cónica
operando en la misma dirección. Entre estos rodillos se fija un punto o mandril que ayuda en el perforado y
controla el tamaño del agujero cuando el tocho es forzado sobre él. La operación completa de la fabricación
de tubería sin costura por este proceso convencional se muestra en la Fig.17. El tocho sólido primeramente es
punzonado al centro y después llevado a calor de forja en un horno antes de ser perforado.
Entonces es empujado entre dos rodillos de perforado los cuales le imparten rotación y avance axial. La
compresión alterna y la expansión del tocho abren un centro, el tamaño y forma del cual son controlados por
el mandril de perforado. Como el espesor de pared del tubo resulta del tren de perforado, se pasa entre rodillos
ranurados sobre un tapón sujeto por el mandril y es convertido en un tubo largo con un espesor de pared
especificado. Mientras permanece a temperatura de trabajo, el tubo pasa a través de la máquina de carrete la
cual además de enderezar y calibrar da a las paredes una lisura de superficie. El calibrado final y terminado es
realizado de la misma manera que con el tubo soldado.

Este procedimiento se aplica a los tubos sin costura hasta de 150mm de diámetro. A los tubos grandes hasta
de 350mm de diámetro se les da una segunda operación con los rodillos de perforado. Para producir tamaños
hasta de 600mm de diámetro, recalentados, se procesan tubos doblemente perforados en un tren de rolado
rotatorio como se muestra en la Fig.18 y se terminan finalmente con rodillos de carrete y de calibrado como
se describió en el proceso de perforado sencillo. Pueden requerirse calentamientos intermedios.

En el método continuo, mostrado en la Fig.19 una barra redonda de 140 mm es perforada y transportada al
mandril laminador de nueve estaciones en donde se inserta una barra cilíndrica o mandril. Estos rodillos
reducen el diámetro del tubo y el espesor de pared. Entonces es eliminado el mandril, y el tubo recalentado
antes de entrar al laminador reductor- alargador de doce estaciones. Este tren no sólo reduce el espesor de
pared del tubo caliente sino también el diámetro del mismo. Cada rodillo sucesivo es impulsado a producir
una tensión suficiente para alargar el tubo entre estaciones. El máximo rendimiento de este tren es 390 m/min
para tubo de alrededor de 50mm de diámetro o más pequeño.

Extrusión de Tubo
El método usual para extruir tubos se muestra en la Fig. 20. Es una forma de extrusión directa, pero utiliza un
mandril para formar el interior del tubo. Después de que el tocho se coloca dentro, el dado que contiene el
mandril se empuja contra el lingote como se muestra en la figura. El vástago compresor avanza entonces y
extruye el metal a través del dado y alrededor del mandril. La operación completa debe ser rápida y
velocidades hasta de 180 m/min han sido usadas en la manufactura de tubos de acero. Pueden extruirse tubos
de acero de bajo carbono a temperatura cercana a la ambiente, pero para la mayoría de las aleaciones el tocho
debe calentarse alrededor de 1300°C.
Estirado en caliente
Para productos sin costura que no pueden hacerse con equipo convencional de rolado, se usa el proceso
ilustrado en la Fíg.21. Se calienta una placa a temperatura de forja y con un punzón de penetración operado
con una prensa vertical, la placa se forma por forja dentro de un extremo hueco cerrado. La pieza forjada es
recalentada y colocada en el banco de estirado en caliente que consiste de algunos dados, que decrecen
sucesivamente en diámetro, montados en un bastidor. El punzón operado hidráulicamente fuerza al cilindro
caliente a través de la longitud completa del banco de estirado.

Figura 21 Estirado de cilindros de pared gruesa a partir de placas calientes

Para cilindros largos o tubos de pared delgada, pueden requerirse calentamientos y embutidos repetidos. Si el
producto final es un tubo, el extremo cerrado es cortado y el resto es enviado a través de rodillos para
terminado y calibrado, similares a los usados en el proceso de perforado. Para producir cilindros con un
extremo cerrado similares a los usados para el almacenado de oxigeno, el extremo abierto es estampado en
forma de cuello o reducido por rechazado en caliente.

Rechazado en caliente
El rechazado en caliente del metal se usa comercialmente para conformar o formar placas circulares gruesas
de alguna forma sobre un cuerpo giratorio y estrangular o cerrar los extremos de tubos. En ambos casos una
especie de torno se usa para hacer girar la pieza rápidamente. El formado se hace con una herramienta de
presión roma o rodillo que entra en contacto con la superficie de la pieza en rotación y provoca el flujo del
metal y que éste se conforme a un mandril de la forma deseada. Una vez que la operación se desarrolla, se
genera un considerable calor por rozamiento el cual ayuda a mantener al metal en estado plástico. Los
extremos del tubo pueden reducirse en diámetro, formado según un contorno deseado, o cerrarse
completamente por la acción del rechazado.

Forjado tibio
Un proceso, conocido como Termoforjado utiliza una temperatura intermedia que normalmente se usa para
trabajo en frío y en caliente. No hay cambios metalúrgicos en el metal ni imperfecciones de superficie
frecuentemente asociadas con el metal trabajado a temperaturas elevadas. La Fig.22 es una fotografía de la
sección transversal de un tornillo cabeza Allen grabado con ácido. Se observa una alta resistencia indicada por
la estructura continua de las fibras. Dado que las líneas de flujo siguen el contorno de la pieza, se reducen las
concentraciones de esfuerzos. La temperatura del metal y las presiones y velocidades de forjado deben
controlarse cuidadosamente, puesto que el metal está debajo de la temperatura de recristalización.

Embutición
La embutición se produce empujando una lámina metálica en una matriz, con un punzón de diseño adecuado.
La lámina es sujetada como se muestra en la figura 23. El diseño de la matriz y el punzón deber ser
cuidadosos, para que no se produzcan pliegues en la lámina

Figura 23 Embutido en una etapa, con apreta-chapa

La embutición se emplea para producir una amplia gama de blindajes o carcasas,; piezas cilíndricas o
prismáticas. Por ejemplo se puede producir tapones de botella; paneles de automóvil; cubiertas y cajas de
aparatos; latas para alimentos; ollas; etc.
Proceso de trefilación
La trefilación consiste en cambiar y/o reducir la sección de una barra haciéndola pasar por tracción a través de
un dado cónico. Este proceso se realiza en caliente o frío. En general este proceso es económico para barras
de menos de 10mm de diámetro.

Figura 24

Repujado en torno
En el repujado se empuja progresivamente una lámina contra un modelo metálico o mandril que gira junto
con la lámina, con una herramienta adecuada, tal como se muestra en la figura 25. En el repujado
convencional no hay variación apreciable del espesor de la pieza, pero si lo hay en el repujado por
deslizamiento. Se Usúa este proceso para producir cubetas; lámparas; reflectores; utensilios de cocina;
campanas y tubos.

Sinterización,
La sinterización de polvos metálicos es un proceso en que se unen partículas por acción de compresión y
calentamiento simultaneo, dentro de un molde de forma determinada. El proceso se efectúa un poco por
debajo de la temperatura de fusión del metal o aleación, de manera que las partículas sueldan por
interdifusión. Con este proceso se puede obtener piezas de gran calidad superficial y de formas complejas, tal
como las que se obtienen en los tradicionales procesos con arranque de viruta. Este proceso es más económico
que la mayoría de los procesos de conformado, en el se puede controlar la porosidad y otras propiedades de
 las piezas y hay componentes pequeños muy difíciles de producir por otros métodos. Se puede también,
combinando polvos de distintos metales o aleaciones, producir, además de una pieza conformada, la aleación
deseada. Se prevé un fuerte desarrollo en la industria de la pulvimetalurgía El sinterizado láser puede
convertirse en la llave que abra las puertas de la fabricación a medida, conocida también como e-
manufacturing o producción electrónica.

Procesos de Manufactura con Arranque de Virutas

Torneado

El torneado es el proceso industrial que más se emplea. Se realiza en una máquina-herramienta

denominada torno, en que la pieza a conformar se afianza (por ejemplo se sujeta entre un mandril y una
punta) y se hace girar (movimiento primario) y se le da forma mediante ese movimiento primario y el avance
de la herramienta, tal como se muestra en las figuras 27 y 28.

Figura 27: Movimientos en el torneado

Figura 28: Esquema del torneado
Movimientos en el torneado. En el torneado se pueden distinguir dos movimientos fundamentales, estos son:
movimiento fundamental de corte (rotativo de la pieza) y movimiento fundamental de avance (rectilíneo,
generalmente de la herramienta). Lo anterior se muestra en las figuras ya citadas. Existen dos tipos de
torneado: exterior e interior o mandrinado. En la figuras 29 y 30 se indica algunas operaciones que se ejecuta
con un torno.
Figura 29 Torneado Exterior
1. Cilindrado
2. Refrentado
3. Copiado
-Hacia fuera
-Hacia dentro
4. Cortes perfilados
5. Roscado
6. Tronzado

Figura 30 Torneado Interior (Mandrinado)

1. Cilindrado
2. Refrentado / Copiado
3. Perfilados
4. Roscado

En la figura 31 se muestra esquemáticamente un torno. Las partes principales del torno son: Cabezal
que proporciona el par necesario para hacer girar la pieza y producir el corte; Bancada que posee guías
paralelas al eje de giro de la pieza y Carros, uno longitudinal que se desplaza sobre las guías de la bancada
y el otro transversal, que se mueve sobre el anterior y soporta la torreta portaherramientas.

Cabezal
Pieza

Figura 31 Torno Carro

Bancada
Modos de sujeción de las piezas en el torneado

Modo 1: sujeción al aire

-La pieza se sujeta por uno de sus
extremos
-El mismo plato que la sujeta le
transmite el movimiento de giro
-Válido para piezas no esbeltas
-La pieza se representa como una
viga simplemente empotrada

Modo 2: sujeción entre plato y punto

-La pieza se sujeta por uno de sus
extremos y por el otro se encuentra
apoyada en un punto
-El plato es quien transmite el
movimiento de giro
-Válido para piezas semi-esbeltas
-La pieza se representa como una viga
empotrada y apoyada

Modo 3: sujeción entre puntos

Fuerza de corte
punto
pieza punto

perro
Plato de
arrastre
-La pieza se apoya en puntos de sus dos extremos
-El movimiento de arrastre se comunica por un punto intermedio (mordazas, uñas)
-Válido para piezas semi-esbeltas
-La pieza se representa como una viga doblemente apoyada

Tipos de Tornos

Existen diversos tipos de torno, los principales son: Torno paralelo, que es un torno básico,
económico, que permite trabajo en pequeñas series y no pueden trabajar simultáneamente varias herramientas.
En la figura 34 se muestra este tipo de torno. Torno de copiar, que reproduce una plantilla. Posee palpador y
servomecanismos y se puede clasificar en distintos tipos dependiendo de esos servomecanismos. Torno
revolver, que se muestra en la figura 35. Es semiautomático, permite a varias herramientas trabajar
simultáneamente y sirve para grandes series de producción. Torno vertical que tiene un eje de rotación
vertical, se usa para piezas de gran diámetro y poca altura y llega a tener hasta 20 metros de diámetro.
 Figura 34 Torno paralelo Figura 35 Torno revolver

El torneado se usa para producir diversos componentes cilíndricos con un número casi ilimitado de
formas externas e internas en la sección axial, además de refrentado, es decir, generación de caras planas. El
material trabajado no debe ser demasiado duro (HB < 300) y debe tener una ductilidad mínima para confinar
la deformación a la zona de corte. También es difícil tornear los metales muy dúctiles. Las tolerancias son
pequeñas, con frecuencia inferiores a ± 0.01 mm y la calidad superficial es buena 3 ≤ Ra ≤ 12 µ m.

Fresado

El segundo de los procesos industriales es el fresado. Le sigue de cerca al torneado ya que las
posibilidades geométricas son enormes. En el fresado la pieza se afianza a la mesa de trabajo, que se mueve,
en un movimiento de traslación, que junto con el movimiento primario de la herramienta de corte,
proporciona las múltiples posibilidades geométricas de que se habló. En la figura 36 se muestra el
movimiento de la herramienta y de la mesa en el fresado y en la figura 37, algunos tipos de fresado

Figura 36 Fresado de rotación

a favor del avance

Figura 37 Diversos tipos de fresado

 En la figura 38 se muestra el esquema de una fresadora común de columna y codo

brazo

husillo Mesa de trabajo

Carro transversal Figura 38

codo

base

El material que se trabaja en el fresado no debe ser demasiado duro (HB > 250 → 300) y es
aconsejable un mínimo de ductilidad. Las tolerancias son buenas ≈ ± 0.05 mm y la calidad de la superficie es
alta 1 ≤Ra ≤ 10 µm .

Taladrado

Este proceso consiste en generar una superficie cilíndrica interior (agujero), por medio del uso de
brocas en espiral. La herramienta acostumbra tener dos filos y cada uno de ellos corta la mitad del material al
dar un giro. La velocidad de corte es máxima en el borde exterior del filo principal y cero en la punta de la
broca, la cual tiene forma de un filo de cincel corto. Este último, al taladrar, fuerza al material hacia los lados
para ser removido por los filos. La calidad del orificio producido es principalmente determinada por las
condiciones de los filos secundarios, siendo poco afectada por el estado de la punta. Hay que mencionar que
la viruta formada por los filos toma una forma helicoidal y sale a través de las ranuras de la broca. La pieza se
afianza a la mesa y la herramienta se hace girar en un movimiento primario, a la vez que avanza , tal como se
muestra en la figura 39,

Figura 39 Taladrado
 Se pueden producir orificios de forma variada (taladros cilindricos; avellanado, taladros de diversos
diámetros; etc). La dureza del material no debe exceder los 250 brinell y las tolerancias son de ± 0.1 mm para
orificios menores a 15 mm y de ± 0.3 mm para orificios mayores. La rugosidad de las superficis es
típicamente de 3 a 25 µm. Existe diversos tipos de taladradoras: taladros de banco; taladradoras radiales;
taladradoras para perforación profunda y taladradoras múltiples. En la figura 40 se muestra un traladrado
corto; uno profundo y diversos tipos de taladrado.

Diversos taladrados

Figura 40 Tipos de taladrado

Cepillado

El cepillado se usa en general para producir grandes superficies planas, horizontales; verticales o
inclinadas, por ejemplo guías y bancadas. La pieza se sujeta a la mesa, a la que se le da un movimiento de
traslación y a la herramienta se le da un avance intermitente en sentido transversal, cada vez que haya sido
terminado el corte en sentido longitudinal. En la figura 41 se muestra una cepilladora y el esquema del
cepillado.

herramienta

Superficie
cepillada

Figura 41 Esquema del cepillado y máquina cepilladora

 La dureza del material trabajado no debe exceder los 300 brinell y es aconsejable un mínimo de
ductilidad. Normalmente se consigue tolerancias bastante buenas, entre ± 0.05 y ± 0.1 mm y la rugosidad
varía en el intervalo 3 ≤ Ra ≤ 12 µm. Un proceso muy parecido al cepillado, que permite trabajar piezas con
menores dimensiones y que dá la posibilidad de obtener además superficies curvas y ranurado, es el limado.
En la figura 42 se muestra una limadora vertical.

Figura 42

Esmerilado

Las muelas abrasivas se usan en máquinas llamadas rectificadoras, las cuales generalmente son
usadas para terminación, en rectificados planos o cilíndricos. Un ejemplo conocido es el llamado esmeril.
Todas las muelas abrasivas poseen un husillo, que gira a gran velocidad, en donde se monta la muela. Esta
muela abrasiva generalmente tiene forma cilíndrica, y está compuesta por material cortante (granos) y un
aglutinante. El material de corte puede ser óxido de aluminio (Al2O3), carburo de silicio (SiC), carburo de
titanio o nitrato cúbico de boro, y como aglutinantes se pueden usar resinas sintéticas, gomas; aglutinantes
vitrificados y metales (níquel). El tamaño de los granos varía entre los 0,00025 y 0,025 mm, es por esto que el
encaje axial es muy difícil de calcular, pues se saca muy poco material. Las muelas se van desgastando con el
tiempo, ya que el aglutinante deja que los granos se desprendan y así la muela no se alise, entregando una
pieza bien mecanizada (acabada superficialmente). La superficie de la pieza se considera terminada cuando no
salen mas chispas del contacto muela-pieza, lo cual demora. En una rectificadora la pieza tiene dos
movimientos, uno de avance longitudinal y otro lateral intermitente. Esto se observa en la figura 43. No
existen limitaciones para la dureza del metarial y las terminaciones son de altísima calidad, con tolerancias de
± 0.001 mm y rugosidad entre 0.25 y 3 µm. En la figura 44 se muestra una esmeriladora cilíndrica.

Figura 43 Esmerilado frontal plano

 Figura 44 esmeriladora cilíndrica sin centros

Maquinado por descargas eléctricas (electroerosión)

El proceso de electroerosión se caracteriza conformación total del material sólido y un estado no

especificado de esfuerzos, ya que el material se elimina por fusión y evaporación. La creación de la superficie
depende de la forma de la herramienta, que se lleva a una distancia mínima del material a trabajar y allí se
producen descargas eléctricas que funden y evaporan al material, dejando una infinidad de cráteres
microscópicos, que a escala normal no se observan y la superficie aparece lisa y brillante. Las descargas se
producen cuando la diferencia de potencial entre la herramienta y la pieza es lo suficientemente grande para
causar una perforación en el medio dieléctrico. En la figura 45a se muestra un esquema del maquinado por
electroerosión. En la figura 45b se muestra un maquinado por electroerosión y en la figura 45c se muestra una
perforación obtenida por corte electroquímico con hilo. Nótese la perfección del acabado en el último caso.

Fluido dieléctrico Electrodo

(herramienta)

Área de descarga

a
b

Figura 45 a) Esquema del maquinado por electroerosión;

b) Trabajo de electroerosión; c) Piezas obtenidas por
maquinado electroquímico (proceso parecido)

c
Corte de láminas y troquelado

El proceso de corte se hace con herramientas llamadas cizallas y troqueles, que tienen entre si una
holgura de 5 a 10% del espesor del material cortado. E l proceso se puede visualizar en la figura 46. Este
proceso se usa extensamente en la industria para cortar láminas. Cuando el corte es recto, se denomina
cizallamiento y si tiene otras formas recibe nombres especiales (troquelado, por ejemplo). Este proceso se usa
en materiales blandos
Cizalla superior

plancha

p Cizalla inferior

Figura 46 a) Corte con guillotina; b) Cizallamiento rotatorio o con rodillos

El material cortado debe tener una dureza máxima de 200 brinell, es decir, debe ser bastante menor al
de la cizalla, para evitar desgaste excesivo de ella. Las tolerancias se sitúan entre 0.1 a 1 mm y la rugosidad
superficial va desde 10 a 100 µm. Hay distintos tipos de cizalla, por ejemplo cizallas para escuadrar; cizallas
de rodillos; cizallas mecánicas para chapa y cizallas de guillotina.

El troquelado y la perforación de láminas y chapas es un proceso análogo al corte, pero que tiene un
uso muy extenso en la industria eléctrica y mecánica, para producir partes de motores eléctricos; de equipo
eléctrico; de aparatos domésticos; de máquinas de escribir y otras. Es un proceso de producción masiva. En la
figura 47a se muestra un troquel y en la 47b, algunos artificios para disminuir la fuerza de corte.
punzón

Matriz o sufridera
Figura 47 a) Esquema de un troquel; b) Herramientas con filos inclinados para ahorrar potencia de la prensa

Dependiendo de la holgura y de las condiciones, las tolerancias varían entre ± 0.05 y ± 0.5 mm. Se
obtienen tolerancias finas cuando el material se sujeta con una placa de presión. La rugosidad de las
superficies se sitúa entre 5 y 50 µm.
PROCESOS DE FUNDICIÓN

Los de fundición procesos más usados son: Fundición en arena; Fundición en concha o coquilla;
Fundición a la “cera perdida” (en moldes refractarios); fundición en molde metálico; fundición en molde
permanente y fundición centrífugada.

Fundición en arena. Es quizás el método de fundición más usado. En este se usa un molde de arena, dentro
del que se vierte metal fundido. Se espera que el metal solidifique y se enfríe y después se destruye el molde
para extraer la pieza. A la pieza se le cortan posteriormente los sobrantes (canales de alimentación y
alimentadores o mazarotas) y se rectifica en las partes que sea necesario. La arena de moldeo es una mezcla
de: Arena resistente a altas temperaturas, con la granulometría adecuada para que sea permeable a los gases
producidos durante la colada y la solidificación; Aglomerante para dar cierta cohesión al agregado de granos
de arena; Aditivos que proporcionan compresibilidad, resistencia y calidad superficial al agregado y Agua
para activar el aglomerante. Las arenas más usadas son las silíceas (SiO2), que son muy económicas; olivina
(menos perjudicial para la salud que la sílice) y arena circónica, que es bastante más costosa que la primera.
En la mayoría de los países se usa arena sintética, que tiene una granulometría precisa y una forma de grano
específica. Los aglomerantes pueden ser: Arcilla (bentonita; caolín); Cemento Pórtland; Silicato de sodio
(endurecible con CO2); Aceites y Resinas. De esos aglomerantes, el más usado es la arcilla. El cemento se
usa cuando se requiere moldes de alta resistencia. El silicato; las resinas y los aceites se usan especialmente
para “machos” o noyos, que se usan para producir las cavidades interiores de las piezas. Como aditivos se
usan el “carbón de mar”; aserrín; harinas; almidón; etc. Para fabricar el molde de arena, se usan modelos o
patrones de madera o metal, que se colocan dentro de una “caja de moldeo” (o dos), en la que se agrega
arena y se compacta alrededor del molde. Una vez compactada la arena, se retira el modelo y queda
construido el molde. Un modelo sirve para obtener muchos moldes. En la figura 48 se muestra el proceso de
moldeo en arena.

(noyo)

Figura 48 Fundición en arena. Izquierda: molde. Derecha: colada

Existen dos modalidades de fundición en arena; Fundición en verde y fundición en seco. En la

primera la colada se hace sobre moldes de arena húmedos y en la segunda los moldes de arena son secados (y
endurecidos por lo tanto) en estufas. La fundición en verde se usa cuando las exigencias de calidad superficial
no son determinantes y en procesos de fundición automática. Se usa fundición en seco para piezas que
requieren de mejor calidad superficial. En este caso la superficie del molde se recubre con algún material que
permita mejorar la calidad superficial de la pieza y facilite el desmolda y después se seca en estufas a
temperaturas un poco superiores a 100 ºC.

Fundición en concha. Es una variante de la fundición en arena. El molde se fabrica con arena silícea,
mezclada con resina fenólica (termoestable). Un “semimolde” se obtiene calentando un modelo metálico a
unos 150 grados Celsius; vertiendo sobre el una delgada capa de mezcla de arena con resina y esperando unos
minutos para que la capa (o concha) endurezca. Se retira el modelo y el semimolde termina de endurecerse en
un horno. Estos semimoldes se juntan y colocan después, si es necesario, en cajas que se rellenan con arena
corriente para reforzar el molde antes de la colada. En caso que no sea reforzarlos, los semimoldes se unen
con abrazaderas especiales y se hace la colada.

Fundición a la cera perdida. En este proceso se usan modelos de cera y se utiliza para producir piezas de
precisión. Las etapas del proceso son las siguientes:

• Producción de un modelo maestro, con el que se obtiene un molde metálico maestro.

• Producción de modelos de cera, con el molde metálico maestro
• Ensamble de los modelos de cera, incluyendo un sistema común de conductos y un bebedero
• Revestimiento del ensamble con una delgada capa de material refractario
• Producción del revestimiento refractario final, colocando el ensamble revestido dentro de una caja y
vertiendo el refractario alrededor
• Secado y endurecimiento por varias horas
• Fusión de los modelos de cera, entibiando el molde y volteándolo para que escurra la cera fundida.
• Calentamiento del molde a altas temperaturas para eliminar humedad y materias volátiles
• Precalentamiento del molde entre 500 y 1000 ºC, para facilitar el flujo de metal durante la colada
• Colada del metal por gravedad o presión, haciendo vacío en el molde
• Desmolde de las piezas fundidas, después de la solidificación.

En la figura 24, se muestra parcialmente las etapas de fundición a la cera perdida. Sólo por no complicar
la figura se ejemplifica con una sola pieza, en circunstancias que este método es usado para la obtención de
muchas piezas de pequeño tamaño.

Figura 49. Fundición a la cera perdida

Fundición en molde metálico. Se utiliza un molde metálico permanente y usualmente alta presión de colada
o “inyección”. Se usa para fundición de aleaciones de bajo punto de fusión (hasta unos 700 ºC) y permite
obtener altas velocidades de producción; terminaciones de alta calidad; buenas propiedades mecánicas en las
piezas fundidas y espesores de pared muy pequeños. Las piezas no requieren maquinado final, por la alta
calidad superficial que se consigue. En la figura 25, lado izquierdo, se muestra esquemáticamente el proceso,
en la variante de “cámara de presión fría”. También existe la variante de cámara de presión caliente, en que el
crisol forma parte de la máquina y el cilindro de inyección está inmerso en el metal fundido. La presión de
inyección varía entre 2 y 300 MPa, siendo el intervalo usual entre 10 y 50 MPa. Al lado derecho se muestra
un proceso de fundición por gravedad en molde permanente. En este caso los moldes también pueden ser de
grafito u otro material cerámico duradero. Se usa para fundiciones de aluminio; aleaciones de cinc y a veces
para latón y bronce de aluminio.
 Los procesos ya indicados no son los únicos, existen otros como la fundición centrifuga (figura 51),
en molde permanente o desechable, que se usa para producir tubos o para generar la presión adecuada de
colada y algunos procesos de mayor complejidad.

Figura 50 Fundición en molde metálico

Figura 51 Producción de un tubo por fundición centrífuga

Las características de algunos procesos de fundición se muestran en la tabla siguiente:

Método de Metales Tolerancias Intervalo Espesor Rugosidad Tamaño

fundición por unidad normal de masa mínimo de de económico
dimensional sección superficie de lote
(cm/cm) (mm) Ra (µm)
En arena Sin limitaciones ∼ 0.03 Desde gramos 2.5 - 5 5 - 25 Desde
(F. gris; acero; hasta toneladas unidades
aleacs. de Cobre y hasta prod.
aluminio masiva
En molde Aleaciones de Cu; ∼ 0.0015 Hasta 50 Kg 0.5 - 2 1-2 Mínimo
metálico Al; Mg; Zn 1000
Molde (F. gris; acero; ∼ 0.01 a 0.025 Hasta 50 kg 3 2-3 Más de
permanente aleacs. de Cobre y 1000
aluminio
En coquilla Sin limitaciones ∼0.02 - 0.05 Hasta 20 Kg 1-3 2-5 Mas de 100
A la cera Sin limitaciones ∼0.003 - Desde gramos 0.5 – 0.8 1.5 - 2 100 - 5000
pérdida 0.005 hasta 10 Kg
F. Centrífuga Sin limitaciones ∼0.03 – 0.1 Hasta toneladas 6 5 - 25 Varios
cientos