Procesos y equipos

de fundición de
metales
Introducción: en este capítulo podremos observar los diferentes metales utilizados para la
fundición además de sus métodos de uso de llenado del molde y la clasificación que
existe para cada metal con sus ventajas y desventajas.
CATEGORIAS PRINCIPALES DE LOS MOLDES:
 Moldes desechables: Los típicos moldes de arena y aglutinante para mejorar la
unión de la arena, al final del proceso de enfriamiento el molde se rompe para
retirar la pieza formada.
 Moldes permanentes: Estos moldes están hechos de un metal que soporta
elevadas temperaturas por lo que puede usarse muchas veces este molde,
también mencionar su rápida velocidad de enfriamiento que igual afecta a la
estructura de la pieza.
 Molde compósitos: Este molde es en parte arena y metal además de grafito es el
mejor en cuanto a un equilibrio ya que tiene partes que pueden volver a usarse en
otro molde.
Los moldes de arena aun no siendo los mejores en acabado superficial no s permiten
hacer piezas más complejas.

11. 2 Procesos de fundición de molde desechable y modelo permanente

Fundición en arena
La fundición en arena es la más común y más utilizada en cuanto al tipo de arena existe la
arena unida naturalmente y la sintética, las compañías prefieren la arena sintética por su
control en cuanto a temperatura.

Tipos de moldes de arena. Podemos diferenciarlos de acuerdo al tipo de arena que las
compone, existen tres tipos de arena

a) Arena verde. - La más común y mayor utilizada por su bajo costo y buen acabado
b) Arena de caja fría. – Para este tipo de arena se mezcla diferentes químicos con la
arena esto para mejorar la unión entre los granos de arena y de esta forma lograr
mayor precisión, aunque el costo de este molde es más elevado.
c) Arena no cocidos. – Para este tipo de arena se le agrega lo una resina a la arena y
de esta forma adquiere mayor resistencia.
 1. La caja de moldeo, que da soporte al propio molde. Los moldes de dos piezas
constan de un molde superior y un molde inferior, la unión entre éstos es la línea
de partición. Cuando se utilizan más de dos piezas en un molde de arena, las
partes adicionales se denominan cachetes.
2. Una copa de vaciado o basín, donde se vierte el metal fundido.
3. Un bebedero, a través del cual fluye el metal fundido hacia abajo.
4. El sistema de distribución o alimentación, el cual tiene canales que transportan el
metal fundido desde el bebedero hasta la cavidad del molde. Las compuertas son
las entradas a la cavidad del molde.
5. Las mazarotas, las cuales suministran metal fundido adicional a la fundición ya
que éste se reduce durante la solidificación.
6. Los corazones, que son insertos hechos de arena; se colocan en el molde para
formar regiones huecas o bien definir la superficie interior de la pieza fundida.
7. Los respiraderos, que se colocan en los moldes para expulsar los gases residuales

Los modelos son aquellas piezas que podemos utilizar para calcar en la arena su forma,
muchas veces debemos tomar en cuenta que el modelo puede desgastarse con el uso
constante de este. También tomar en cuenta lo que es recubrir con un material que hace
que nuestro molde no se pegue a la pieza al momento de la fundición.
Los corazones se utilizan para formar la parte interna de la pieza, si existiera una cavidad
interior pondremos este corazón al molde con su respectivo soporte para ubicarlo en la
posición requerida.

CORAZON

Máquinas para el moldeo de arena. La forma sencilla de compactar la arena era

muchas veces una simple compresión con las manos sin embargo hoy en dia utilizamos
maquinas especiales que pueden aumentar la cantidad de moldes además de compactar
de forma equilibrada cada parte del molde.
Utilizamos también lo que son molde vertical sin caja este tipo de molde nos ayuda en
gran forma con piezas que requieren cavidades interiores complejas ya que al separar el
molde en dos partes podemos al final unir la dos partes y obtener la pieza de mejor
manera.

Operación de fundición en arena. Una vez listo el molde y los corazones en su sitio se
procede al vaciado del metal fundido en el molde, una vez este termine de solidificarse
romperemos el molde y extraemos la pieza a la cual mediante vibración retiramos arena y
capas de óxido que se hayan adherido.
Moldeo con grafito apisonado. Usamos el grafito apasionado para fundiciones de
metales como el titanio y el circonio.

Ablación del molde. Este método no brinda un resultado con menor porosidad que en la
fundición de arena convencional ya que el molde se pulveriza con el líquido especial.

Moldeo en cáscara
Este modelo puede producir muchos tipos de fundiciones con tolerancias dimensionales
cerradas, buen acabado superficial y bajo costo.

La caja contiene arena fina mezclada con un aglutinante de resina termofija que cubre las
partículas de arena. La caja se voltea o bien la mezcla de arena se lanza sobre el modelo,
lo que permite formar un recubrimiento.

Fundición en moldes de yeso

En el proceso de moldeo en yeso, el molde se hace a partir de yeso con adición de talco y
polvo de sílice para mejorar la resistencia y controlar el tiempo requerido para que se
forme el yeso. Por lo general, los modelos para el moldeo en yeso se hacen de aleaciones
de aluminio, plásticos termofijos, latón o aleaciones de zinc. Los modelos de madera no
son adecuados para la fabricación de un gran número de moldes porque entran en
contacto varias veces con la suspensión de yeso a base de agua, por lo tanto, se
pandean o degradan rápidamente. Debido a que existe un límite a la temperatura máxima
que el molde de yeso puede soportar , la fundición en molde de yeso se utiliza sólo para
el aluminio, magnesio, zinc y algunas aleaciones a base de cobre. Como los moldes de
yeso tienen una conductividad térmica más baja que la de otros materiales para molde,
las piezas fundidas se enfrían lentamente y, por lo tanto, se obtiene una estructura de
grano más uniforme, con menos ondulaciones.

Fundición en molde cerámico

El molde cerámico puede soportar altas temperatura ya que es refractario, estos moldes
se utilizan para la fundición de aleaciones ferrosas y otros materiales de alta temperatura,
aceros inoxidables y aceros para herramientas. Aunque el proceso es algo caro, las
fundiciones tienen buena precisión dimensional y buen acabado superficial en una amplia
gama de tamaños y formas intrincadas.

Procesos de fundición de molde y modelo desechables

Fundición de modelo evaporable (proceso de espuma perdida o polietileno expandido)

Este proceso de fundición se ha convertido en uno de los más importantes para metales
ferrosos y no ferrosos, sobre todo en la industria automotriz.

Debido a que el polímero requiere una considerable energía para degradarse, existen
grandes gradientes térmicos en la interface metal-polímero; en otras palabras, el metal
fundido se enfría más rápido de lo que lo haría si se vaciara directamente en una cavidad
vacía. Por consiguiente, la fluidez es menor que en la fundición en arena. Esto tiene
efectos importantes sobre la microestructura a lo largo de la fundición y también conduce
a la solidificación direccional del metal.
Fundición por revestimiento
La fundición por revestimiento llamado también proceso de la cera perdida se utilizó por
primera vez en el período comprendido entre los años 4000 y 3000 antes de cristo las
piezas típicas resultante son componentes para el equipo de oficina y mecanismos como
engranajes leves válvulas y matracas con este proceso se han fundido exitosamente
piezas hasta de 1.5 m de diámetro que pesan hasta 1440 Kg

el término revestimiento deriva del hecho de que el modelo se reviste con el material
refractario los modelos de ceras requieren un manejo cuidadoso porque no son lo
suficiente resistentes como para soportar las fuerzas encontradas durante la fabricación
del molde a diferencia de los modelos de plástico sin embargo la cera puede recuperarse
y reutilizarse
 el molde de una sola pieza se seca al aire libre y se calienta a una temperatura entre 90 y
175 grados centígrados es posible unir cierta cantidad de modelos para hacer un molde
llamado árbol aumentando significativamente la tasa de producción para piezas pequeñas
el árbol puede insertarse en una caja de modelo permeable y llena de una sustancia
líquida de revestimiento los avances registrados incluyen la fundición de titanio para
motores de aviones y componentes estructurales de fuselaje con espesores de pared de
orden 1.5 mm cuáles compiten en las estructuras de la hoja metálica utilizada con
anterioridad. Fundición por revestimiento con cascara cerámica una variación del
proceso de fundición por revestimiento es una fundición con cáscara cerámica se utiliza el
mismo tipo de molde de cera o plástico

la secuencia de operación que interviene en la fabricación de un disco de turbina

mediante este método se muestra en la figura si  la fundición con se lixiviación con
soluciones cáusticas bajo alta presión y alta temperatura el metal fundido puede vaciarse
al vacío para extraer los gases desprendidos y reducir la oxidación mejorando así la
calidad de la pieza fundida para reducir aún más la micro porosidad las piezas fundidas
fabricadas mediante este y otros procesos se someten a un prensado isostático en
caliente
Proceso de fundición de molde permanente
Fundición de molde permanente
En la fundición de molde permanente llamado también fundición en molde duro se hacen
dos mitades de un molde con material de alta resistencia a la erosión y a la fatiga térmica
como hierro fundido acero bronce grafito o aleaciones metálicas refractarias las cavidades
del molde y el sistema de alianza mecanizan en el molde y por lo tanto se convierten en
parte integral del mismo para producir funciones con cavidades internas los materiales
básicos típicos son arena  aglutinada con aceite o resina  con el fin de incrementar la vida
de los moldes permanentes las superficies de las cavidades de molde se cubren
generalmente con una   suspensión de material refractario cómo silicato de sodio y arcilla
o se rocían con grafito cada cierta cantidad de condiciones los moldes se sujetan entre sí
por medio mecánicos y se calientan a temperaturas de 150 y 200 grados centígrados para
facilitar el flujo de metal y reducir el daño térmico a los dados el proceso se utiliza sobre
todo para el aluminio el magnesio y las aleaciones de cobre así para fundición gris debido

a su punto de fusión generalmente más bajos aunque los aceros también pueden fundirse
utilizando moldes de grafito o metal resistente al calor.

Fundición al vacío
Se muestra una ilustración esquemática del proceso de fundición al vacío también
llamado proceso de contra gravedad de baja presión

en este proceso una mezcla de arena fina y uretano se moldea en dados metálicos y se
cura con vapor de amina después el molde se sostiene mediante  un brazo robótico y se
sumerge para parcialmente en metal fundido que se encuentra en el horno de inducción el
metal puede fundirse al aire o al vacío el vacío de dulce la presión del aire en el interior
del molde a casi dos tercios de la presión atmosférica el proceso puede automatizarse
con costos de producción semejantes  a los de la fundición en arena verde aplicando este
método de fundición al vacío se han fundido aleaciones de acero al bajo y alto carbono y
piezas de acero inoxidable con un peso de 70 kg las fundiciones cla  se hacen fácilmente
a un volumen  y costo relativamente bajo y las piezas clv por lo general involucran
metales relativos como aluminio titanio circonio y  hafnio

Fundición hueca por escurrimiento

El metal fundido se vacía en el molde de metal después de que se obtiene el espesor
deseado de la piel solidificada el molde se invierte y se vacía el metal líquido restante
luego se abren las mitades del molde hice retira la fundición observamos que en esta
operación es similar a hacer formas huecas o huevos de chocolate la fundición en huecos
es adecuada para corridas de producción pequeña y se utiliza generalmente en la
fabricación de objetos ornamentales y o decorativos y juguetes a partir de metales con
bajo punto de fusión como el zinc estaño y aleaciones de plomo

fundición a presión
el metal fundido también se puede fortalecer mediante un vacío lo que también elimina los
gases disueltos y produce una pieza fundida con menor porosidad la fundición a presión
se utiliza generalmente para fundición de alta calidad como las ruedas de acero de los
carros de ferrocarril, aunque estás ruedas también pueden fundirse en molde de arena o
en moldes semipermanentes de grafito y arena

fundición en dado
el proceso de fundición en dado desarrollando a inicios del siglo 20 es un ejemplo más de
la fundición de molde permanente en el proceso fundido en dado el metal fundido es
forzado a entrar en la  cavidad  del molde compresión que van desde 0,7 hasta 7000
mega pascales el proceso de cámara caliente en la figura implica el uso de un pistón el
cual obliga a un volumen específico del metal fundido a entrar en la cavidad del dado a 
través de un cuello de ganso y una boquilla suelen fundirse usando este proceso por lo
general los tiempos de ciclo para el zinc van desde 200 a 300 disparos por hora aunque
los componentes muy pequeños como los dientes de la cremallera pueden fundirse a una
velocidad de 18000 disparos por hora 
en el proceso de la figura el metal fundido se vacía en el cilindro de inyección la cámara
no sé calienta de ahí el término cámara fría que el metal es forzado a entrar en la cavidad
del molde bajo presión que normalmente está en el rango de 20 a 70 mega pascales

capacidades del proceso y selección de maquina

la fundición en dado tiene la capacidad de producir rápidamente piezas de alta calidad

con formas complejas en especial el con el aluminio latón magnesio y zin según tablas

por lo general la relación del peso del dado al peso de la pieza es de 1000 a 1 así por
ejemplo el dado de una pieza de fundición que pesa 2 kilogramos pesaría alrededor de
2000 kg los dados se hacen generalmente de acero para trabajo en caliente o de aceros
para moldes el desgaste de lado aumenta con la temperatura del metal fundido en la grita
miento por calor de los dados puede ser un problema sin embargo cuando los materiales
se seleccionan y mantienen correctamente los dados pueden durar más  de medio millón
de disparos o inyecciones antes de que se presente un desgaste significativo
Fundición centrifuga
el proceso de fundición centrífuga utiliza la inercia para forzar el metal fundido a encontrar
en las cavidades del molde las capacidades de la fundición centrífuga se dan en tres tipos
de función centrífuga: fundición centrífuga verdadera, fundición se me centrífuga,
y centrifugado

fundición centrifuga verdadera

la fundición centrífuga verdadera se producen  piezas cilíndricas huecas en este proceso

el metal fundido se vacía en un molde giratorio donde el eje de rodamiento suele ser
horizontal pero también puede ser vertical pieza de trabajo cortas los moldes están
hechos de acero hierro y grafito y pueden ser de vestidos de material refractario es
posible juntar en forma centrífuga piezas cilíndricas que van desde 13 mm hasta 3 m de
diámetro y 16 m de largo con espesor de pared entre 6 y 125 mm la presión generado por
la fuerza centrífuga es alta pero necesaria para fundir piezas con paredes gruesas con
este proceso se producen condiciones de buena calidad buena precisión dimensional y
buenos detalles superficiales externos 
fundicion semicentrifuga
este método se utiliza para fundir piezas con simetría rotacional como una rueda con
rayos
centrifugado
las propiedades de la fundición pueden variar según la distancia a la que se encuentra a
partir del eje de rotación como la fundición centrífuga verdadera en el centrifugado
proceso conocido también como fundición centrífuga las cavidades de molde se colocan a
cierta distancia del eje de rotación 
fundicion por dado impresor y formando de metal semisolido
dos procesos de fundición que incorporan las características de la fundición y forjado son
la función por dado impresor y el formado de metal semisólido
fundicion por dado impresor
el proceso de fundición por dado impresor y forjado de metal líquido fue investigado en la
década 1930 pero se desarrolló para aplicaciones industriales en la década 1960 la
publicación de la impresión también supera la dificultad de alimentación que puede sugerir
cuando se funden los metales con rango de solidificación largo es posible hacer piezas
complejas a una forma casineta con detalles superficiales fino utilizando a aleaciones
ferrosas o no ferrosas
formado de metal semisolido
el formado de metal semisólido también llamado proceso en estado blando o pastoso se
desarrolló en la década 1970 el proceso de los metales en este blando o pastoso también
ha conducido a desarrollos en la instrucción en estado blando o pastoso similar  al de
moldeo por las ventajas del formado del metal semisólido sobre la función en dados son
a las altas resistencias b se pueden hacer piezas tanto finas como gruesas c se pueden
usar aleaciones fundidas tanto como aleaciones forjadas d las piezas pueden tratarse
después térmicamente y e el menor supercalentamiento resulta en tiempos de ciclo más
cortos sin embargo los costos del material y generales son más altos que los de fundición
por dado
reofundicion
esta técnica que se investiga por primera vez en la década 1960 se utiliza para el formado
de metales en estado semisólido este proceso se utiliza con éxito en aleaciones de
aluminio y magnesio
Operaciones de fundición con molde compósito
Los moldes compósitos están hechos de dos o más materiales diferentes se utiliza en el
molde en cáscaras y otros procesos de fundición diversos los materiales de molde
utilizados comúnmente son cascarones yeso arena con aglutinante metal y grafito estos
moldes también pueden incluir corazones y enfriadores para controlar la velocidad de
salificación en las áreas críticas de las condiciones

tecnicas de fundion para componentes monocristalinos

en esta sección se describen las características utilizadas por fundir componentes
monocristalinos como los alabes de turbinas a gas que generalmente están hechos a
partir de superaleaciones a base de níquel y se utiliza las etapas de calentamiento del
motor
fundion convencional de alabes de turbina
en este proceso convencional de fundición el metal fundido se vacía en un molde
cerámico y comienza a solidificarse sin embargo la presente de los límites de rango hace
que está estructura sea susceptible a las cadencias fluencia en la formación de grietas al
de los límites ubicados bajo las fuerzas centrífugas y las temperaturas elevadas que se
encuentran comúnmente durante la operación de una turbina a gas
alabes solificados direccionalmente
el aleve se solidifica directamente con los límites de grano longitudinales, pero no
transversales así el alabe es más resistente en la dirección de las fuerzas centrífugas que
se desarrollan en la turbina de gas
crecimiento de monocristales
el crecimiento de monocristales es una actividad importante para la industria de los
semiconductores en la fabricación de obleas de silicio existen dos métodos básicos para
practicar el crecimiento de cristales
- el método de extracción de cristal también conocido como proceso de czochralski un
cristal semilla se sumerge en un metal fundido y luego se extrae de manera lenta
- el método de zona flotante comienza con una barrera de silicio policristalino que
descansa sobre un monocristal se cortan obleas delgadas de la varilla se limpian y pulen
para su uso en la fabricación de dispositivos microelectrónicas este proceso es adecuado
para la producción de diámetros inferiores a 150 mm con niveles de impureza muy bajos

solidificacion rapida
las propiedades de aleaciones amorfas también conocidas como vidrios metálicos este 
es un método común llamado enfriamiento por disco rotacional la aleación se funde por
inducción en el crisol cerámico a continuación se impulsa bajo una alta presión de gas
sobre un disco giratorio de cobre bloque de enfriamiento que enfría la aleación
rápidamente enfriado por salpicado

inspeccion de pizas fundidas

se puede usar en varios métodos para inspeccionar piezas fundidas con el fin de
determinar su calidad, la hermeticidad a presión de los componentes fundidos se
determina por lo general mediante el sellado de las aberturas en la fundición después se
presuriza con agua aceite o aire después se inspecciona la fundición para que no haya
fugas mientras se mantiene la presión las piezas fundidas qué son inaceptables estén
defectuosas se junten de nuevo para volver a procesarlas
procedimiento y hornos de fusion
el procedimiento de fusión es un aspecto importante en las operaciones de fundición
puesto que tiene una influencia directamente en la calidad de piezas fundidas los hornos
se cargan con material de fusión qué consiste en metal elementa dos aliados y otros
diversos materiales como fundentes y se constituyentes que forman escoria
hornos de fusión
los hornos de fundición utilizados comúnmente en las fundiciones son hornos de arco
eléctrico hornos de inducción hornos de crisol y cubilotes
- los hornos de arco eléctrico son ampliamente utilizados en las fundidoras debido a su
alto grado de fusión a que contaminen mucho menos que los otros tipos de horno y su
capacidad de mantener el metal fundido para propósitos de aleaciones
-estos son los que utilizan de modo habitual en las fundiciones no ferrosas y son
especialmente adecuados para el súper calentamiento por encima de la temperatura
normal de fusión con el fin de mejorar la fluidez.
- los hornos de crisol que estén utilizado ampliamente a través de la historia se calientan
con diversos combustibles como gas comercial petróleo combustible fósiles y electricidad
los hornos de crisol pueden ser fijos basculantes y móviles
- los hornos de cubilote son básicamente recipientes verticales de acero con revestimiento
refractario los hornos de cubilote operan de manera continua tienen un alto grado de
fusión y pueden producir grandes cantidades de metal fundido
- la fusión por levitación implica la suspensión magnética del metal fundido una bobina de
introducción caliente simultáneamente el metal fundido influye hacia un molde para fusión
por revestimiento colocando directamente bajo la bobina las fundiciones por el
revestimiento realizadas con este método están libres de inclusiones refractarias y
porosidad por gases también tienen una estructura uniforme de grano fino

Fundidoras y automatización de fundidoras

las operaciones de fundición se llevan a cabo habitualmente en fundidora aunque estás
operaciones tradicionalmente han implicado mucho trabajo manual las operaciones de la
fundidora inicialmente involucra a dos grupos distintos de actividades el primer grupo es la
fabricación de moldes y modelos las técnicas de diseño y manufactura asistida por
computadora y  prototipo rápido se utilizan para minimizar el ensayo y error así mejorando
la eficiencia el segundo grupo de actividad implica la fusión de los metales y el control de
su composición de las impurezas la automatización reduce al mínimo el trabajo disminuye
la sociedad del error humano aumenta la tasa de producción y permite alcanzar niveles
más altos de calidad en la actualidad los robots industriales se utilizan ampliamente en las
operaciones de fundición estas operaciones incluyen sistema de almacenamiento
automático para los corazones y modelos en los que utilizan vehículos guiados
automáticamente