TEMA 11

PROCESOS DE FUNCIDION DE METALES

TIPOS DE MOLDES

Moldes desechables: Son aquello moldes cuyo material puede ser arena, sílice o yeso.
Se les añade ciertos aglutinantes que les otorga características resistentes. Los materiales son
refractarios, es decir, resisten muy bien las altas temperaturas que se producen cuando el
metal fundido se introduce dentro del molde. Una vez que el metal se solidifica, se rompe el
molde y se deja enfriar la fundición,

Moldes permanentes: estos tipos de moldes están hecho con metales. Estos moldes
tienen un diseño especifico que facilita la extracción de la fundición una vez que ha
solidificado. Se usan varias veces. Debido a la capacidad de los metales para transmitir calor, la
fundición se enfría de manera rápida, lo cual afecta a la microestructura final de la pieza
además del tamaño de grano.

Moldes compósitos: estos tipos de moldes están hecho con metales, arena y grafito.
Tienen las mejores características de los dos métodos anteriores. Tienen diversos usos y
mejoran la resistencia de la fundición, controlan la velocidad de enfriamiento y optimizan la
economía global del proceso de fundición.

PROCESOS DE FUNDICION DE MOLDE DESECHABLE

FUNDICION EN ARENA

El proceso del moldeo con arena se resume en sencillos pasos. Lo primero es meter un
modelo entre arena a presión para que quede impreso, incorporamos sistemas de
alimentación, luego retiramos dicho modelo y echamos el metal fundido, una ve que hemos
dejado enfriar y solidificar la fundición, retiramos el molde y separamos la pieza final.

La arena utilizada es arena de sílice, debido a las altas temperaturas que resiste por su
alto punto de fusión. Podemos distinguir la arena aglomerada natural, o la sintética. Para la
fundición es mejor la sintética pues es más fácil de controlar su composición. El tamaño del
grano es muy importante, pues lo ideal sería un grano fino, pues se puede aprisionar de un
modo mas compacto, pero esto implica una menor permeabilidad en el molde, la cual es
necesaria para que puedan salir los gases formados cuando el metal fundido entra en contacto
con la arena.

Arena verde: El molde esta hecho con arena sílice y agua, se caracteriza porque la
arena esta húmeda cuando el metal fundido se vierte en ella. Es un método muy barato y la
arena se puede reutilizar. También está el método del molde seco, en el cual se deja secar el
molde a temperatura ambiente, lo que le otorga una mayor resistencia y es usado para
fundiciones grandes.

Molde de caja fría: en este molde se añaden aglutinantes orgánicos e inorgánicos a la

arena, para unir químicamente los granos de esta, concediéndole una mayor resistencia. Con
este molde se pueden hacer diseños mas precisos que con el molde de arena, pero es más
costoso que este.

Molde cocido: Se le añade a la arena una resina sintética liquida que hace que el molde
sea más resistente. Se endurece cuando se seca a temperatura ambiente.

Las principales características de los moldes de arena.

Caja: Es donde reposa el molde cuando echamos el metal fundidos, puede ir remachado para
evitar el movimiento o desplazamiento de la arena en el vertido.

Copa de vaciado: orificio por el cual se vierte el metal fundido.

Bebederos: por donde baja el metal fundido vertido en la copa de vaciado

Conductos de alimentación: canales interiores que distribuyen el metal fundido que baja por el
bebedero hasta que llega a la cavidad del molde.

Compuertas: son las entradas a dichas cavidades.

Mazarotas: son pequeños espacios dentro del molde que se crean con la finalidad de
almacenar metal fundido para suministrar a la pieza cuando se contrae al solidificar.

Machos: son insertos de areno u otro material que se incorporan dentro del molde para definir
huecos vacíos o superficies internas.

Respiraderos: sirven para expulsar los gases que se originan cuando el metal fundido se pone
en contacto con la arena, además de servir para expulsar el aire conforme el metal fluye por la
cavidad.

MODELOS

Los modelos se utilizan para dar la forma interna al molde donde luego se verterá la fundición,
el material puede ser de madera, arena o metal, y depende básicamente de las características
del producto final, pues según el material empleado, puede variar el acabado superficial, la
precisión de detalles, el tamaño del modelo…

Tenemos tres tipos de modelos diferentes:

 Modelo de una sola pieza: El cual suele ser de madera y muy económico, sirve para
fundiciones grandes y de poca precisión

Modelos divididos: Estos son dos piezas y se unen posteriormente, su ventaja es que
se pueden hacer piezas mas pequeñas y con detalles más precisos.

Modelos de placas bipartidos: estos se usan para grandes fundiciones.

El diseño del modelo es una parte importante, pues debemos hacerlo en vista de: el metal
fundido ha de desplazarse por el interior del molde de manera correcta, la extracción de la
fundición tiene que ser lo más sencilla posible.

MACHOS

Son insertos que se introducen en la cavidad del molde cuando queremos que nuestra
fundición tenga pasajes internos, agujeros o superficies internas, estos se retiran al solidificar
la pieza, en el procesamiento posterior.

Según queramos la calidad de la superficie adyacente a este, tendremos que elegir un material
a otro. Debido a la alta capacidad de aguantar altas temperaturas, se suelen producir con
agregados de arena.

TRATAMIENTO FINAL

Una vez terminada la fundición pueden realizarse tratamientos térmicos para realzar ciertas
propiedades que requiera el uso de esa pieza, suele hacerse sobre todo para fundiciones de
acero. Los tratamientos finales pueden ser de maquinado, troqueles o enderezado para
obtener las dimensiones finales. Por ultimo se realiza una inspección al producto acabado para
comprobar que cumple los requisitos de diseño y control de calidad

MOLDEO EN CÁSCARA

Este proceso es bastante económico, además tiene mucha precisión en piezas pequeñas, tiene
un buen acabado superficial. Se puede controlar el espesor de la cáscara controlando el
tiempo que el modelo esta en contacto con el molde. La arena en cascara tiene menos
permeabilidad que la arena verde debido a que el tamaño del grano es menor, además la
descomposición de los aglutinantes que hay en la arena producen gases que, de no tener la
correcta ventilación, podría generar algunos daños o defectos en la fundición final. Debido a la
calidad de acabado se ahorra mucho en limpieza y controles de calidad. Es un proceso en el
que ahorramos mano de obra y encima puede automatizarse con facilidad.

FUNDICION EN MOLDE DE YESO

La mezcla de este proceso contiene blanco de parís, talco y harina de sílice con las de mejorar
la resistencia y controlar el tiempo de endurecimiento del yeso. Una vez que se ha endurecido
se retira y el molde se seca para eliminar la humedad. Debido a la poca permeabilidad del
yeso, los gases generados no podrían salir, por lo que se soluciona vertiendo la fundición al
vacío o a presión.

FUNDICION EN MOLDE CERÁMICO

Este proceso es muy parecido al del molde de yeso, solo que aquí se utilizan unos materiales
refractarios para el molde que permitirán trabajar con altas temperaturas sin ningún
problema.

El modelo, puede ser de metal o madera. Después del endurecimiento, se retiran los moldes
cerámicos, se secan y se queman para eliminar materia volátil. Finalmente se hornean.

Debido al uso de material refractario, este tipo de modelo es muy útil para fundiciones de
aleaciones ferrosas y otros metales cuyo punto de fusión es muy elevado.

Aunque el proceso es costoso, el producto final tiene una buena precisión dimensional, un
buen acabado superficial y una amplia gama de tamaños y formas.

FUNDICION EN MODELO EVAPORATIVO

Este proceso esta dentro del grupo de molde desechable, ya que los modelos y moldes solo
sirven para una fundición. Básicamente se basa en un modelo de poliestireno que se evapora
al paso del metal fundido que adapta la forma de este. Es un método cada vez con mas auge
que se usa básicamente en fábricas de automoción.

El proceso es el siguiente. Partimos de unas perlas de poliestireno desechable que vertemos

sobre una matriz precalentada, donde se expanden y adoptan la forma de dicha matriz. Luego
se calienta para fundir y terminar de unir las perlas de poliestireno.

Una vez acabado se bañan en un lodo refractario y se meten en unas cajas que se llenan con
arena fina para que no se mueva ni deformen cuando se vierta el metal. Según cae la
fundición, reemplaza por completo el hueco que ocupaba el poliestireno. El metal se enfría
más rápido que si se hubiese vertido en una matriz vacía, esto afecta a la estructura interna de
la pieza final.

Las ventajas que podemos encontrar son; las cajas de moldeo son económicas, el proceso
tiene buen acabado final y se ahorrar operaciones de acabado y limpieza, el poliestireno es
económico además de fácilmente manipulable para hacer formas pequeñas o de precisión y
por último es un proceso fácilmente automatizable y económico en grandes lotes de
producción.

FUNDICION POR REVESTIMIENTO

También llamado proceso a la cera perdida. En este proceso empezamos por hacer un modelo
de cera, una vez que lo tenemos lo sumergimos en un lodo refractario, una vez que se seca
repetimos el proceso varias veces para crear un molde. Se pone en posición invertida y se
calienta a altas temperaturas para fundir la cera y extraerla, quedando así un molde de
cerámica. Posteriormente se vuelve a calentar para eliminar resto de agua de la cristalización o
restos de cera. Se vierte el metal fundido y se retira finalmente el molde una vez que ha
solidificado. Se pueden unir varios modelos y crear un molde de todos juntos, llamado árbol,
para hacer mas de una pieza a la vez. Es un proceso lento y costoso, pero el acabado final es
bueno además de una gran precisión dimensional. Útil para fundiciones a alta temperatura.
 FUNDICION POR REVESTIMIENTO DE CÁSCARA CERÁMICA

Utiliza el mismo modelo de plástico o cera, que sumerge en un gel de silicato de etilo y luego
en una cama fluida de sílice fundido de grano fino. Luego se sumerge en sílice fundido de
grano grueso para aumentar el espesor y resistencia con tal de aguantar el impacto térmico
debido al vertido de la fundición. El resto del proceso es similar al de fundición por
revestimiento. Es un proceso económico y se utiliza para la fundición de aceros de alta
precisión.

PROCESOS DE FUNDICION DE MOLDE

PERMANENTE

FUNDICION DE MOLDES PERMANTENTES

En este proceso se fabrican las dos mitades de un molde, con materiales de resistencia a la
fatiga térmica y a la erosión. Para crear cavidades o superficies internas, se usan machos
fabricados con acero o agregados de arena.

Para alargar la vida de los moldes permanentes, a la superficie de contacto con el material
fundido se le aplica una capa de lodo refractario o se le rocían capas de grafito. Esto sirve
también como agente separador y para controlar la velocidad de enfriamiento de las
fundiciones.

Los moldes se sujetan de manera mecánica y se calientan a 150º para reducir el daño debido a
los cambios bruscos de temperatura. Se vierte la fundición por el canal de alimentación y una
vez que se solidifican se retiran.

Este método produce fundiciones con buen acabado superficial y buena precisión dimensional.
Los costes son muy elevados debido al caro precio de los moldes, pero se ahorra en mano de
obra si se automatiza el proceso en caso de grandes lotes de producción. No es económico
para pequeños lotes de producción ni formas intrincadas.

FUNDICION DE VACÍO

Es un proceso alternativo a la fundición por revestimiento, al de arena verde y molde de

cáscara, debido a que puede reproducir formas difíciles de paredes delgadas y de manera
uniforme.

Una mezcla de arena fina y uretano se moldea sobre matrices metálicas y se cura con vapor.
Un brazo robot coge el molde y lo sumerge parcialmente en el metal fundido. El vacío reduce
la presión del interior del molde dos tercios de la presión atmosférica, introduciendo así el
metal fundido dentro del molde a través de la compuerta del molde.

Comienza a solidificarse muy rápido, una vez que solidifica, se retira el molde del metal
fundido. El proceso puede automatizarse y los costes son semejantes a los de fundición en
molde de arena.
 FUNDICION A PRESIÓN EN MATRIZ

Los costos de los equipos son elevados, especialmente el precio de las matrices, pero se ahorra
mucho en mano de obra debido a que el proceso esta muy automatizado. Esto solo es rentable
para largas cadenas de producción.

En este proceso se fuerza al metal fundido a entrar dentro de la cavidad de a matriz a presión.
Podemos encontrar dos tipos:

-Proceso de cámara caliente  comprende el uso de un pistón, en cuya cavidad se

aloja metal fundido, el cual lo fuerza dentro de la matriz a través de un cuello de ganso y una
boquilla. El metal se tiene a presión hasta que este se solidifica en la matriz Para alagar la vida
de esta y promover un enfriado rápido cuenta con un sistema de refrigeración de agua o
aceite.

-Proceso de cámara fría  aquí también se vierte el metal fundido dentro de la

cavidad del pistón, pero esta cámara no se calienta. El metal se vuelve a forzar dentro de la
matriz. Podemos encontrar maquinas horizontales o verticales, que tendrán la cámara de
inyección vertical de una manera u otra.

En cuanto a los resultados de este proceso, podemos decir que produce fundiciones de
manera rápida y de alta calidad. Tiene una gran precisión dimensional y acabado superficial,
por lo que apenas hay que hacer operaciones de maquinado o terminado. Produce unas
paredes mucho más finas que otros procesos, debido a las altas presiones involucradas.

Hay varios tipos diferentes de matrices:

- Matriz de una cavidad: con un único modelo en su interior

- Matriz de cavidades múltiples: numerosos modelos de pequeño tamaño, produce

muchas a la vez.

- Matriz unitaria: matrices pequeñas que pueden combinarse en una matriz de maestra
de sujeción.

Los problemas que podemos encontrar son principalmente, agrietamientos de las matrices
debido al calor, por lo que una buena solución sería el uso de refrigerantes o el cuidado con
productos como grafito. Han de tener una inclinación favorable para poder sacar la pieza
terminada sin ningún problema.

FUNDICION CENTRÍFUGA

Tenemos varios tipos de fundición centrífuga:

-Fundición realmente centrífuga: proceso que sirve para fabricar elementos cilíndricos
huecos, en los cuales se vierte el metal fundido dentro del molde que da vueltas sobre su eje
de rotación, casi siempre horizontal, excepto para algunos casos para hacer piezas cortas. El
metal se distribuye por toda la superficie debido a las fuerzas centrifugas. La superficie del
molde puede contener un revestimiento refractario para alargar la vida de este, además dicha
superficie puede tener alguna forma para dar al exterior de los tubos, aunque por dentro
siguen siendo lisos. Según el espesor pueden variar las características de cada uno. Podemos
decir que las piezas finales tienen un buen acabado superficial y precisión dimensional.
 -Fundición semi-centrífuga: este método se usa para la creación de piezas con simetría
rotatoria.

-Centrifugado: proceso en el que el metal fundido se echa en el centro de un sistema

que reparte mediante un canal de alimentación. Los moldes están a cierta distancia del eje de
rotación repartiéndose el metal de manera correcta debido a las fuerzas centrífugas.