CAPITULO 11

PROCESOS Y EQUIPOS DE
FUNDICION DE METALES

APELLIDOS Y NOMBRES: VILLARTE JARRO CARLA

REBECA
GRUPO 2
INGENIERIA INDUSTRIAL

CAPITULO 11

PROCESOS Y EQUIPOS DE FUNDICION

 ▪ Los procesos de fundición industrial con los fundamentos vistos en el capitulo 10, que
se clasifican como procesos de molde permanente y desechable.
▪ Características de cada proceso con sus aplicaciones ventajas y limitaciones.
▪ Procesos especiales de fundición que producen componentes monocristalinos tanto
como aleaciones amorfas.
▪ Técnicas de inspección para las piezas de fundición

11.1 Introducción
En general, los procesos de fundición se clasifican como fundición en molde desechable o en
molde permanente. Los procesos de molde desechable más comunes son en arena, en
cáscara, de yeso, de cerámica y fundición por revestimiento. Los de molde permanente
incluyen la fundición hueca, a presión, a presión en matriz y centrífuga. En general, la
tundición en molde desechable implica menores costos de moldes y equipos, pero con una
menor precisión dimensional.
Las principales categorías son las siguientes:

● Moldes desechables, que suelen producirse

con arena, yeso, cerámica y materiales
similares, y que por lo general se mezclan
con diversos aglutinantes. Un molde típico de
arena consta de 90% de arena, 7% de arcilla
y 3% de agua. Estos materiales son capaces
de soportar las altas temperaturas de los
metales fundidos. Una vez que la fundición
solidifica, se rompe el molde para retirarla.

● Moldes permanentes, que se fabrican con metales que mantienen su resistencia a

temperaturas elevadas. Como su nombre indica, se utilizan en repetidas ocasiones y se
diseñan de manera que las
fundiciones puedan retirarse
con facilidad y sea posible
utilizar el molde en la
siguiente fundición. Los
moldes metálicos son
mejores conductores de
calor que los moldes
desechables no metálicos.
Por consiguiente, la
fundición que se está
solidificando experimenta
una mayor velocidad de
 enfriamiento, lo que a su vez afecta la microestructura y el tamaño del grano de la
misma.
● Moldes compósitos, que se producen con dos o más materiales (como arena, grafito y
metales) y combinan las ventajas de cada uno. Estos moldes tienen una parte
permanente y otra desechable, y se utilizan en diversos procesos de fundición para
mejorar la resistencia del molde, controlar las velocidades de enfriamiento y optimizar la
economía global de los procesos de fundición.
11.2 Procesos de fundición de molde desechable y modelo permanente.

Los moldes utilizados en la fundición de molde permanente están hechos de metal o de

grafito y se utilizan varias veces para producir un gran número de partes. Debido a que los
metales son buenos conductores de calor, aunque no permiten el escape de los gases, los
moldes permanentes tienen efectos diferentes sobre la fundición que los de arena u otros
materiales agregados.

11.2.1 Fundición en arena

Los moldes de arena se secan en hornos antes de vaciar el metal tundido; son más
resistentes que los moldes de arena verde y proporcionan mejor precisión dimensional y
acabado superficial a la fundición.
 Sin embargo, este método tiene las siguientes desventajas:
 (a) La distorsión del molde es mayor.
(b) Las fundiciones son más susceptibles al desgarramiento en caliente debido a que el
molde es menos colapsable.
(c) La capacidad de producción es menor porque se requiere mucho tiempo para el secado.

ARENAS. Se utiliza arena sílice como material para el molde, porque es barata y resulta
adecuada debido a sus características de alta temperatura y elevado punto de fusión.

El molde debe tener permeabilidad, una buena permeabilidad de los moldes y de los
machos o corazones permite que los gases y el vapor generado durante la fundición
escapen fácilmente. El molde también debe tener una colapsabilidad adecuada para
permitir que la fundición se contraiga al enfriarse, evitando así defectos como el
desgarramiento y agrietamiento en caliente.
TIPOS DE MOLDES DE ARENA. Existen tres tipos básicos: arena verde para moldeo,
molde de caja fría y molde no cocido.
● Principales características de los moldes de arena.
1.  La caja, que soporta el propio molde. I os moldes de dos piezas constan de un molde
superior y uno inferior; la unión entre ambos es la línea de partición. Cuando se utilizan más
de dos piezas en un molde de arena, a las partes adicionales se les llama centros.
2. Una copa de vaciado o bacín, en la cual se vierte el metal fundido.
3. Un bebedero, a través del cual el metal fundido fluye hacia abajo.
4. Un sistema de canales de alimentación, que llevan el metal fundido desde el bebedero
hasta la cavidad del molde. Las compuertas son las entradas a dicha cavidad.
5. Las mazarotas, que suministran metal fundido adicional a la fundición conforme ésta se
contrae durante la solidificación. 
6. Los machos o corazones, que son insertos hechos de arena. Se colocan en el molde para
formar regiones huecas o para definir la superficie interior de la fundición. También se utilizan
en la parte exterior de la misma a fin de formar características como letras sobre la superficie
o cavidades externas profundas.
7. Respiraderos, o vientos, que se colocan en los moldes para extraer los gases producidos
cuando el metal fundido entra en contacto con la arena en el molde y en el macho. También
dejan escapar el aire de la cavidad del molde conforme el metal fundido fluye en su interior.

MODELOS. Se utilizan para moldear la mezcla de arena y dar forma a la fundición;

pueden estar hechos de madera, plástico o metal. La selección de un material para el
modelo depende del tamaño y la forma de la fundición, la precisión dimensional, la
cantidad de fundiciones requeridas y el proceso del moldeo.
MACHOS O CORAZONES. Se utilizan en las fundiciones con cavidades o pasajes
internos. Deben poseer resistencia, permeabilidad, capacidad para soportar el calor y
colapsabilidad.
MÁQUINAS PARA MOLDEO DE ARENA. Compacta la arena mediante martillado
manual, o compactándola alrededor del modelo. La mezcla de arena se apisiona
alrededor del modelo mediante máquinas de moldeo.

11.2.2. MOLDEO EN CÁSCARA

El moldeo en cascarón o concha es un proceso de fundición en el que el molde es un

cascarón delgado hecho de arena y que se mantiene cohesionado por medio de un
aglutinante de resina termofija.

▪ Se calienta una placa de ajuste o de capucha y base, y se coloca sobre una caja
que contiene arena mezclada con alguna resina termofija.
▪ Se invierte la caja de modo que la arena y la resina caigan sobre el modelo
caliente, lo que ocasiona que una capa de la mezcla se cure parcialmente sobre la
superficie y forme una concha dura.
▪ La caja vuelve a su posición original de modo que caigan las partículas sueltas
que no resultaron curadas.
▪ El cascarón de arena se calienta en un horno durante varios minutos, a fin de
completar el curado.
▪ El molde en cascarón se separa del modelo.
▪ Se ensamblan dos mitades del molde en cascarón, apoyadas en dosis de arena o
metal en el interior de una caja; y se realiza el vertido.
▪ Se retira el fundido terminado.

11.2.3. FUNDICIÓN EN MOLDE DE YESO

Con el yeso se mezclan aditivos tales como el talco y polvo de sílice para controlar la
contracción y el tiempo de preparación, reducir el agrietamiento y aumentar la resistencia
Una de las desventajas del proceso es la cura del molde de yeso, al menos en producción
elevada. El molde debe permanecer en reposo alrededor de 20 minutos antes de que el
modelo se desmonte. Después, el molde se hornea durante varias horas a fin de eliminar
la humedad. Aun con el horneo, no todo el contenido de humedad llega a eliminarse. El
dilema que enfrentan los fundidores es que la resistencia del molde se pierde cuando la
pasta se deshidrata demasiado, por lo que el contenido de humedad ocasiona defectos en
la fundición del producto. Debe llegarse a un balance entre estas alternativas indeseables.
Otra desventaja con el molde de yeso es que no es permeable, lo que limita el escape de
los gases de la cavidad del molde.

11.2.4. FUNDICIÓN EN MOLDE CERÁMICO

El fundido con moldes cerámicos es similar al fundido con aquéllos de yeso, excepto que
el molde se elabora con materiales cerámicos refractarios que resisten temperaturas más
elevadas que los de yeso. Así, los moldes cerámicos se emplean para fundir aceros,
hierro y otras aleaciones de alta temperatura. Sus aplicaciones (moldes y piezas
relativamente intrincadas) son similares a las de las fundiciones hechas en moldes de
yeso, excepto para la fundición de metales. Sus ventajas (exactitud y terminado buenos)
también son parecidas.

11.3 Procesos de fundición de molde y modelo desechables

11.3.1 FUNDICIÓN DE MODELO EVAPORATIVO (PROCESO A LA ESPUMA

PERDIDA)

El proceso de fundición con poliestireno expandido usa un molde de arena compactada

alrededor de un modelo de espuma de poliuretano que se vaporiza cuando el metal
fundido se vierte en el molde. El proceso y sus variaciones se conocen también con otros
nombres, tales como proceso de espuma perdida, proceso de patrón perdido, proceso de
evaporación de espuma y proceso de molde lleno (este último es una marca registrada).

El modelo de poliestireno incluye la mazarota, vertedores y sistema de paso, y también

contiene núcleos internos (de ser necesarios), lo que elimina la necesidad de contar con
un núcleo por separado en el molde.

Proceso de fundición con poliestireno expandido:

▪ el modelo de poliestireno se recubre con un compuesto refractario;

▪ el modelo de espuma se coloca en la caja del molde, y alrededor de él se
compacta arena;
▪ se vierte metal fundido en la porción del patrón que constituye el embudo y el
bebedero del vertido.

11.3.2 FUNDICIÓN POR REVESTIMIENTO

En la fundición por revestimiento, se elabora un modelo de cera y se recubre con un

material refractario para formar el molde, después de lo cual se derrite la cera antes de
verter el metal fundido. El término revestimiento proviene de una de las definiciones
menos familiares de la palabra revestir, que es “cubrir por completo”, lo que se refiere al
recubrimiento del material refractario alrededor del modelo de cera. Es un proceso de
precisión para fundir, debido a que es capaz de generar fundidos de gran exactitud y
detalles intrincados. El proceso se remonta al antiguo Egipto y también se le conoce como
proceso de la cera perdida, debido a que el modelo de ese material se pierde en el molde
antes de la fundición.

▪ se producen los modelos de cera;

▪ se unen varios modelos a un bebedero para formar un árbol con ellos;
▪ el árbol de modelos se recubre con una capa delgada de material refractario;
▪ se forma el molde con el árbol recubierto con material refractario suficiente para
volverlo rígido;
▪ se mantiene el molde en posición invertida y se calienta para fundir la cera y
permitir que salga de la cavidad;
▪ el molde se precalienta a temperatura elevada, lo que garantiza que todos los
contaminantes del molde se eliminen; eso también permite que el metal líquido
fluya con más facilidad dentro de la cavidad detallada; se vierte el metal fundido;
se solidifica; y
▪ se rompe el molde del fundido terminado. Se separan las partes del bebedero.

La producción de modelos por lo general se lleva a cabo por medio de una operación de
moldeo, vertiendo o inyectando la cera caliente en un troquel maestro diseñado con
tolerancias apropiadas para permitir la contracción tanto de la cera como del fundido
metálico subsecuente.

En los casos en que la forma de la pieza es complicada, pueden unirse varias piezas
separadas de cera para formar el modelo

Las ventajas de la fundición por revestimiento incluyen las siguientes:

▪ es posible fundir piezas de gran complejidad y detalle,

▪ se puede tener mucho control dimensional, tolerancias de ±0.075 mm (±0.003 in),
▪ se tiene un acabado bueno de la superficie,
▪ por lo general se puede recuperar la cera para volver a emplearla y
▪ normalmente no se requiere maquinado adicional; éste es un proceso de forma
neta.

Debido a que en esta operación de fundido están involucradas muchas etapas, es un

proceso relativamente caro. Lo normal es que las piezas elaboradas por medio de
fundición por revestimiento sean pequeñas, aunque se ha llegado a fundir con éxito
piezas con formas complejas que pesan hasta 75 libras. Todos los tipos de metales,
incluidos aceros, aceros inoxidables y otras aleaciones de temperatura alta, son
susceptibles de usarse en la fundición por revestimiento. Algunos ejemplos de piezas
incluyen elementos complejos de maquinaria, aspas y otros componentes de motores de
turbina, joyería y piezas dentales.

11.4 PROCESOS DE FUNDICIÓN EN MOLDE PERMANENTE

La desventaja económica de cualquiera de los procesos con molde desechable es que se

requiere uno nuevo para cada fundido. En la fundición con molde permanente, el molde
se reutiliza muchas veces.
11.4.1 FUNDICIÓN EN MOLDE PERMANENTE
La fundición con moldes permanentes usa un molde de metal construido con dos
secciones diseñadas para tener facilidad de apertura y cierre. Es común que estos moldes
estén hechos de acero o hierro fundido. La cavidad, con el sistema de paso incluido, se
maquina en las dos mitades para proporcionar dimensiones exactas y buen acabado de la
superficie.
11.4.2 FUNDICIÓN DE VACÍO
La fundición de vacío es una alternativa a la fundición por revestimiento, de molde en
cáscara y de arena verde, y es sobre todo adecuada para formas complejas con paredes
delgadas (0.75 mm; 0.03 pulgadas) con propiedades uniformes. 
En este proceso, una mezcla de arena fina y uretano se moldea sobre matrices metálicas y
se cura con vapor de amina. Después el molde se sostiene con un brazo robot y se sumerge
parcialmente en el metal fundido que se mantiene en un horno de inducción.

11.4.3 FUNDICIÓN HUECA

Es un proceso con molde permanente en el que un fundido hueco se forma por medio de
la inversión del molde después de la solidificación parcial de la superficie a fin de drenar el
metal líquido del centro. El espesor del cascarón o concha se controla por el tiempo que
se permite transcurra antes del drenado. La fundición en hueco se emplea para hacer
estatuas, pedestales de lámparas y juguetes, con metales de punto de fusión bajo, tales
como plomo, zinc y estaño. En esos artículos es importante la apariencia exterior, pero la
resistencia y la forma interior del fundido son consideraciones menores.
11.4.4 FUNDICIÓN A PRESIÓN
En la fundición a baja presión el metal líquido se fuerza a pasar a la cavidad sujeto a baja
presión, desde abajo, de modo que el flujo es hacia arriba. La ventaja de este enfoque
sobre el vertido tradicional es que al molde se introduce metal derretido limpio desde el
centro del recipiente, en vez de metal que ya se haya expuesto al aire. De ese modo se
minimizan los defectos de porosidad por gas y oxidación, y mejoran las propiedades
mecánicas.
11.4.5 FUNDICION EN DADO.-
La fundición de vacío es una alternativa a la fundición por revestimiento, de molde en
cáscara y de arena verde, y es sobre todo adecuada para formas complejas con paredes
delgadas (0.75 mm; 0.03 pulgadas) con propiedades uniformes. 
En este proceso, una mezcla de arena fina y uretano se moldea sobre matrices metálicas y
se cura con vapor de amina. Después el molde se sostiene con un brazo robot y se sumerge
parcialmente en el metal fundido que se mantiene en un horno de inducción.

11.4.6 FUNDICIÓN CENTRÍFUGA

El molde está diseñado con las cavidades de la pieza localizada hacia afuera del eje de
rotación, de modo que el metal vertido en el molde se distribuya hacia ellas por medio de la
fuerza centrífuga.
Existen tres tipos de fundición centrífuga: la fundición realmente centrífuga, la fundición
semicentrífuga y el centrifugado.
11.5 Técnicas de fundición para componentes monocristalinos

Otros procesos de fundición incluyen la fundición por dado impresor (una combinación de
fundición y forjado), formado de metales semisólidos, solidificación rápida para la producción
de aleaciones amorfas y la fundición de componentes monocristalinos (como los álabes para
turbinas) para las etapas calientes de los motores de pro pulsión.
Fundición convencional de álabes para turbinas. El proceso de fundición convencional
utiliza un molde de cerámica. El metal fundido se vacía dentro del molde y comienza a
solidificarse en las paredes cerámicas. La estructura de grano desarrollada es
policristalina. Sin embargo, la presencia de límites de los granos hace que esta estructura
sea susceptible a la termofluencia

y al agrietamiento a través de los límites cuando se somete a fuerzas centrífugas.

Alabes solidificados direccionalmente. El molde de cerámica se precalienta con calor

radiante y se soporta en una placa de enfriamiento enfriada por agua. Una vez que se vacía
el metal dentro del molde, el ensamble de dicha placa se baja lentamente. Los cristales
comienzan a crecer hacia arriba en la superficie de la placa de enfriamiento. Por ello, el
álabe se solidifica en forma direccional con límites de grano longitudinales, pero no
transversales. 

Alabes monocristalinos. La sección transversal es tan pequeña que sólo permite que se
ajuste un cristal a través de ella. El mecanismo de crecimiento de cristales es tal que sólo los
cristales orientados más favorablemente son capaces de crecer a lo largo de la hélice,
porque las paredes del pasaje helicoidal interceptan a todos los otros cristales.

Crecimiento de monocristales. El crecimiento de monocristales es una actividad importante

con la industria de los semiconductores, con la manufactura de obras de silicio para
dispositivos microelectrónicos. 

11.6 SOLIDIFICACION RAPIDA

● Inspección en las fundiciones:

Los procesos de fusión y su control también son factores importantes con las operaciones de
fundición. Incluyen la fusión apropiada de los metales, la preparación para la aleación, la
remoción de escoria y espuma, y el vaciado del metal fundido en los moldes. También es
importante la inspección de las fundiciones, a fin de buscar posibles defectos internos o
externos.
Para mantener una buena calidad es importante controlar todas las etapas de la fundición,
desde la preparación del molde hasta la extracción de las fundiciones de los moldes o de las
matrices. Se pueden utilizar varios métodos para inspeccionar fundiciones a fin de
determinar su calidad y la presencia y los tipos de cualquier posible defecto. Las fundiciones
pueden inspeccionarse visual u ópticamente en busca de defectos superficiales. Los
defectos internos y bajo la superficie se investigan mediante diferentes técnicas no
destructivas.
En las pruebas destructivas se extraen especímenes de prueba de distintas secciones de
una fundición para hacer ensayos de resistencia, ductilidad y otras propiedades mecánicas,
además de determinar la presencia, ubicación y distribución de la porosidad y cualquier otro
defecto.

Posteriormente, las fundiciones se pueden someter a proceso adicional (como el tratamiento

térmico y las operaciones de maquinado) para producir las formas finales deseadas y las
características de la superficie.

Prácticas y hornos para fusión:

La práctica de la fusión es un aspecto importante de las operaciones de fundición, ya que
tiene un impacto directo en su calidad. Los hornos se alimentan con material fundible, que
consiste en metal, elementos de alcación y otros materiales (como fundente y constituyentes
formadores de escoria).
Los fundentes son compuestos inorgánicos que refinan el metal fundido eliminando los
gases disueltos y diferentes impurezas. Se pueden agregar manualmente o inyectar de
modo automático en el metal fundido.
Hornos de fusión. Los hornos de fusión que más se utilizan en los talleres de fundición son
los hornos de arco eléctrico, de inducción, de crisol v cubilotes.
Los hornos de arco eléctrico Se utilizan ampliamente con talleres de fundición y tienen
ventajas como una capacidad elevada de fusión, causan mucho menos contaminación que
otros tipos de hornos y son capaces de mantener el metal fundido (a temperatura constante
por cierto periodo) para propósitos de aleación.
Los hornos de inducción son útiles sobre todo en pequeños talleres de fundición y
producen fusiones de composición controlada más pequeñas. Existen dos tipos básicos. El
horno de inducción sin núcleo consta de un crisol totalmente rodeado por una bobina de
cobre enfriado por agua, por la que pasa una corriente.