PROCESO DE MOLDEO

a) INFORMACION DE LOS REFRACTARIOS

El término refractario se refiere a la propiedad de ciertos materiales de resistir altas temperaturas

sin descomponerse. Éstos, se utilizan para hacer crisoles y recubrimientos de hornos e
incineradoras. No hay una frontera clara entre los materiales refractarios y los que no lo son, pero
una de las características habituales que se pide a un material para considerarlo como tal es que
pueda soportar temperaturas de más de 1100 °C sin ablandarse.

Es todo aquello que resiste altas temperaturas y no se funde. En la cocina normalmente se le llama
moldes refractarios a los moldes de vidrio y vienen en varias presentaciones: cuadrados,
rectangulares, redondos, flaneras, etc.

Estos moldes resisten las altas y bajas temperaturas, por lo que puedes hornear en ellos o
meterlos al congelador.

REFRACTARIOS MAS CONOCIDOS

carbono –o grafito- pirolítico se conoce desde hace mucho tiempo, sólo en los últimos años se ha
pensado en desarrollar sus aplicaciones potenciales. El carbono pirolítico se produce en forma de
depósito, sobre una superficie caliente, por descomposición térmica de los hidrocarburos
gaseosos, por ejemplo, metano, propano, benceno, etc. La temperatura de descomposición está
comprendida en el intervalo de 1500 a 2500 ºC (2730-4530 ºF)

Lajas de carbón pirolítico.

ARENA REFRACTARIA

La Arena Refractaria se consigue mediante el triturado o molido de diferentes minerales con dichas
propiedades.

La principal arena refractaria que se utiliza para fabricar moldes de fundición es la arena de cuarzo
cuya composición química es dióxido de silicio que posee un punto de fusión de 1.713 °C, superior
a la del acero cuya temperatura de fusión es de 1.535 °C
El proceso más comun es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de
hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente
romper el molde para extraer la pieza fundida (pero ya sólida).

Diseño del modelo

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, cristal, plástico y

metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la
cavidad interna en el molde.

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede
emplear desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta
metales como el aluminio o el hierro fundido.

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición:

 Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta
la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El
porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición.

A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

 Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección
de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar
el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida.
Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del
molde con el metal fundido.
  Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la
colocación del macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior

denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes
del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

 Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.

 Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el
molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más
precisos dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.
 Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus
aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se
utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por fundición en arena
comprende:

 Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello

primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas
tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán
perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación

de la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios)
hidráulicos o neumáticos.

 Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será
necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal
fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales
debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario
manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas
caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de
estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricación de una pieza y
también su coste.
 Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad
del molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de
alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y
vapores generados durante el proceso son eliminados a través de la arena
permeable.

Vertido del material fundido.

 Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un

enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza,
e incluso la aparición de grietas.
  Desmolde. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmolde también debe
retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de
nuevos moldes.
 Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota
y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
 Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede
requerir mecanizado, tratamiento térmico.1

REFRACTARIOS BASICOS. Varios refractarios se basan en el MgO (magnesia o periclasa).

Arena de mineral (periclasa) que es óxido de magnesio puro (MgO) tiene un punto de fusión alto,
buena refractariedad, buena resistencia al ataque por los entornos que a menudo se encuentran en
los procesos de fabricación de acero. Pertenece al grupo de materiales refractarios básicos, son más
costosos que los refractarios ácidos.

REFRACTARIOS ACIDOS. Incluyen las arcilla de sílice, de alúmina y refractarios de arcilla. El

sílice puro a veces se utiliza para contener metal derretido. Los refractarios de arcilla por lo
general son relativamente débiles, pero poco costosos. Contenidos de alúmina por arriba de
aproximadamente 50% constituyen los refractarios de alta alúmina.

REFRACTARIOS NEUTROS: Están formados normalmente formados por dos minerales:

1) La cromita que es un mineral del grupo IV (óxidos) según la clasificación de Strunz. Debe su
nombre al elemento cromo. Su fórmula es FeCr2O4. A veces contiene magnesio, aluminio o titanio
(entre otros). Algunos ejemplares son débilmente magnéticos. Se emplea en moldes para la
fabricación de ladrillos y en general para fabricar materiales refractarios (como los ladrillos para
hornos de fundición). Una buena parte de la cromita se emplea para obtener cromo o en
aleaciones. También se utiliza en la fabricación de vidrio verde.

2) La magnesita es un mineral de fórmula química MgCO3. Pertenece a la clase carbonatos,

cristaliza en sistema trigonal, y posee una dureza de 4-4,5 en la escala de Mohs. Presenta
exfoliación perfecta, brillo vítreo y raya blanca su índice de refracción uniaxial

c)DISEÑO DE BEBEDERO

Bebedero es el canal por el que entra el material al molde, la mazarota es el material que queda
en el canal del bebedero al desmoldear (queda unido a la pieza, lógicamente).

El noyo finalmente es una parte del molde accionada generalmente de manera hidráulica que
sirve para hacer una parte de la pieza que no desmoldearía al abrir el molde. El noyo entra dentro
de la cavidad del molde tras cerrarse éste y se retira antes de que se abra el molde.
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

Existen dos formas de hacer llegar el material fundido desde la boquilla de la máquina de
inyección hasta las cavidades del molde, y son:

 Utilizando el bebedero y los canales convencionales.

 Utilizando un sistema de canales calientes.

Ambos métodos son muy utilizados, aunque existen diferencias notables entre ellos. Una
vez se decida cuál de los dos utilizar dentro de cada uno de ellos hay multitud de variables
de diseño que habrá que tener en cuenta.

Sistema de bebedero y canales convencionales

El material plástico entra en el molde directamente desde la boquilla de la máquina de

inyección. El lugar por el que entra se llama bebedero o mazarota. Los canales de
alimentación, o de distribución, constituyen la parte del sistema de alimentación que une el
bebedero con las cavidades del molde.

La elección, disposición y realización de los canales es muy importante, ya que influye

directamente en el éxito de la operación de moldeo.

El material plástico penetra a gran velocidad en el molde, que se encuentra a una

temperatura muy inferior y que produce una disipación rápida de calor, enfriando y
solidificando rápidamente el material que se encuentra en contacto con las paredes. El
material plástico penetra a gran velocidad en el molde, que se encuentra a una temperatura
muy inferior y que produce una disipación rápida de calor, enfriando y solidificando
rápidamente el material que se encuentra en contacto con las paredes. El material que fluye
por el centro queda aislado respecto de la pared del canal y es esta "vena líquida" la que
realiza el llenado de la cavidad y debe mantenerse hasta que la pieza esté totalmente
solidificada, con el fin de que la presión de ataque sea efectiva y capaz de compensar la
contracción de volumen que tiene lugar durante la solidificación.

De esta exigencia se deriva principalmente la geometria de los canales. Deberan tener una
sección transversal que permita al material circular libremente, y una longitud lo más
pequeña posible para disminuir la resistencia al flujo, las caídas de presión, las pérdidas de
calor y las de material. La resistencia al flujo a lo largo de los canales se puede controlar
con el tamaño de los mismos. De esta forma se dispone de un medio adecuado para
equilibrar el flujo que se dirige a las distintas cavidades, ya que es necesario que todas ellas
se llenen simultáneamente de un modo uniforme.

Los canales se mecanizan en el plato o platos del molde. No deben tener marcas que
puedan dar lugar a la retención del material, y sus paredes han de pulirse en la dirección del
flujo para mayor facilidad del mismo, hay que evitar las curvas demasiado bruscas y los
ángulos agudos, que constituyen un obstáculo para el deslizamiento del material y pueden
crear turbulencias.
La entrada es el último estrechamiento que comunica el canal con la cavidad, hay que tener
en cuenta donde se sitúa porque puede dejar una pequeña marca en la superficie de la pieza.

Sistema de canales calientes

Este sistema, también llamado "moldeo sin canales", es el método más adecuado para
conseguir los mejores resultados en el proceso de inyección.

Los moldes de canales calientes se emplean para mantenerel material en estado fundido
hasta la cavidad de la cavidad. Con este procedimiento, la entrada, una vez que ha
solidificado, queda libre del sistema de canales de alimentación (todavía calientes) durante
la apertura del molde.

Esta separación de las piezas del resto de los bebederos y canales por medio de la entrada,
permite la obtención de piezas libres de todo tipo de material del sistema de alimentación,
facilitando el moldeo automático y eliminando la aparición de residuos.

Las lineas de soldadura se agravan cuando el material se ha enfriado demasiado o cuando la

presión de la máquina de inyección es insuficiente. El uso del sistema de canales calientes
hace que haya menores pérdidas de presión y que el enfriamiento antes de llegar a la
cavidad sea mínimo, lo que favorece que las líneas de soldadurano produzca efectos
apreciables.

El sistema de alimentación mediante canales calientes se compone de canales y boquillas

simplemente. El calentamiento de estos elementos es la parte más compleja en este sistema.

Puesto que los canales de alimentación han de estar calientes y las partes de la cavidad-
macho frías, el sistema de canales debe ir aislado de estos últimos, a fin de que cada parte
del molde tenga la temperatura adecuada.

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

El principio básico del moldeo por inyección es que el material entra caliente en el molde y
debe enfriarse rápidamente, a una temperatura tal que solidifique y mantenga la forma que
ha adquirido dentro de la cavidad. La pieza sólo puede ser desmoldeada cuando ha
adquirido suficiente rigidez. El enfriamiento del material plástico en el interior del molde es
de gran importancia en relación a los factores rentabilidad y calidad.

Rentabilidad

El molde será más rentable cuanto mayor sea el tiempo que dura el ciclo de moldeo. Por lo
tanto, atendiendo a la rentabilidad, el ciclo de moldeo debería ser lo más corto posible. La
duración del ciclo está controlada normalmente por el tiempo de enfriamiento de la pieza.

Calidad
Para obtener una buena calidad en las piezas producidas, es preferible que los tiempos de
enfriamiento sean lo más largos posibles. Así, pues, las ventajas económicas obtenidas con
tiempos de enfriamiento cortos aportan desventajas en calidad.

Es necesario un equilibrio justo entre ambos extremos para obtener el ciclo óptimo de
inyección, que es el que produciría las piezas con las exigencias de calidad dadas en el
menor tiempo posible

DISEÑO DE LA CAVIDAD

La cavidad es la forma negativa del producto final, y tiene las siguientes funciones:

 Distribuir la masa plástica.

 Garantizar las dimensiones de la pieza.
 Resistir la presión de la masa plástica.
 Garantizar la calidad de la superficie de la pieza.

Al configurar las piezas proyectadas, hay que pensar en que todas las superficies situadas
en la dirección del movimiento de apertura y cierre del molde, han de realizarse con una
determinada inclinación para facilitar el desmoldeo. También las secciones de punzones y
otras piezas de desplazamiento lateral, accionadas en ángulo respecto al eje del movimiento
del molde, han de tener una adecuada inclinación. Esta inclinación para facilitar el
desmoldeo, se llama también conicidad de desmoldeo.

Esa conicidad se situará en el lado de la pieza más conveniente para que al ser extraída
quede adherida a una u otra parte del molde. El valor adecuado ara esa conicidad depende
principalmente del recorrido de desmoldeo, aunque también depende del diámetro.

También hay que tener en cuenta la contracción. La contracción es mayor cuanto mayores
sean las dimensiones de la pieza, y debe ser compensado con mayor conicidad.

Para el diseño dela cavidad hay quetener en cuenta el plano de la pieza. Si queremos que la
pieza obtenida en el proceso tenga las dimensiones requeridas, deberemos diseñar la
cavidad con las dimensiones aumentadas respecto de las de la pieza. Las dimensiones de la
pieza respecto las del molde varían debido a dos factores:

Deformación elástica del molde

Las presiones de inyección y residual deforman el molde, es decir, éste se ensancha en

virtud de la presión existente en su interior. De este modo, penetra mayor cantidad de masa
que la necesaria para el llenado de la cavidad sin presión.

Por una parte, la presión de inyección hace que se dilate la matriz ensanchándola,
ampliando sus dimensiones. Por otra, a veces el núcleo tiene refrigeración interior, lo que
quiere decir que está taladrado pudiéndole considerar también como un cilindro hueco. De
esta forma la presión de inyección también podría causar una deformación considerable en
el macho.

Contracciones

En el diseño de la cavidad del molde también tenemos que considerar dos tipos de
contracción:

 Una inicial, que tiene lugar mientras se enfría la pieza durante el proceso.
 Otra de postmoldeo, que ocurre durante las horas siguientes al moldeo de la pieza. Los
valores de ambas dependen no sólo del tipo de material, sino también de las condiciones de
procesado: presión, temperaturas y tiempo de enfriamiento en el molde, e incluso depende
de si la dimensión de la que hablamos es paralela o perpendicular al flujo. El coeficiente de
contracción suele aumentar cuando aumenta la temperatura de inyección y suele disminuir
cuando aumenta la presión de inyección o la velocidad de inyección.

La contracción de los polímeros cristalinos es mayor que en los amorfos, debido a que al
cristalizar disminuyen su volumen. Además, esta cristalización es menor, cuando el
enfriamiento se produce de una forma más rápida. El grado de cristalización y, por tanto, el
coeficiente de contracción están relacionados con el tiempo de enfriamiento y, en
consecuencia, con los factores que lo determinan.

Es difícil calcular el efecto de los diferentes factores que controlan la contracción total de la
pieza moldeada, por lo que los proyectistas han de confiar en la experiencia para calcular
las tolerancias por contracción.

Rugosidad, aspecto externo de la pieza

El aspecto externo no sólo depende del acabado superficial que se dé en la cavidad, sino
que también depende de las condiciones del proceso: la relación entre la temperatura del
material y la del molde, el tiempo que dura el ciclo, si las condiciones son o no adecuadas...

SISTEMA DE EXPULSIÓN DE LA PIEZA

Suele consistir en barras expulsoras (pernos de expulsión) asociadas al plato móvil de la

unidad de cierre. La necesidad de un sistema de desmolde se debe a que el material
polimérico fundido que ha llenado completamente la cavidad del molde, al enfriar tiende a
encoger, quedando adherido al molde y necesitando, por tanto, ser separado del mismo.

La posición de los pernos depende de la geometría y de las características de las cavidades

del molde, aunque existen ciertas semejanzas en la mayoría de los casos que permiten
extraer conclusiones generales. Así por ejemplo, éstos se deben situar en puntos en que la
presión aplicada sea beneficiosa y no se corra el riesgo de romper la pieza y además esos
puntos no deben ser visibles porque podrían quedar marcas. Por otra parte es preferible
utilizar muchos que pocos pernos de expulsión, pues si la fuerza aplicada se concentra
excesivamente en uno o pocos puntos la pieza podría romperse o deformarse.
Los pernos pueden estar en contacto directo con la superficie del molde o actuar sobre una
placa extractora a la que le transmiten la fuerza extractora.

Los pernos están sujetos a continuo desgaste, por lo que puede aumentar la holgura con
respecto a la cavidad que los contiene. Esto conduce a la posibilidad de que se produzcan
rebabas en la pieza moldeada.

Además el sistema de extracción es uno de los puntos por los que se puede producir la
evacuación del aire contenido en la cavidad.

d) DISEÑO DE MAZAROTA

Sus dimensiones dependen del metal a alimentar.

* El Hierro gris necesita menos alimentación ya que el periodo de grafitización se presenta en los
últimos estados de la solidificación y como la densidad del grafito es mucho menor que la del
carbono cuando está en forma de carburo de hierro, entonces el hierro gris tiende a contrarrestar
los efectos de la contracción con la precipitación del grafito.
* El acero y el hierro blanco, así como muchas de las aleaciones de los metales no ferrosos que
tienen rangos de solidificación grandes necesitan sistema de alimentación excesivo y bastante
elaborado si se desea obtener piezas sanas
* Si se llegase a presentar cualquier agrandamiento de la pieza, porque las paredes del molde
ceden, por la excesiva presión del metal en el molde, se requiere de mazarotas más grandes, que
contengan mayor cantidad de líquido. Factores Importantes para determinar dimensiones
* El corrimiento de las paredes del molde
* El rechupe

Existen otros que deben tenerse en consideración, como la susceptibilidad de algunas aleaciones
al rechupe

Mazarotas. Es como se conoce en fundición y metalurgia a los depósitos de metal fundido

que se colocan en los sitios del molde que son críticos (zonas que tienden a generar
defectos de fundición como rechupes en piezas de paredes gruesas) y aportan material para
evitarlos durante el proceso de solidificación del metal.

Uso
Las mazarotas se utilizan durante la elaboración de piezas fundidas de acero, de fundición
blanca, de bajo carbono, nodular y altamente aliadas, piezas fundidas de paredes gruesas
elaboradas de hierro comunes y también en piezas de metales de aleaciones no ferrosas.

Utilidad

Las mazarotas sirven para la alimentación de las piezas en el periodo de solidificación, con
el fin de compensar las contracciones del metal, y evitar la formación en las piezas de
rechupes y porosidades, generalmente se colocan sobre partes densas de los nudos térmicos
de las piezas.

Una mazarota se usa en un molde de fundición para alimentar metal líquido al proceso
durante el enfriamiento y compensar así la contracción por solidificación. La mazarota debe
permanecer líquido hasta después de que la fundición solidifique, por eso se suele fijar el
tiempo de solidificación de la mazarota mayor que el del molde de la pieza. Para satisfacer
este requerimiento se debe calcular el tamaño de la mazarota.

En las fundiciones de grandes piezas y con configuraciones complejas, que se requieren de

grandes volúmenes de metal son de gran utilidad para evitar los defectos de fundición que
ocurren por las grandes contracciones que en las mismas ocurren.

Tipos

 Por el lugar de colocación en: superiores y laterales.

 por su configuración y forma geométrica en: planas, cónicas, semicirculares y
circulares.
 Por el principio de funcionamiento y construcción en: abiertas y cerradas; de acción
simple, calentada y exotérmica por presión atmosférica y por presión de gas.
 Por el método de separación de las piezas en: trozadas, golpeadas y de fácil
desprendimiento.
 Por el método de vertido en: mazarota en la pieza, en el sistema y de acción
independiente.

Cálculo

Las dimensiones reales de la mazarota, dependen de su colocación y tipo. Es posible

calcular con relativa precisión la posición de estas mazarotas mediante tablas, después se
calculará el volumen de la mazarota por medio del cálculo del tiempo de solidificación total
(tst), el cálculo del módulo, o directamente con la ecuación de Chvorinov.

Las mazarotas se eliminarán después del desmolde por medio de tenazas o limado,
constituyendo metal de desperdicio que se separa del proceso y se refunde para hacer
utilizado en fundiciones subsiguientes. Es deseable que este volumen de metal en la
mazarota sea el mínimo