MATERIALES:

Las técnicas de fabricación han experimentado tal desarrollo para los procedimientos de microfusión,
que actualmente pueden utilizarse todas las aleaciones fusibles, variando los materiales de moldeo,
aglomerantes y métodos de colada, tales aleaciones pueden ser: aceros (al carbono, aleados,
inoxidables, refractarios, rápidos, indeformables, etc.) aleaciones no ferrosas y superaleaciones.

Materiales especiales:

Para la microfusión de elementos como el titanio y el circonio con puntos fusión muy alto, se sugiere
que el modelo o todo el racimo de modelos se recubra con una película muy fina del mismo metal o
aleación con que después se fabricará la pieza. Esta capa debe vaporizarse en el vacío. Cuando el
modelo se ha derretido ya, deja tras sí la película de metal y esta actúa como capa protectora dentro
del molde al impedir reacciones, que de otro modo serían inevitables, entre el metal líquido y el
material del molde.

PRECISIÓN DE DIMENSIONES Y FORMA

Como cualquier otro procedimiento de fabricación, la microfundición necesita tolerancias en las

medidas, para que la producción sea rentable. Numerosos factores influyen sobre el mantenimiento de
las dimensiones durante los procesos de elaboración.

El modelo se contrae en la matriz y luego vuelve a dilatarse al calentar el molde, antes de derretirse. El
mismo molde también se dilata al ser cocido y la pieza fundida se contrae durante el enfriamiento. En
total resulta mayor la contracción que la dilatación, y se encuentra entre un 0,5 y 2,5% de las
dimensiones de la pieza. Por otra parte la contracción no es uniforme para todas las piezas, ya que
depende de las temperaturas del molde y de la colada, así como de la aleación.

Las variaciones en las medidas que aparecen desde el modelo hasta la pieza terminada, pueden ser
diferentes según la dirección que se considere. Así se explica, el por ejemplo, muchas veces
aparezcan ovaladas en la pieza fundida aberturas que en el modelo eran circulares.

Aun controlando rigurosamente y manteniendo constantes todas las condiciones de fabricación

aparecen normalmente diferencias de ± 0,5 a ± 0,7 % del tamaño de la pieza, siendo la mínima
tolerancia en las medidas pequeñas de ± 0,08 mm .

En la figura se puede observar la variación de dimensiones con que hay que contar normalmente
dentro de una serie de fundición, para las medidas sujetas a tolerancias.

En las cotas libres de tolerancia se admite en general un 20% de error mayor que en las cotas sujetas
a tolerancias. Las diferencias volumétricas, o sea las tolerancias en cuanto a la forma, como por
ejemplo, desviaciones de la redondez, dependen de la figura de la pieza, aunque suelen ser mayores
que las tolerancias lineales. La precisión en los ángulos alcanza ± 30° .
MÉTODOS ESPECIALES:

1. Procedimiento Mercast: Es una variante del método a la cera pérdida, en el que se usa
mercurio congelado, en lugar de cera o resinas termoplásticas.

1.1 Se fabrican modelos patrón y medios moldes metálicos igual que para la cera perdida, pero
con una placa intermedia.
1.2 Se vierte mercurio en los medios moldes hasta llenarlo por completo.
1.3 Se introducen en un baño de acetona a una temperatura inferior a 75 °C bajo cero, con lo
cual el mercurio, que solidifica a 40 °C bajo cero, queda totalmente en estado sólido.
1.4 Se extraen los medios moldes y se juntan sin necesidad de ningún adhesivo.
1.5 Se sumerge el mercurio sólido en baños de papillas cerámicas a una temperatura inferior a
la de congelación del mercurio para que se forme una capa de esta papilla con un espesor
de 3 a 6mm.
1.6 Se lleva hasta la temperatura ambiente con lo cual el mercurio se licua y es evacuado,
quedando sólo el recubrimiento del molde.
1.7 Estos moldes cerámicos, se cuecen a temperaturas elevadas con lo que adquieren las
cualidades de la porcelana, con superficies extraordinariamente lisas, que luego dan un
excelente acabado superficial a la pieza moldeada.
1.8 El molde cerámico cocido se coloca en una caja de moldeo y se rodea de arena. A
continuación se calienta el conjunto hasta la temperatura de colada con lo cual se facilita el
perfecto llenado del molde.
1.9 Después de un enfriamiento controlado, se rompe el revestimiento y queda la pieza con una
precisión que en la mayoría de los casos hace innecesaria ninguna otra operación.

Este sistema es conocido por su baja inversión inicial y su altísima precisión dimensional.

Requiere de un tiempo de ciclo muy grande aunque compensa al poder obtener piezas con una
gran complejidad de geometría (se puede conseguir una buena reproducción de detalles),
paredes delgadas y con una baja rugosidad. Este proceso ya no se utiliza debido a los altos
costos y los riesgos de salud involucrados en el manejo de este elemento tóxico.

2. Moldeo En Cáscara: Consiste en obtener un molde con una delgada cáscara de arena de
sílice aglomerada con resinas sintéticas termoestables, luego se juntan dos coincidentes para
formar el molde completo donde se cuela la aleación. Los materiales esenciales son:

 Arena de sílice. Arena de circonio con la que se obtienen un acabado superficial más
perfecto, pero es más cara. Resinas en forma de polvo muy fino.
 Placas modelo que generalmente son de acero al carbono o fundición para grandes series
y de aluminio, latón o bronce para pequeñas series.

a) Calientan la placa modelo a unos 200°C. Pulverizan sobre ella un agente de desmoldeado a
base de siliconas para facilitar el desmoldeo.
b) Colocan la placa modelo sobre un dispositivo parcialmente lleno de la mezcla.
 c) Se invierte el depósito cayendo la arena sobre el modelo desde una altura de 25-30 cm y a
partir de este momento empieza a formarse la cáscara. El tiempo medio que se demora en
formarse la cáscara es de unos 10 segundos.
d) Se vuelve a girar el depósito con la placa modelo, hasta colocarlo en su posición original
con lo cual la arena no aglomerada cae otra vez al depósito.
e) Se lleva la placa modelo con la cáscara pegada a él, a una estufa donde se termina el
endurecimiento de la cáscara, a una temperatura entre 350 y 450C° durante 2 minutos.
f) Con esto quedan los medios moldes terminados los cuales se pueden cerrar, uniéndolos
por los bordes con tornillos o encalándolos con resinas plásticas.

Ventajas:
 Las piezas tienen mayor precisión que las moldeadas en arena.
 Los moldes son más ligeros y manejables pues pesan una décima parte menos que los
moldes de arena.
 No son necesarias cajas de moldear.
 Los machos fabricados son huecos y porosos con la consiguiente reducción de peso.
 Las piezas conformadas tienen mayor homogeneidad estructural.
 Los moldes se producen con rapidez y en espacio reducido.

Inconvenientes:

 Sólo son aplicables a grandes series.

 La arena con aglutinantes resulta 5 o 6 veces más cara que la arena normal.
 Las placas modelo metálicas, son más caras que las de madera, plástico, yeso, etc.
 Las piezas no pueden ser muy grandes normalmente, máximo de unos 250kg.

VENTAJAS DEL PROCESO

1. Se adapta a la producción de formas extremadamente complejas; por lo tanto, ofrece la

máxima libertad en el diseño y configuración de las piezas.
2. Permite reproducir los más finos detalles de las piezas quedando las superficies lisas, y
uniformes. La microfundición admite formas tan complicadas como sean precisas: partes
intrincadas con huecos y nervios, conos inversos, paredes muy finas, etc.
3. Mediante estos procesos se puede controlar estrictamente las propiedades metalúrgicas de las
aleaciones obtenidas, tales como: Tamaño y orientación de los granos, solidificación
direccional, control de la segregación y del contenido de inclusiones, eliminar las
microcavidades etc, lo cual resulta en un estrecho control de las propiedades mecánicas.
4. Excelente precisión dimensional, lo cual minimiza el mecanizado, y en algunos casos lo
elimina; operación está que es muy común en los procesos convencionales de fundición lo cual
lo hace adaptable para la fabricación de matrices y para la producción de aleaciones de difícil
mecanizado.
5. Selección de cualquier tipo de aleaciones: aceros (al carbono, aleados, inoxidables,
refractarios, rápidos, indeformables, etc.) y superaleaciones.
 6. Obtención de grandes series.
7. Tolerancias dimensionales estrechas.
8. Eliminación de piezas que por su complejidad se han de hacer por soldado de varios
componentes, siendo sustituidas ahora por una sola pieza obtenida por microfundición.
9. Este proceso permite acabar las piezas mediante un simple rectificado, sistema éste hoy en
día, rápido, barato y que proporciona una mejor calidad y presentación.

VENTAJAS METALURGICAS

Los procesos de microfundición producen los mejores resultados en cuanto a propiedades mecánicas
se refiere, cuando se utilizan sistemas de fusión que incluyen Horno de Inducción al vacío, por las
siguientes razones metalúrgicas:
 Se reduce considerablemente la cantidad de gases disueltos.
 Se obtienen aleaciones de adecuada pureza al ser eliminadas las impurezas (Pb, Si, Sn y
Zn) por volatilización.
 Reduce la contaminación del metal, debido a que el sistema de vacío hace que las
presiones parciales del nitrógeno y del oxígeno (elementos comunes en la atmósfera) sean
demasiado bajas, con lo cual se inhibe la formación de oxides y Nitruros de aluminio,
titanio, boro y otros metales reactivos.
 En el proceso de afino, puede utilizarse el bióxido de carbono (C02), eliminando así la
práctica convencional de utilizar escorias para la refinación del metal, con lo cual se
consigue disminuir considerablemente el contenido de inclusiones en las piezas.