CUESTIONARIO

#3.1FUNDICION››COLADA ALTO VACIO

/CENTRIFUGA/REVESTIMIENTO(PRESION)
1 Describa las diferencias entre los moldes desechables y
los permanentes.
R.- Los moldes desechables suelen producirse con arena, yeso,
cerámica y materiales similares, y que por lo general se mezclan
con diversos aglutinantes (agentes de unión) para mejorar sus
propiedades. Un molde típico de arena consta de 90% de
arena,7% de arcilla y 3% de agua. Estos materiales son
refractarios (esto es, capaces de soportar las altas temperaturas
de los metales fundidos). Una vez que la fundición solidifica, se
rompe el molde para retirarla En cambio los moldes permanentes
se fabrican con metales que mantienen su resistencia a
temperaturas elevadas. Como su nombre indica, se utilizan en
repetidas ocasiones y se diseñan de manera que las fundiciones
puedan retirarse con facilidad y sea posible utilizar el molde en la
siguiente fundición. Los moldes metálicos son mejores
conductores de calor que los moldes desechables no metálicos,
por consiguiente, la fundición que se está solidificando
experimenta una mayor velocidad de enfriamiento, lo que a su
vez afecta la microestructura y el tamaño de grano de la misma.
.2 Nombre los factores importantes al seleccionar arena
para moldes.
R.-  La arena debe tener granos finos y redondos para poder
apisonar de modo más compacto y, en consecuencia, formar un
molde con superficie más lisa. Aunque la arena de grano fino
refuerza la resistencia del molde, estos granos también reducen
su permeabilidad (penetración a través de los poros). Una buena
permeabilidad de los moldes y de los machos o corazones
permite que los gases y el vapor generado durante la fundición
escapen fácilmente.  Además el molde debe tener una
colapsabilidad adecuada para permitir que la fundición se
contraiga al enfriarse, evitando sí defectos como el
desgarramiento y agrietamiento en caliente
3 ¿Cuáles son los tipos más importantes de moldes de
arena? ¿Cuáles son sus características?
R.- Existen tres tipos básicos de moldes de arena: - De arena
verde: El término “verde” indica que la arena dentro del molde
está húmeda o mojada mientras se vacía el metal en su interior.
Éste es el método menos costoso para fabricar moldes y la arena
se recicla fácilmente para su uso posterior.
En el método de superficie seca, la superficie del molde se seca,
ya sea guardando el molde en aire o secándolo con sopletes.
Debido a su mayor resistencia, estos moldes se utilizan en
general para fundiciones grandes. –
De caja fría: en este proceso se mezclan diferentes aglutinantes
orgánicos e inorgánicos con la arena, para unir químicamente los
granos y obtener una mayor resistencia.
Estos moldes tienen dimensiones más precisas que los de arena
verde, pero son más costosos. –
De molde no cocido: se agrega una resina sintética líquida a la
arena y la mezcla se endurece a temperatura ambiente.
Debido a que el aglutinamiento del molde en este proceso y en
el de caja fría ocurre sin calor, se les llama procesos de curado
en frío.
4 Liste los factores que deben tomarse en consideración al
seleccionar materiales para modelos.
La selección de un material para el modelo depende del tamaño y
la forma de la fundición, la precisión dimensional, la cantidad de
fundiciones requeridas y el proceso de moldeo.
El número de piezas a realizarse con un modelo determinará el
criterio de selección del material del mismo, que puede ser
madera, metal, poli estireno, plástico, resina epóxica, cera o bien
mercurio congelado. Sin duda que la vida útil del modelo y su
precisión son factores que influyen también para la selección del
material.
Para moldear 10 veces o más, con un mismo modelo conviene
hacerlo metálico (de aluminio o aleaciones de aluminio) que
resisten más el desgaste. Puede fabricarse también de bronce o
de hierro gris ya que a veces el desgaste es excesivo cuando se
tienen que calentar, como en el caso del modelo en cáscara.
5 ¿Cuál es la función de un corazón o macho?
Los machos o corazones se utilizan en las fundiciones con
cavidades o pasajes internos, como los que se encuentran en un
monobloque de motor automovilístico o en el cuerpo de una
válvula. Entonces podemos decir que un corazón o macho tiene
la función de ocupar el lugar de las cavidades internas que la
pieza pueda tener, para que el metal líquido no pueda ocupar el
mismo
6 ¿Cuál es la diferencia entre la fundición de molde de arena
y la de molde en cáscara?
Fundición en molde arena
Se necesita un sistema de alimentación bebedero, mazarota,
etc.
Se puede fundir piezas grandes
La transferencia de calor es mayor
El acabado superficial es no tan buena
Se necesita un compactado muy bueno de la arena
Fundición en molde de cascara
No necesita un sistema de alimentación complejo
Debido al espesor de la cascara es difícil fundir piezas grandes
El acabado superficial es muy buena
Para la creación del molde usa aglutinante y un horno
La transferencia de calor es mucho más rápido
7 ¿Cuáles son los moldes compósitos? ¿Por qué se utilizan?
Los moldes compósitos se fabrican con dos o más materiales
diferentes y se utilizan en el moldeo en cáscara y en otros
procesos de fundición. Por lo general se emplean para fundir
formas complejas, como propulsores para turbinas. Incrementan
la resistencia del molde, mejoran la precisión dimensional y el
acabado superficial de las fundiciones y pueden ayudar a reducir
los costos globales y el tiempo de procesamiento. Los materiales
para moldeo más utilizados son cáscaras (producidas de la forma
que ya se indicó), yeso, arena con aglutinante, metal y grafito.
Estos moldes también pueden incluir machos o corazones y
enfriadores para controlar la velocidad de solidificación en las
áreas críticas de las fundiciones. Moldes compósitos, que se
producen con dos o más materiales (como arena, grafito y
metales) y combinan las ventajas de cada uno. Estos moldes
tienen una parte permanente y otra desechable, y se utilizan en
diversos procesos de fundición para mejorar la resistencia del
molde, controlar las velocidades de enfriamiento y optimizar la
economía global de los procesos de fundición
8 Describa las características de la fundición en molde de
yeso.
Se les conoce como fundición de precisión, debido a la gran
exactitud dimensional y el buen acabado superficial obtenido. Las
partes características fabricadas por este medio son los
componentes de cerraduras, engranes, válvulas, accesorios,
herramental y ornamentos. En general las fundiciones pesan
menos de 10 kg (22 libras) y se encuentran en el intervalo de 125
g a 250 g (1/4 a 1/2 libra), aunque pueden producirse piezas tan
ligeras como 1 g (0.035 onza). En la tabla 11.2 se presentan las
capacidades de la fundición en molde de yeso. En el proceso de
moldeo en yeso, el molde se fabrica con blanco de París (yeso o
sulfato de calcio), talco y harina de sílice a fin de mejorar la
resistencia y controlar el tiempo necesario para que se endurezca
el yeso.
Estos componentes se mezclan con agua, y el lodo resultante se
vierte sobre el modelo. Una vez que se endurece el yeso (por lo
general antes de 15 minutos), se le retira y el molde se seca a
una temperatura de entre 120 °C y 260 °C (250 °F a 500 °F) para
eliminar la humedad. Se pueden utilizar temperaturas mayores de
secado, según el tipo de yeso.
Las mitades del molde se ensamblan para formar la cavidad
correspondiente y se precalientan a unos 120 °C (250 °F).
Después se vacía el metal fundido dentro del molde. Debido a
que los moldes de yeso tienen muy baja permeabilidad, los gases
generados al solidificarse el metal no pueden escapar; en
consecuencia, el metal fundido se vierte en vacío o a presión.
La permeabilidad del molde se puede incrementar
sustancialmente por medio del  proceso Antioch, en el que los
moldes se deshidratan en una autoclave (horno presurizado) de 6
a 12 horas y después se rehidratan en aire por 14 horas.
 Otro método para aumentar la permeabilidad consiste en utilizar
yeso espumado, que contiene burbujas de aire atrapadas. Por lo
general, los modelos para el moldeo en yeso están hechos de
materiales como las aleaciones de aluminio o de zinc, los
plásticos termofijos y el bronce. Los modelos de madera no son
adecuados para producir un gran número de moldes, ya que se
encuentran en contacto constante con el lodo de yeso a base de
agua.
En virtud de que la temperatura máxima que puede soportar el
molde es, por lo general, de unos 1200 °C (2200 °F), la fundición
en molde de yeso sólo se utiliza para el aluminio, magnesio, zinc
y algunas aleaciones a base de cobre. Las fundiciones tienen un
buen acabado superficial con detalles finos.
Debido a que los moldes de yeso poseen una conductividad
térmica menor que la de los otros, las fundiciones se enfrían
lentamente y, por ende, se obtiene una estructura más uniforme
de granos, con menos alabeo.
El espesor de pared de las partes fundidas puede ser de 1 mm a
2.5 mm (0.04 a 0.1 pulgadas).
9 ¿Por qué el proceso de fundición por revestimiento es
capaz de producir detalles finos en la superficie de las
fundiciones?
El moldeo a la cera perdida es evidentemente un proceso
complicado y, por ello, caro. Sin embargo, sus singulares
ventajas lo hacen económicamente factible en numerosos casos,
especialmente desde que pueden automatizarse muchas de las
operaciones.
Efectivamente, no sólo permite fundir formas complicadas, que
no podrían fundirse por otras técnicas ni mecanizarse, sino que,
como no hay que apisonar material de molde en torno al modelo,
permite fundir espesores muy delgados (hasta 4 mm). Las
tolerancias dimensionales son excelentes (de 0,1 a 1% pueden
conseguirse rutinariamente), Dado el buen aspecto superficial
que proporciona, el mecanizado puede a menudo suprimirse por
completo o reducirse en gran medida. Pero, cuando es necesario
mecanizar, suelen ser sobradas las creces de0,4 a 1 mm. Estas
ventajas son particularmente importantes cuando se emplean
materiales de mecanizado difícil, ya que el moldeo a la cera
perdida es aplicable a todos los metales.
Aunque la mayoría de las piezas fundidas a la cera perdida
miden menos de 75 mm y pesan menos de 0,5 kg, no existen
limitaciones específicas para el tamaño. Las partes hechas por
este método son normalmente tamaño pequeño, aunque se han
fundidos satisfactoriamente partes deformas complejas. En este
proceso pueden fundirse todos los ticos de metales, incluyendo
aceros, aceros inoxidables y otras aleaciones de alta
temperatura.
10 Nombre el tipo de materiales utilizados para los procesos
de fundición en molde permanente.
Para producir fundiciones con cavidades internas, antes se
colocan machos fabricados con metal o agregados de arena en el
molde. Los materiales característicos de los machos o corazones
son arena aglutinada con aceite o resina, yeso, grafito, hierro
gris, acero de bajo carbono y acero para matrices de trabajo en
caliente.
El que se usa más es el hierro gris, sobre todo en grandes
moldes para fundiciones de aluminio y magnesio. También se
utilizan insertos para diversas partes del molde.
La mayoría de las veces este proceso se utiliza para aluminio,
magnesio, aleaciones de cobre y hierro gris debido a sus puntos
de fusión, que por lo general son más bajos, aunque también se
pueden fundir aceros mediante moldes de grafito o de metales
resistentes al calor.
11 ¿Cuáles son las ventajas de la fundición a presión en
matriz?
Los costos de la mano de obra son bajos debido a que ahora el
proceso es semi (o totalmente) automatizado.
La fundición a presión en matriz es económica para grandes
lotes de producción.
La fundición a presión en matriz tiene la capacidad de producir
con rapidez partes fuertes de alta calidad y formas complejas, en
particular con aluminio, bronce, magnesio y zinc.
Proporciona una buena precisión dimensional y detalles de la
superficie, por lo que las partes requieren muy pocas (o ninguna)
operaciones de maquinado o terminado.
Debido a las altas presiones involucradas, se producen paredes
hasta de 0.38 mm, que son mucho más delgadas que las
obtenidas por otros medios de fundición
Debido a que el metal fundido se enfría con rapidez en las
paredes de la matriz, la fundición tiene una capa superficial dura,
de grano fino, con alta resistencia.
Con un buen acabado superficial y una buena precisión
dimensional, la fundición a presión en matriz puede producir
superficies lisas para rodamientos que de otra manera se
maquinarían normalmente.
12 Liste las ventajas y limitaciones de la fundición a presión
en matriz.

13 cuál es el propósito de una mazarota y de un bebedero?

El propósito de las mazarotas es para suministrar el metal
adicional conforme esta se contrae durante la solidificación para
tener un acabado conforme al diseño y no tenga huecos por
ausencia del metal. El bebedero se diseña para que el metal fluya
con suavidad hacia abajo y este mismo haga llegar a todas las
cavidades de acuerdo con la velocidad a la que cae o fluya el
metal
14 de algunas razones para usar insertos para matrices?
las razones serian:
tiempos de ciclo más cortos
Calidad de superficie optimizada para sus productos
Larga vida útil del molde Sin grietas en el inserto en molde
15 ¿Cuáles son las ventajas del proceso de fundición a la
espuma perdida?
El proceso es relativamente simple porque no existen líneas de
partición, machos o corazones, o
sistemas de mazarotas. De ahí que tenga flexibilidad de diseño.
El proceso requiere cajas de moldeo económicas.
El poliestireno es barato y se puede procesar fácilmente para
producir modelos con formas complejas,
tamaños diversos y detalles superficiales finos.
La fundición requiere operaciones mínimas de acabado y
limpieza.
El proceso se puede automatizar y es económico para grandes
lotes de producción. Sin embargo, hay que tomar en cuenta el
costo de producción de la matriz que se utiliza al expandir las
perlas de poliestireno para fabricar el modelo y la necesidad de
dos juegos de herramental. De igual manera, el proceso sirve
para nuevos diseños de fundición y no para los diseños
existentes.
16. ¿Cuál es la diferencia entre la fundición con un molde
permanente al vacío y el moldeo al vacío?
La fundición al vacío del molde permanente es una forma de
fundición a baja presión en la
que se utiliza un vacío para extraer el metal fundido en la
cavidad. El moldeo al vacío es una pieza de fundición en arena
en la que el molde de arenase mantiene unido por presión de
vacío en lugar de por un aglutinante.
17. ¿Qué propiedades determinan la calidad de un molde
con arena para la fundición con ésta?
Resistencia, permeabilidad estabilidad térmica, capacidad de
colapso, reutilización
17 Un núcleo de arena se localiza dentro de una cavidad de
un molde que tiene un volumen de 157.0 in3. Se emplea para
fundir la carcasa de hierro de una bomba. Calcule la fuerza
de flotación que tenderá a levantar al núcleo durante el
vertido Hallando los pesos del metal fundido desplazado y el
peso del núcleo
Solution: From Table 13.1, density of cast iron p= 0.26 lb/in*
Fs =W,, -W.

W.= 157(0.058) = 9.106 lb

W,, = 157(0.26) = 40.82 lb

F, = 40.82 - 9.11 =31.71 Ib

19 Una operación de fundición centrífuga real se llevará a
cabo con una configuración horizontal, para fabricar
secciones de tubos de hierro. Las secciones tendrán una
longitud de 42.0 in, el diámetro exterior es de 8.0 in y el
espesor de la pared es de 0.50 in. Si la velocidad rotacional
del tubo es de 500 rev/min, determine el factor G. ¿Es
probable que la operación vaya a tener éxito?

Solution: Using outside wall of casting, R = 0.5(8)/12 = 0.333 ft.

v= 2RN/30 = 2(0.3331500)/30 = 17.45 ft/sec.
GF =w"/Rg =(17.45)'(0.333 x 32.2) = 28.38

Since the G-factor is less than 60, the rotational speed is not
sufficient, and the operation is likely
to be unsuccessful.

20 Que utilidad tiene el horno de cubilote

La primera operación al preparar el cubilote consiste en limpiarlo

de escoria y de los desechos que quedan en el refractario en
torno a las toberas, de las coladas anteriores. A continuación se
repara cualquier zona dañada con arcilla fina y arena silica
refractaria para recubrimiento de hornos. Después de limpiarlo y
repararlo se giran las puertas del fondo a posición de cerrado y
se coloca la estaca debajo de ellas. En el piso de la solera se
coloca una capa de arena negra de moldeo, la cual se apisona y
se le da una pendiente hacia el vertedero. La altura no debe ser
menor a 10 cms., en el punto mas bajo, se le deja un pequeño
agujero para la sangría de aproximadamente 25 mm., de
diámetro.

El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que

alcance una temperatura entre los 1200 y 1500 grados
centígrados, antes de que se deba tener el primer metal fundido,
deberá utilizarse la suficiente cantidad de leña para quemar la
primera cama de coque.

Cuando se inicia un tipo natural, se añade coque poco a poco

hasta que la cama crece a una altura conveniente. La altura de la
cama de coque es importante, ya que determina la altura de la
zona de fundición y afecta tanto a la temperatura como a la
oxidación del metal.

Cuando la cama del coque esta encendida completamente se

carga arrabio y la chatarra con una proporción de una parte de
coque por 10 de hierro, esta relación es en masa. Además se
suministra alrededor de 34 Kg., de fundente por tonelada de
hierro, por lo general es piedra caliza, cuyo objetivo es eliminar
impurezas en el hierro, protegerlo de la oxidación y hacer la
escoria mas fluida para retirarla con mayor facilidad del cubilote.

Tanto los cubilotes de aire frío como los de aire caliente están en
uso. En estos últimos, el aire de entrada se precalienta en alguna
forma de recuperador, utilizando los gases calientes del cubilote.
El recuperador puede ser una unidad externa o por tubos
verticales construidos en el propio cubilote. El aire de entrada
pasa por estos tubos, calentándose así antes de llegar a las
toberas.