Embutido de La Chapa Intensivo I-2023

Universidad de Los Andes
Facultad de Ingeniería
Procesos de Manufactura
Tecnología Mecánica III
Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

Proceso de embutición.
Proceso de
embutición
de la chapa.
RUBEN D. AÑEZ R. PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES


El proceso de embutición, consiste en deslizar una chapa plana, con un punzón, a través de
una matriz hueca, conformando una pieza en forma de copa, tales como bañeras, cubetas,
filtros para automóvil, etc. La operación se realiza colocando la chapa sobre una matriz de
forma adecuada y prensando el metal contra ella mediante un punzón ( ver figura).
Generalmente es necesario fijar la pieza en bruto contra la matriz; para lo que se emplea
un anillo sujetachapas o prensachapas sobre el que actúa el segundo efecto de la prensa.
es extremadamente difícil de analizar con cualquier grado de la exactitud. Por lo tanto,
describiremos el proceso primero y demostraremos por qué es tan complicado, y luego
presentaremos los análisis parciales con la información empírica útil.
PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES


RUBEN D. AÑEZ R.






Proceso de conformado de una lata de

aluminio para bebidas, donde se ilustra
el proceso y el resultado de cada
proceso.

Fundamentos generales del trabajo de los metales: Troquelado de la chapa.

Ejemplo de fabricación de un embaces.

Proceso de conformado de una lata de aluminio para bebidas, donde se ilustra el

proceso y el resultado de cada proceso.


Ejemplo de fabricación de un embaces.


Ejemplo de tapas para el cerrado de embaces.


Ejemplo de tapas para el cerrado de embaces.


Carter de aceite – Carter de aceite – Conjunto soporte amortiguador
Protector – Cuerpo de filtro – Carcasa de halógeno


La mayor parte del trabajo experimental y analítico se ha centrado sobre la obtención de una
copa cilíndrica a partir de una pieza bruta en forma de disco. La discusión siguiente se
limitará este caso relativamente sencillo.
Las etapas progresivas en el proceso de

embutición profunda de una copa de forma
cilíndrica, es descrita a continuación. En la Fig.
9-444(a), la pieza metálica circular mostrada,
es dividida en tres zonas: X, Y y Z.
La zona anular externa X, consiste del

material en contacto con la matriz y el
prensachapas,
La zona anular interna Y, la cual no esta

inicialmente en contacto ni con el punzón ni
con la matriz, y
La zona circular Z, la cual esta en contacto

con la parte plana de la cabeza del punzón.


La zona circular X, conforma la corona externa del

disco que tiene que embutirse a través de la boca de
la matriz y, al hacerlo, su circunferencia externa
disminuye continuamente de longitud, desde el
inicio Do=2Ro, a la final e la copa acabada, Rp.
Esto significa que la chapa esta sometida a una
deformación de tracción en la dirección radial y una
de compresión en la dirección circunferencial. El
resultado de estas dos deformaciones principales
trae como resultado un aumento continuo del
espesor cuando el metal se desplaza hacia el
interior. Pero cuando el metal pasa por el borde
de la matriz, primero es doblado y luego
enderezado, mientras simultáneamente esta
sometido a una tensión de tracción. Este doblado
plástico bajo tensión va acompañado de un
considerable adelgazamiento, que modifica el
engrosamiento debido a la contracción la
circunferencia periférica.




La zona circular Y, se encuentra entre la zona
interna Z estirada y la zona externa X contraída.
Por tanto, durante la operación de embutición, el metal
de esta región, parte está sometido a:
➢ Doblado y deslizamiento sobre el perfil de la matriz,
➢Estirado en tensión entre la matriz y la cabeza del

punzón, y
➢Doblado y deslizamiento sobre el perfil del punzón.
La zona circular Z, la cual esta en contacto con la

parte plana de la cabeza del punzón. En esta zona el
metal del centro del disco se estira y se adelgaza,
adquiriendo la forma del punzón. El metal en esta
región esta sometido a un estado biaxial de tensión
de tracción.




La variación total de espesor, que se representa en la figura, depende de la relación

máxima de embutición (RME) y de los radios de embocadura de la matriz, rm (radio perfil
del borde de la matriz) y del borde del punzón, rp (radio del perfil del borde del punzón). El
mayor aumento de espesor suele presentarse en el borde externo de la copa, que es la
zona en que solo han actuado tensiones tangenciales de compresión. De la condición de
constancia de volumen se puede deducir que el espesor t de ese borde, después de la
embutición, esta relacionado con el espesor inicial disco to, el diámetro del mismo y el
diámetro de la copa por la expresión t = to (Do/Dp)1/2. La mayor disminución de espesor
se produce alrededor del borde del punzón y puede dar lugar también a un adelgazamiento
en el fondo de la copa si las tensiones de tracción llegan a ser suficientemente elevadas. Esto
ocurre cuando la reducción es grande y el punzón es de pequeño diámetro.
t 1, 25t 0
t 0, 95t 0

to = 0,04 pulg; D = 105 mm; d = 50 mm

Copa semiesférico copa plana

RUBEN D. AÑEZ R.

Parámetros a
controlar en el
proceso de
embutición de la
chapa.

Determinación de la fuerza que se debe aplicar al punzón. La fuerza que se debe

aplicar al punzón para producir una copa es la suma de:
➢ La fuerza ideal de deformación,
➢Las fuerzas de fricción y
➢La fuerza requerida para producir el planchado (si se produce).
En esta figura se puede observar

como varían estas componentes de la
fuerza total a lo largo de la carrera
del punzón.
➢ La fuerza ideal de defor-

mación aumenta continuamente con
la longitud, porque la deformación es
creciente y la tensión de fluencia
aumenta por el endurecimiento por
deformación.


➢ Una contribución importante a las fuerzas de fricción proviene de la presión del anillo
prensa chapas. Esta componente alcanza un máximo al principio del recorrido y luego decrece
porque la superficie del disco que queda bajo el prensa chapas disminuye continuamente.
➢ La fuerza necesaria para el planchado aparece al final de la carrera, cuando ya se

ha alcanzado el engrosamiento máximo de la pared de la copa.
➢ Un término adicional es la fuerza necesaria para doblar y enderezar el metal sobre

la embocadura o borde de la matriz.
Medidas realizadas del trabajo requerido para la formación de una copa mostraron que:
❑ El 70% de dicho trabajo se consume en el estirado radial del metal,

❑ El 13% en vencer las fuerzas de fricción, y
❑ El 17% en doblar y desdoblar sobre la embocadura de la matriz.


Juego entre punzón y matriz. Si el juego entre el punzón y la matriz es menor que el espesor de
la chapa que se produciría dejando libertad para el engrosamiento natural (J<t), el metal es
aplastado en las regiones correspondientes, produciéndose un planchado entre punzón y matriz
que origina un espesor de pared uniforme. En las operaciones industriales de embutición el
juego entre matriz y punzón suele ser del 40 al 100% mayor que el espesor del metal [Juego = J
= (1,10 a 1,40)to]. En las operaciones de planchado, en las que se logran reducciones uniformes
apreciables del espesor de pared, se emplean juegos muchos menores.
Es importante tener en cuenta que al diseñar una matriz se presente especial atención al juego
entre punzón y matriz, debido a la influencia que este tiene sobre el producto final. De lo
contrario se pueden presentar los siguientes inconvenientes:
✓El aumento significativo del juego, ocasiona la deformación del perfil de la pared de la pieza.
✓El juego demasiado grande, puede producir desviación del punzón originando la formación de
arrugas u ondulaciones en el borde de la pieza.
✓El juego excesivo es también causante de la formación de pliegues en la pared de la pieza
embutida.
✓Por otro lado, un juego menor al espesor de la pieza, puede originar el aplastamiento
(planchado) o adelgazamiento indeseable de la pared de la pieza.

Si el juego es demasiado grande, se puede
presentar lo siguiente
Estos detalles hacen que el juego entre

el punzón y la matriz debe estar
correctamente determinado; como ya
se dijo, la experiencia ha demostrado
que un juego = J = (1,1 a 1,4)to es
ideal, siendo esta regla muy limitada
para ciertos casos.

Por huelgo de embutición “J” se entiende la separación entre el punzón y el aro de
embutición o matriz. Como resultado de las pruebas realizadas, el huelgo de embutición en
general está entre 1,1 y 1,4 veces el espesor de la chapa. Por lo general, el huelgo J se
calcula partiendo del espesor de la chapa t, en mm, y de un coeficiente a, según las
siguientes fórmulas:
J = t + 0, 07.a 10t → Para chapa de acero
J = t + 0, 02.a 10t → Para chapa de aluminio blanda
J = t + 0, 04.a 10t → Para chapa de materiales no ferricos
J = t + 0, 20.a 10t → Para chapa de aleaciones resistentes a altas temperaturas
Donde los valores de del coeficiente de embución "a" son:
1,20 = Para chapas muy duras
1,40 = Para chapas duras
1,60 = Para chapas de mediana dureza
1,80 = Para chapas blandas
2,00 = Para chpas muy dúctiles

Teóricamente, el valor del juego oscila entre un l0% y un 14% del espesor de la
chapa, pero también hay que tener en cuenta las tolerancias de ésta. El
porcentaje de menor cuantía (10%) será para los casos de
embuticiones cilíndricas o las partes rectas de las embuticiones
cuadradas o rectangulares. Los porcentajes superiores (14%) se
aplicarán en las zonas donde sabemos que el material va ha estar
sujeto a mayor compresión y en consecuencia va a aumentar su
espesor, como por ejemplo los rincones de las embuticiones cuadradas o
rectangulares.
En el siguiente diagrama se puede ver otra manera distinta de aplicar el juego o

huelgo de embutición. En este caso, el juego o huelgo de embutición nos lo da
en su totalidad, es decir, la diferencia total que debe existir entre la medida del
punzón y la medida de la matriz, mientras que en las ecuaciones de la lamina
anterior lo da de forma radial, es decir, la separación o huelgo correspondía a
una sola de las caras del punzón respecto a la matriz. Tampoco se tiene en
cuenta el tipo de material ni la forma geométrica de la pieza en la zona donde
ha de ser embutida, si corresponde a una parte cilíndrica o bien a una parte
recta.


Estamos viendo en los ejemplos anteriores como existen

diferentes maneras de calcular y aplicar el juego o huelgo
de embutición según sea el material, los espesores, las
zonas radiales o rectas de la pieza,…..etc., todo ello, es
producto de diferentes pruebas realizadas con distintos
materiales en diferentes condiciones de trabajo, sin
que por ello sean contradictorias ni opuestas en su
aplicación.
Como último ejemplo veamos otros valores aplicables a

las matrices de embutición:
Para Latón, Aluminio, Plata y Cobre:

j = (1,10 a 1,15)t
Para Acero, Hierro y Duraluminio:
j = 1,20t
Para embuticiones rectangulares: zonas rectas:
j = 1,10 t
Para embuticiones rectangulares: zonas angulares
con radio: j = 1,20 t



Factores geométricos y de fricción que afectan la carga del punzón.
El efecto de la embutibilidad de un metal depende primordialmente de la relación entre el

diámetro inicial del disco y el diámetro del punzón, (DO /Dp). Por la influencia de los factores
de índole geométrico, el valor de esta relación puede oscilar entre 1,6 y 2,3. La carga del
punzón aumenta casi linealmente con el diámetro inicial del disco
RUBEN D. AÑEZ R
.

Efecto del Radio del perfil de la

embocadura o borde de la matriz (rm) el
radio en la embocadura de la matriz debe ser
mayor o igual a unas diez veces el espesor
de la chapa, para que apenas afecte la carga
del punzón., es decir:
r m = 0, 80 (D 0
− D m ) t 0 para chapa de acero y
r m = 0, 90 (D 0
− D m ) t 0 para chapa de aluminio
NOTA: No interesa aumentar dicho radio

por encima de estos valores, porque quedaría
una superficie anular del disco, bastante
grande, sin apoyo en la matriz, lo que
produciría pandeos.


D 0 = 120 mm
D p = 70 mm
(D 0 )
− D p en mm = 50 mm
t 0 = 0, 50 mm → r m = 4 mm


Efecto del Radio del perfil de la embocadura o borde de la matriz (rm)

Efecto del radio del perfil del borde del

punzón (rp)
RUBEN D. AÑEZ R.

Efecto del radio del perfil del borde del punzón (rp)
RUBEN D. AÑEZ R.

El radio del perfil del borde del punzón (rp) no afecta a la carga del punzón, pero puede ser decisivo para que
pueda fabricarse o no una copa. Cuanto menor sea el radio (más agudo el borde), mayor es el adelgazamiento
que se produce en esta región, aumentando la probabilidad de que se rasgue la copa. Por tanto, el empleo de un
punzón con el radio del borde muy pequeño provoca un doblado demasiado severo y produce una copa de poca
resistencia. Por el contrario, un punzón con el borde demasiado suavizado, es decir, con radio demasiado
grande, deja zonas de metal sin apoyar y pueden producirse pliegues. En términos generales, se puede resumir
lo siguiente:
Una inadecuada dimensión de los radios hará que:

◊ La embutibilidad de la pieza se vea reducida.
◊ Provoque alargamientos o roturas en el material.
◊ Origine pliegues o arrugas en la pieza. rp
Una adecuada dimensión de los radios servirá para:

◊ Facilitar el deslizamiento de la chapa.
◊ Disminuir la resistencia al rozamiento.
◊ Agrupar las moléculas del material durante su embutición
Dp
( 4 a 6) t 0  r p  o (10 a 20 ) t 0
RUBEN D. AÑEZ R.
3

En líneas habituales, el radio del contorno de embutición de la matriz y del contorno

del punzón desempeña una importante función. Radios de aristas muy reducidos
someten a la chapa a un esfuerzo adicional de alargamiento, mientras que con radios
demasiado grandes se producen fácilmente pliegues al final del proceso de
embutición, pues la chapa no se puede sujetar hasta el último momento.
✓ En general, para radios del contorno de la matriz se puede usar: r m = ( 5 − 10 ) t 0

. Se toman valores bajos para las piezas de chapa con espesores bajos y altos para
paredes gruesas.
✓ Para radios del contorno del punzón se recomiendan: r p = ( 0,10 − 0, 30 ) D p . Se

( )
toman valores pequeños para paredes delgadas D p t 0 = 500 y altos para paredes
gruesas ( D p t 0 = 50 )

Presión que debe ejercer el prensa chapas. Una presión insuficiente provoca una
disposición desordenada de la chapa durante la penetración en el agujero de matriz,
produciendo pliegues y arrugas; en cambio una presión excesiva provoca el alargamiento y
la rotura del material. La presión ejercida por el prensa chapas, debe ser de tal magnitud
que permita, fácilmente el escurrimiento regular del material por todo el contorno prensado,
a fin de obtener el objeto casi igual al desarrollado sobe la chapa. En la practica, la presión
se determina a partir de la presión mínima, que proporcionan los sujetadores elásticos
especiales, aumentándola por grados hasta conseguir una pieza embutida de paredes lisas.
El valor de la fuerza del prensa chapa se determina usando la siguiente expresión:

Pp =
4
( D 2
o
− D m 2 ) p =  ( R o2 − R m 2 ) p
Donde p es la presión específica lateral ejercido por el prensa chapa. Esta presión está en
relación a la superficie de la parte de la chapa comprendida entre la cara superior de la
matriz y el plano del sujetador. En la siguiente tabla se presentan se muestra algunos valores
para los materiales más comunes utilizados:



Pp =
4
(D 2
o ) (
− D m 2 p =  R o2 − R m 2 p )
Pp Pp
Presión específica del
Material sujetador p(MPa)
Acero dulce 1,60 – 1,80
Acero inoxidable 1,80 – 2,00
Aluminio 0,30 – 0,70
Cobre 0,80 – 1,20
Latón 1,10 – 1,60
O también

(
P p = 0, 0473  Y  D o2 − D p + 2J + 2r m ) 
2
4 
RUBEN D. AÑEZ R.
PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE Rango de embutibilidad del prensa chapas
METALES

Otra manera de determinar la presión

especifica que ejerce el prensa chapa, es
usando la gráfica mostrada o la
ecuación dada abajo:
Pp Pp
 0, 5 D p 
p ( Kg / cm 2 ) = 0, 25 ( RE − 1) +   UTS ( Kg / mm )
2 2
 100 t 0 

Pp =
4
(D 2
o
− D m 2 ) p =  ( R o2 − R m 2 ) p
RUBEN D. AÑEZ R.

Efecto de la fuerza que ejerce el prensa chapa sobre el espesor de la chapa
RUBEN D. AÑEZ R.

Efecto de la fuerza que ejerce el prensa chapa sobre el adelgazamiento de la chapa
RUBEN D. AÑEZ R.

Efecto del rozamiento entre el prensa chapa sobre el adelgazamiento de la chapa
RUBEN D. AÑEZ R.

Lubricación. Controlar la fricción, reducir el desgaste, prevenir el escurrimiento y disipar el
calor, es lo que esperan los estampadores de embutido profundo de los lubricantes en el
proceso de conformado. Las fuerzas de fricción se producen entre el disco y el anillo prensa
chapas, sobre la embocadura de la matriz y entre la chapa y el punzón y entre chapa y la
matriz. Una forma de disminuir la carga del punzón es lubricar la cara del disco en
contacto con la matriz. Si se lubrica el punzón se disminuye relativamente la
imbatibilidad (DO /Dp), porque la fricción entre la superficie cilíndrica del punzón y la pared de
la copa sirve para que una parte importante de la carga total se trasmita a las paredes
cilíndricas de la copa y no afecte directamente al fondo de la misma, cuya superficie es
pequeña. Por tanto, si se lubrica la cara del disco en contacto con el punzón toda la
carga ha de trasmitirse al fondo de la copa y es más fácil que se rasgue la chapa
alrededor del borde del punzón y se produzca el escurrimiento.
En resumen, el lubricante correcto permitirá el uso del acero menos costoso y tener un
proceso mas completo. Existen lubricantes de baja presión (BP), muy útiles para las
aplicaciones cortas de conformado y aditivos de presión extrema (PE). Estos últimos son los
usados para las aplicaciones de conformado con embutición profunda. Los aceites comunes,
pueden proveer lubricación, resistencia a la fricción y protección a la corrosión, pero no
pueden ser diluidos y no ofrecen una disipación adecuada del calor en algunas aplicaciones.
Los aceites solubles pueden eliminar más el calor de la interface de la herramienta/pieza de
trabajo y son diluíbles. Los lubricantes sintéticos ofrecen óptima compatibilidad post-proceso,
ya que permiten a los estampadores soldar y pintar partes estampadas sin tener que remover
el lubricante.
t = 1,25 mm; D = 105 mm; d = 50 mm
Copa semiesférico


Influencia de la forma del punzón y la lubricación sobre el límite del tamaño de la chapa, en pulgadas, para
una chapa de acero con juego positivo y prensa chapa y para un diámetro del punzón de 4 pulgadas.
Perfil del punzón Estado de lubricación
Lubricado Sin lubricar Lubricada el lado de la Lubricada el lado del
matriz punzón
Cabeza plana del punzón. Radio
7,90 7,60 8,10 7,60
del perfil 1/8 “
Cabeza semiesférica del punzón 8,50 8,30 (+) 8,90 (+) 8,10
(+) La fractura ocurre en el cuello A. En los otros

casos la fractura ocurre en el cuello B..


Efecto del del material de la chapa Curvas de distribución de la deformación en

el espesor de la chapa para diferentes
materiales

RUBEN D. AÑEZ R.

Rugosidad: Las rugosidades de un material de trabajo así como el material de la
herramienta y el punzón determinarán la fricción en el proceso de embutido y el tipo de
lubricación adecuada.
Velocidad. Por velocidad de embutición (mm/s) se entiende la velocidad que tiene el carro
de la prensa en el momento de entrar el punzón en contacto con el material, es decir,
cuando empieza la operación de embutición.
Las experiencias y pruebas realizadas con velocidades de embutición bajas, medias y altas,
demuestran que la influencia de la velocidad de embutición de cuerpos cilíndricos es
pequeña. Sólo es importante realizar la embutición muy lentamente cuando se trata de
chapas de cinc o de aleaciones con un notable contenido de cinc.
También las chapas de acero austeníticas han de deformarse lentamente. En formas difíciles,
especialmente no cilíndricas, una disminución notable de la velocidad puede evitar la
debilidad del material en los puntos críticos y eliminar el peligro de formación de
resquebrajaduras.
Como ya hemos indicado anteriormente, la velocidad de embutición es la que posee el

punzón en el momento en que ataca la chapa. Así pues, existe una velocidad óptima para
cada metal, a fin de permitirle el tiempo necesario para pasar al estado plástico sin que se
produzcan roturas o adelgazamientos superlativos en su espesor.


Estas son algunas de las velocidades de embutición mas recomendables, fruto de diferentes
pruebas y experiencias realizadas con PIEZAS CILÍNDRICAS,
Zinc y acero inoxidable: 200 mm/s. (12 metros minutos)
Acero dulce (Bajo carbon) 280 mm/s. (18 metros minutos)
Aluminio: 500 mm/s. (30 metros minutos)
Latón: 750 mm/s. (45 metros minutos)
Aceros blandos con calidad 400 mm/s. (24 metros minutos)

de embutido profundo
Para la embutición de piezas NO CILÍNDRICAS, son preferibles las pequeñas velocidades,

pues con ellas se aminora el riesgo de adelgazamiento del material. En cualquier caso,
siempre es mas aconsejable la utilización de prensas con variador de velocidad o bien prensas
hidráulicas que son las mas adecuadas para trabajos de embutición con un alto grado de
dificultad.
Para este caso, se puede determinar la velocidad con la fórmula:
 D 
V = 33, 33 1 + p D 0 − D p  ( m / seg ) → D 0 : Diámetro en mm del disco del material
 D0 
 
D p : Diámetro en mm de la primera embutición o
embuticiones siguientes.

Frenos: Son “anillos o aros” perimetrales que se construyen en los Troqueles con la finalidad
de “frenar” o retener el avance del material hacia el interior de la Matriz. Los frenos de
embutición tienen una influencia relativamente importante en la formación de pliegues. Con
un freno demasiado grande, la chapa no queda suficientemente bien asentada en el punzón, y
las piezas no obtienen una superficie cilíndrica lisa. Si el freno es insuficiente, se presenta la
tendencia a producir el desgarramiento lateral o del fondo de la chapa. En general, para
geometrías múltiples puede dimensionarse el freno mediante la siguiente expresión:
D0
q = t0
Dp
En las zonas donde el que el material tiene tendencia a avanzar rápidamente conviene colocar
“frenos” en el perímetro exterior de la matriz para retenerlo ligeramente e impedir que se
formen arrugas.
RUBEN D. AÑEZ R.

DISPOSITIVO PARA EL ENSAYO DE

EMBUTIDO PROFUNDO
Especificaciones:
[1] Ensayo de embutición profunda para la
calificación de calidad de chapas finas como
suplemento al aparato de ensayos universal
WP 300
[2] Grosor de la chapa de probeta máx.2mm
[3] Material de la probeta acero, aluminio,
cobre, latón
[4] Sello cónico de arrastre, diámetro 20mm
[5] Diámetro de matrices 27mm
[6] Espejo para observar la parte inferior de
la probeta


Proceso de
embutición
de la chapa.
Determinación
de la carga.

D matriz − D punzón
t=
2
D matriz = D P + 2t 0 +2 juego
R matriz = R P + t 0 + juego
Rp = Rp +t0 /2


1.- Determinación de la tensión radial en el borde de la chapa debido
a la carga de embutido P, esta dada por:
 R 
( )
r P
= ( S ) Borde ln 
R 
 → ( S ) Borde =
2
3
( Y ) borde
 p
Cuando R = R 0 → (  r ) es máxima y sucede al comienzo
P
del proceso de embutido si no hay endurecimiendo por

R 
deformación. Por tanto resulta: r Max
=( )
( S ) Borde
ln  0
R 
 p
2.- Determinación de la tensión radial que se genera debido a la presión del
prensa chapa, en el borde de la chapa esta dada por:
Pp
P RUBEN D. AÑEZ R. PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES


( )
r PP
x Area = 2 P P f →  r ( ) PP
( )
x 2 Rt 0 = 2 P P f
( )
2P P f PP f
= =
r PP 2 Rt 0  Rt 0
Cuando R = R 0 →  r ( ) PP
es máxima y sucede al comienzo
del proceso de embutido si no hay endurecimiendo por tanto:
( )
P f
r P = P
P  R 0t 0
Donde el valor máximo estimado de la tensión en la pared ( pared

) esta dado por:
( ) r pared
= ( Esfuerzo radial debido a la crga P que ejerce el punzón ) +
( Esfuerzo radial debido a la crga P p

que ejerce el prensa chapas )  UTS
 Ro  Pp f
( ) =
2
 Y ln   + = r ( ) ( )
+ r  UTS
 R P   R ot o
r pared P Pp
3


B ( ) R 
m
R0
Si  = B m
→ Y = donde  = ln  0  → RE = RME
( 1 + m )  RP  RP
El éxito de una operación de embutición profunda depende principalmente de que
las tensiones de tracción en la paredes del recipiente, paralelas aleje longitudinal,
se mantengan por debajo de la resistencia a la tracción del metal de la pared. La
máxima carga que puede resistir un recipiente está dada, aproximadamente, por la
siguiente ecuación:
P pared = 2 R p t o pared
→ donde R p = R p + t 0 2
3.- Determinación de la tensión radial que se genera debido a la influencia
del rozamiento en el contorno de la matriz.
Como la chapa se desliza sobre el contorno de la matriz, la tensión radial se

incrementa desde σr ( )
pared
hasta máx
r m en comparación con el radio del contorno
( )
σ r . Si el radio de la matriz es pequeño
del punzón r p (es el caso usual), se
puede aproximar este incremento de la tensión de la misma manera que se usa
para determinar el incremento de la tensión en una correa pasando sobre una
polea con presencia de fricción de Coulomb.

(σ ) r máx
=e
 f 
 2 
 
(σ )
r pared
 f 
(σ )
r máx
( )
= σr
pared
e
 2 
 
 f 
  
RUBEN D. AÑEZ R.
(σ )
r máx

( )
= r
P
( )
+ r
Pp 

e 2 
 UTS

Por tanto esta ultima ecuación puede ser escrita de la siguiente manera:
 f 
   2 
( r ) máx ( r ) P ( r ) P p  e
σ =  +   UTS
 2 D  Pp f 
( σ r ) máx =  3  Y ln  D  +  R t  exp  f 2   UTS
0
  p 0 0 
 2 D  Pp f   
P máx = A pared ( σ r ) = 2 R p t 0 pared =  D p t 0   ln  0
 +  exp  f  P UTS
 
 3  D p   R 0 t 0   2
máx Y
D
Donde RE = 0 de ser menor que RME para poder embutir el producto en una pasada
Dp
Ahora, se puede determinar la carga máxima, es decir
P máx =  D p t 0 pared

RUBEN D. AÑEZ R.

La ecuación anterior también se puede escribir de la siguiente manera, usando el
siguiente procedimiento:
Carga que ejerce el punzón = P = n x  D p t 0  UTS
Donde
 r pared ( )
n=
La tensión de embutido en la pared
Resistencia a la tracción
=
 UTS
1→ ( ) r pared
= n UTS
Para n = 1 →  r( ) pared
=  UTS → P máx
( RE − 1)
Donde n = 1, 20
( RME − 1)
Para materiales de alto poder de embutición (Chapa especial para embutición profunda),
D 
 0
− 1
D   Dp 
 
se debe usar la siguiente expresión → n = 1, 20  = ( 25 a 600 )
p
, para relaciones 
 Dp   t
1,15 − 0, 001   0 
 t 
 0 
D  Dp 
Donde RE = 0 y RME = 2,15 − 0, 001 
Dp  t 
 0 

Y para materiales susceptible de embutición normal (Chapa normal de uso general),

( RE − 1)  Dp 
 t  (
la expresión que se debe usar es → n = , para relaciones  = 25 a 600 )
 Dp   0 
1 − 0, 001  
 t 
 0 
D  Dp 
Donde RE = 0 y RME = 2 − 0, 001 
Dp  t 
 0 
Si RE RME → se debe reembutir para obtener la altura máxima del producto final.
Donde RE es la relación de embutido y RME es la relación máxima de embutido.

También, el valor de RME puede ser determinado usando el siguiente
procedimiento experimental que analiza la anisotropía del material de la chapa.


 Dp 
RME = 2,15 − 0, 001  
 t
 0 
Gráfica que
permite
determinar
relación
máxima de
embutido para
una sola pasada  Dp 
RME = 2 − 0, 001  
 t
 0 
RUBEN D. AÑEZ R.

Determinación gráfica de la
tensión de embutido para
piezas cilíndricas y para un
solo embutido
También, el valor de RME puede ser

determinado usando el siguiente
procedimiento experimental que
analiza la anisotropía del material
de la chapa.
RUBEN D. AÑEZ R.

Determinación de la Relación Máxima de Embutido RME
Este análisis esta basado en gran parte en determinar la el valor de LDR (Limiting draw ratio) o
relación máxima de embutido (RME), que representa el mayor tamaño (2RO)=Do del disco que
puede ser embutido con un punzón de diámetro (2Rp=Dp) sin que se rompa o desgarre, y esta
definida como:  
Mayor tamaño del diámetro de la chapa D
RME = = 0 
Diámetro del punzón D 
 p  máx

RUBEN D. AÑEZ R.

Este análisis está basado en gran parte en determinar el valor de LDR (Limiting
draw ratio) o razón máxima de embutido (RME), que representa el mayor
tamaño (Ro) del disco que puede ser embutido con un punzón de diámetro (Rp)
sin que se rompa o desgarre. Este análisis se conforma asumiendo lo siguiente:
1. Toda la energía gastada es usada para deformar el material en el reborde o
pestaña. El trabajo gastado por fricción, doblar y enderezar o desdoblar la
chapa como el flujo sobre el borde de la matriz y el punzón respectivamente,
son despreciadas. Estos factores serán tomados en cuenta más adelante
usando un factor de eficiencia .
2. El material no se endurece por trabajo plástico. Esta aproximación será
mostrada más adelante donde el valor de · n · tiene solamente un efecto
menor sobre la determinación de (RME).
3. El flujo plástico representado en la pestaña es por deformación plana, es
decir, el espesor de la pared en esta zona no varía y su valor será el mismo
que tenía la chapa inicial d  . = 0 . Sin embargo, disminución del espesor de la
1
chapa e incremento de la misma ocurren cerca de la base y en la pestaña de la
copa. Si este cambio de espesor no es muy grande, se puede suponer que
t=to=cont. Esta suposición simplifica el análisis.


Carga o fuerza de embutido, esta dada por:
t = t = constante y
 R 
( )
0
P = ( S ) Borde 2 t 0 R p ln   2
R  S = 
 p 
3 Y
Cuando R = R 0 → P = P máx → y sucede al comienzo del proceso
de embutido si no hay endurecimiendo por deformación. Por tanto resulta:
R 
(
P Máxima = ( S ) Borde 2 t 0 R p ln  0 
R  )
Para ( d  1 = 0 )
 p
Por otra parte se tiene que la tensión de fluencia en la pared del recipiente, esta dada por:
R 
( S ) dBorde
 =0
( 2 t 0 R p ) ln 
R
0

 R 
P Máxima  p= S
( S ) dPared ( ) dBorde
1
= = ln  0 
 =0 Area 2 t 0 R p  1 =0 R  Borde
2
 p
A la relación ( S ) Pared / ( S ) Borde , se le deno min a  , por tan to :

d 2 =0 d 1 =0
R 
( S ) dPared ( S ) dBorde ln 

0


 p  = ln  R 0  = ln RME d → RME = R 0 = D 0
 =0 R
( )( )
 =0 1
= 2
=
( S ) dBorde
 =0
( S ) dBorde
 1 =0
R 
 p  Rp Dp
1

RUBEN D. AÑEZ R.

Cuando
( )Y Pared
d 2 =0
 (  Y ) Borde →   1 → el material de la chapa es anísotrópico
d 1 =0
( )Y Pared
d 2 =0
= (  Y ) Borde →  = 1 → el material de la chapa es isotrópico
d 1 =0
Por tanto → RME = 2, 72.
En la práctica, el límite de reducción máxima de embutido RME está cerca de

(2,15 a 1,80). La razón por la cual este valor teórico es alto (2,72) es que
la fricción y el doblado sobre el borde no fueron tomados en cuenta en el análisis.
Sin embargo, el análisis anterior puede ser modificado, multiplicando el
coeficiente  por un factor de eficiencia 
, es decir:
R 
ln ( RME ) =  = ln  0 
R 
 p 
RUBEN D. AÑEZ R.

El factor de eficiencia  depende diversos factores, como la calidad del lubricante,
presión del prensa chapas, variación del espesor de la chapa y radio del contorno
de la matriz inicial (rm) y del punzón inicial (rp). Varios valores típicos pueden ser
estimados partiendo de valores relativos de (RME) para materiales isotrópicos
que están en el rango de (2,10 a 2,20), por tanto los valores de la eficiencia
están en el rango de (0,74 a 0,79).
Aplicando de teoría de fluencia de Hill para materiales anisotrópicos, se puede

demostrar que el valor de  , que me permite determinar el valor de (RME),
cuando el material es anisotrópico solamente según el espesor de la chapa
(anisotropía normal) pero el material permanece isotrópico en el plano de la
misma. Este valor esta dado por:
0,27 0,27
 2R   2R 
 =  → ln ( RME ) =   
 R +1  R +1
Donde R, que es la relación de deformación para anisotropía normal, y puede
ser determinado mediante un único ensayo de tracción en el plano de la chapa,
sometiéndola a una elongación del 15 al 20 % que permite determinar las
deformaciones reales , parar dar:

w  t 
W = ln  0  y  t = ln  0 
w  t 
 f   f 
 L = − ( W +  t )
Deformación en el ancho de la chapa  W
R= =
Deformación en el espesor de la chapa  t
Como casi siempre las chapas laminadas en frío tienen anisotropía en su dirección
planar, el valor de R de una probeta cortada de una lámina laminada dependerá de su
orientación con respecto a la dirección de laminado de la chapa, en este caso de
determina un valor promedio de R = R promedio con la ecuación:
R 0º + 2 R 45º + R 90º W
R = R promedio = → R =
4 t
RUBEN D. AÑEZ R.

W
R =
t
R 0º + 2 R 45º + R 90º
R = R promedio =
4
RUBEN D. AÑEZ R.

De esta manera se tiene que el valor de RME, esta dada por:
0,27 0,27
 2R   2R 
 =  → ln ( RME ) =    → RME = e (  ) →  = ( 0, 74 − 0, 79 )
 R +1  R + 1
La relación experimental entre R = R y la relación límite (RME) de embutido se puede ver
promedio
en la siguiente figura:
Ninguna otra propiedad mecánica
del metal laminado muestra una
dependencia tan consistente respecto
a la (RME) como R = R promedio . Así,
mediante el resultado de una prueba
de tensión y el calculo de la
anisotropía normal de la lámina
metálica, se puede determinar la
relación máxima de embutido de un
metal.

RUBEN D. AÑEZ R.

Rangos característicos de anisotropía normal promedio, R = R
promedio
para diferentes láminas metálicas.
Aleación de zinc 0,40 – 0,60
Aceros laminado en caliente 0,80 – 1,00
Aceros de baja aleación y de alta resistencia 0,90 – 1,20
Acero laminado en frío. Acero corriente 1,00 – 1,40
Acero laminado en frío para embutición profunda 1,40 – 1,80
Acero laminado en frío para embutición ultra profundo 1,80 – 2,50
Aceros inoxidables 0,90 – 1,20
Aleaciones de aluminio 0,60 – 0,80
Cobre y latón 0,60 – 0,90
Aleaciones de titanio 3,10 – 5,00
PROBLEMA
Una probeta rectangular de acero especial de embutición ese somete a un ensayo
de tracción sufriendo una deformación longitudinal del 30 % y un deformación de
decrecimiento transversal del 16 %. Determinar la relación máxima de embutido
(RME) para este acero.


0,27 0,27
 2R   2R 
 =  → ln ( RME ) =    → RME = e (  ) →  = ( 0, 74 − 0, 79 ) ; e L = 0, 30; e W = −0,16
 R + 1  R + 1
L  t  w 
L 
( ) ( )
 L = ln  0  = ln 1 + e L ; y  t = ln  0  = ln 1 + e t y  W = ln  0  = ln 1 + e w
t  w  ( )
 f   f   g
L f − L0
eL = = 0, 30 →  L = ln ( 1 + 0, 30 ) = ln ( 1, 30 ) = 0, 262
L0
t f −t0
eW = = −0,16 →  W = ln ( 1 − 0,16 ) = ln ( 0, 84 ) = −0,174
t0
 L = − (  W +  t ) = − W −  t →  t = − (  L +  W ) = − ( 0, 262 − 0,174 ) = −0, 088
Deformación en el ancho de la chapa  W −0,174
R= = = = 1, 977
Deformación en el espesor de la chapa  t −0, 088
0,27 0,27
 2R   2 x1, 977 
ln ( RME ) =    = 0, 765   = 0, 826
 R +1  1, 977 + 1 
D 
RME = e ( 0,826) = 2, 284 =  0
D  ( )
→ D0 = 2, 284 D p
 P  Max
Max

RUBEN D. AÑEZ R.



Trabajo de embutición
Prensa de doble efecto. En prensas de doble efecto la sujeción de la chapa se realiza mediante un mecanismo
independiente. El trabajo de embutición será:
Dónde: h = altura de embutición w=K Ph

P = la carga de embutición, y
K = (0,50 – 0,80). Para chapa de acero dulce K = (0,65 – 0,75).
El factor de corrección K, depende de la relación de embutido RE= Do / Dp y del material y tiene en cuenta la
variabilidad de la fuerza a lo largo de la embutición. Los valores mayores corresponden a materiales blandos,
mientras que los menores, a chapa dura y poca profundidad de embutición. El trabajo para la deformación de
una chapa es independiente de la máquina o prensa utilizada. La fuerza máxima capaz de ser proporcionada por
una prensa no lo es, ya que depende del tipo de accionamiento: en una prensa hidráulica es constante a todo lo
largo de su recorrido (sólo depende de la presión hidráulica máxima y de la sección del émbolo), mientras que en
una prensa mecánica la fuerza no es constante ya que es función depende de la posición o ánulo de la manivela.
Prensa de simple efecto. En prensas de simple efecto la sujeción de la chapa la realiza el mismo accionamiento
que embute. Por esto, en estas prensas el trabajo de embutición será mayor que en prensas de doble efecto, ya
que el punzón realiza el trabajo de embutición más la sujeción de la chapa. El trabajo de embutición será:
w = ( K P + PP ) h

Si la relación de embutido D 0 / D p es lo suficientemente pequeña o el espesor es grande, no

hay necesidad de usar el prensa chapas, es decir, en términos generales si se tiene:
D0 − D p 5t 0 O también cuando la altura de la pared del cilindro sea: h  0, 3 3 D p
2
t0
En el caso de piezas no circulares, se
remplaza Dp = 2r, donde r es el radio del
bode del recipiente, por tanto
h  0, 5 3 r 2 t 0
Es la condición límite para el embutido
sin prensa chapas. La matriz de
embutido debe tener forma de embudo o
cono para permitir se ajuste a la cavidad
de la matriz ( r m muy grande ).
rm
Debe cumplirse además que el fondo de
la pieza no supere
D p  ( 20 − 25 ) t 0

Problema
En un taller de embutición se dispone de los siguientes elementos:
• Un único útil para punzonar discos de partida de diámetro D0 = 750 mm.
• Chapas variadas de acero semiduro, del mismo tipo de material, de resistencia a la
tracción 560 MPa y en espesores de t0 = 1; 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; 4; 4,5 y 5 mm, todas
ellas de alto poder de embutición.
• Punzones de embutición cilíndrica de altura regulable y de diámetro Dp = 100; 150;
200; 250; 300; 350; 400; 450 y 500 mm de diámetro.
Además, analíticamente pueden aplicarse las expresiones siguientes:
Materiales (A) de alto poder de embutición y

 Dp 
RME = 2,15 − 0, 001  
 t
 0 
Materiales (B) susceptibles de embutición normal:
 Dp 
RME = 2, 00 − 0, 001  
 t
 0 

Solo se quiere hacer una única embutición en cada pieza, y ésta debe tener la mayor
profundidad posible. De las posibles geometrías obtenibles con los distintos útiles,
determine:
1. El diámetro máximo del punzón de embutición, en mm.
2. Para el anterior diámetro mínimo, el espesor mínimo aplicable, en mm.
3. La máxima altura de embutición en las condiciones anteriores, en mm.
4. La fuerza de embutición para las condiciones anteriores, en KN.
SOLUCIÓN
Para poder lograr la embutición en una pasada se debe cumplir los siguientes
lineamientos generales:
Materiales tipo A
 Dp
  Dp  D0
RME = 2,15 − 0, 001 
 t
donde   (
= 25 a 600 ) y RE =
 0
 t
 0  Dp
 Dp  D0
Un embutido si RME = 2,15 − 0, 001  =
 t 
RE
 0  Dp
RUBEN D. AÑEZ R.

Materiales tipo B
 Dp
  Dp  D0
RME = 2, 00 − 0, 001   donde 
 t  = ( 25 a 600 ) y RE =
 0  t0  Dp
 Dp  D0
Un embutido si RME = 2, 00 − 0, 001  =
 t 
RE
 0  Dp
1.- El diámetro máximo del punzón de embutición, en mm. PARA MATERIALES TIPO A. Tabla Nº 1.
1; 1,5: 2: 1; 1,5: 2: 1; 1,5: 2: 1; 1,5: 2: 1; 1,5: 2: 1; 1,5: 2: 1; 1,5: 2: 1; 1,5: 2: 1; 1,5: 2:

t0 (mm) 2,5: 3: 3,5: 2,5: 3: 3,5: 2,5: 3: 3,5: 2,5: 3: 3,5: 2,5: 3: 3,5: 2,5: 3: 3,5: 2,5: 3: 3,5: 2,5: 3: 3,5: 2,5: 3: 3,5:
4: 4,5 y 5 4: 4,5 y 5 4: 4,5 y 5 4: 4,5 y 5 4: 4,5 y 5 4: 4,5 y 5 4: 4,5 y 5 4: 4,5 y 5 4: 4,5 y 5
D0 750 750 750 750 750 750 750 750 750

DP 500 450 400 350 300 250 200 150 100
RE = D0 / DP 1,50 1,67 1,88 2,14 2,50 3,00 3,75 5.00 7,50
RD = DP / t0 500 a 100 450 a 90 400 a 80 350 a 70 300 a 60 250 a 50 200 a 40 150 a 30 100 a 20
RME 1,65 a 2,05 1,70 a 2,06 1,75 a 2,07 1,80 a 2,08 1,85 a 2,09 1,90 a 2,10 1,95 a 2,11 2,00 a 2,12 2,05 a 2,15
Embutición
Todos Todos Parcial Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno Ninguno
única
PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES RUBEN D. AÑEZ R.

Se puede observar de la tabla
a) Los valores de la tabla se obtienen con ayuda de las ecuaciones anteriores, que representan la
relación límite de embutición para materiales tipo A,
b) Los valores para los diámetros del punzón (Dp) de 500, 450 400 se pueden embutir todos los
espesores en una pasada para las relaciones (Dp/to), sin superar la RELACIÓN MÁXIMA DE
EMBUTIDO (RME) admisible para el material tipo A
c) Para Dp = 400 mm, algunos valores de RME quedan por debajo y por encima de la RELACIÓN DE
EMBUTIDO (RE), para las relaciones (Dp/to). Entre 1,75 y 1,88 la operación se realizan en una
única embutición por encima de 1,88 hasta 2,07 la operación se realizan en más de un embutido.
1.- El espesor mínimo de la chapa, to, en mm. PARA MATERIALES TIPO A. Tabla Nº 2.
t0 (mm) 1 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00 4,50 5,00

D0 750 750 750 750 750 750 750 750 750
DP 400 400 400 400 400 400 400 400 400
RE = D0 / DP 1,50 1,67 1,88 2,14 2,50 3,00 3,75 5.00 7,50
RD = DP / t0 400 266,67 200 160 133,33 114,29 100 88,89 80
RME 1,75 1,88 1.95 1,99 2.02 2,04 2,05 2,06 2,07
Embutición
SI SI SI NO NO NO NO NO NO
única

RUBEN D. AÑEZ R.

Se puede observar de la tabla:
a. Los valores de los distintos espesores se deducen de la tabla Nº 2. El espesor mínimo para el
diámetro de 400 mm es de 1,00 mm, ya que para espesores mayores o iguales a 2 mm da como
resultado que RE es mayor que el valor de RME.
3.- La máxima altura de embutición en las condiciones anteriores, en mm.
D o = d p2 + 4  d p  h = 650
D 02 − d 2p 750 2 − 400 2
h = = = 252mm
4d p 4  400
4. La fuerza de embutición para las condiciones anteriores, en KN

Para materiales de alto poder de embutición (Tipo A),
( RE − 1)  Dp 
n = 1, 20 → RME = 2,15 − 0, 001  
( RME − 1)  t
 0 
RUBEN D. AÑEZ R.

Se puede observar de la tabla Nº 2:
( RE − 1)
Para t 0 = 1, 00 → Espesor mínimo n = 1, 20
( RME − 1)
( 1, 50 − 1)
n = 1, 20 = 0, 80
( 1, 75 − 1)
( RE − 1) ( 1, 67 − 1)
Para t 0 = 1, 50 → n = 1, 20 = 1, 20 = 0, 91
( RME − 1) ( 1, 88 − 1)
( RE − 1) ( 1, 88 − 1)
Para t 0 = 2, 00 → n = 1, 20 = 1, 20 = 1,11
( RME − 1 ) ( 1, 95 − 1 )
Para t 0 = 1, 50
N
P = 0, 91 x  (400 x10 −3 m ) (1, 50 x10 −3 m ) 560 x10 6 = 960 KN = 96Ton
m2
Para t 0 = 1, 00
N
P = 0, 88 x  (400 x10 −3 m ) (1, 00 x10 −3 m ) 560 x10 6 = 620 KN = 62Ton
m2
RUBEN D. AÑEZ R.
Fundamentos generales del trabajo de los metales: Proceso de embutición.

Determinación del tamaño de la chapa (dibujo en partes) para el embutido de
una pieza rectangular.
El tamaño de una pieza rectangular embutida, se determinar descomponiendo la parte hueca
en elementos de igual área:
RUBEN D. PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES

AÑEZ R. Figura b Figura a

a. Esbozo de la parte inferior de la copa sin los radios. Se produce un rectángulo con lados a
y b (Figura a).
b. Se mueve las paredes laterales incluyendo la curvatura de radio rb (trazado del radio) y se
aumentan los lados correspondientes del rectángulo a - b.
c. La cruz produce un rectángulo básico alargado a – b por Ha en lado a y por Hb en lado b.
d. En los ángulos de rentrantes de la cruz, se dibuja un cuarto círculo con el radio R1.
e. Los espacios agudos, angulares entre son equilibrados dibujando arcos u otras curvas para
que el área del cuerpo básico sigue siendo la misma.
f. Las radios de compensación Ra y Rb se fijan alrededor de a/4 o b/4 (Figura b). Si a = b,
entonces el la chapa a transformar se convierte en un círculo.
g. Con formas simples, también puede producirse un octágono usando líneas rectas. Sin
embargo, este método es menos preciso.
Cálculo de los valores de diseño R1, Ha, Hb cuando h, a, b y r son conocidos.
CASO 1: Radio del fono = Radio de la esquina re = rb = r

R = 1, 42 r .h + r 2
  R
2

R 1 = x . R =  0, 074   + 0, 983  . R
RUBEN D.   2r  
AÑEZ R.

R2
H a = 1, 57r + h − 0, 785 ( x − 1)
2
a
R2
H b = 1, 57 r + h − 0, 785 ( x − 1)
2
b
a = L − 2r e ; b = B − 2r e ; h = H − r b ; r e = r b
CASO 2: Radio del
fono y radio de la
esquina
(
R = 1, 012r e2 + 2r e h + 0, 506r b )
diferentes: r e  r b  2

 R 
R 1 = x . R =  0, 074   + 0, 983  . R
  2r 
  e  
2
R
H a = 0, 57r b + h + r e − 0, 785 ( x 2 − 1)
a
AÑEZ R.

R2
H b = 0, 57r b + h + r e − 0, 785 ( x − 1) 2
b
Determinación de la carga de embutido en secciones rectangulares
P = 1, 6  a + b + 2r e   UTS . t
Presión específica del sujetador p(MPa)
Presión específica
Determinación de la carga que Material del sujetador
debe ejercer el prensa chapas p(MPa)
para secciones rectangulares
Acero dulce 1,60 – 1,80
Acero inoxidable 1,80 – 2,00
  2 
( )
Aluminio 0,30 – 0,70
P P = 2 ( a + b) h + D − Dm  p
2
Cobre 0,80 – 1,20
 4  Latón 1,10 – 1,60
RUBEN D.
AÑEZ R. PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES


AÑEZ R.

Proceso de
embutición de la
chapa.
Desarrollo
de piezas.

Proceso de embutición. Desarrollo de elementos embutidos circulares
tubulares.
Uno de los problemas más importantes en la embutición es el determinar las dimensión
de la chapa D0, para que una vez embutida proporcione el objeto deseado, con el mínimo
empleo de material.
Un método elemental para efectuar el cálculo de un desarrollo

es considerar este como una superficie equivalente de la pieza
desarrollada, y no como un valor lineal de la misma. Para aclarar
mejor este concepto vamos a poner un ejemplo: Supongamos que
se trata de determinar la plantilla para la construcción de un
recipiente cilíndrico tal como el de la figura. Como a primera vista
parece, si se agrega al diámetro d dos veces la altura h, y
suponiendo que la cifra obtenida es el diámetro de la pieza plana
Do, según esto se incurre en un error, y la cifra hallada seria
notablemente superior a la real.


Un ejemplo numérico lo hará ver mas claro. Si se supone que d = 30 mm y h = 43
mm; siguiendo el procedimiento erróneo de considerar el cuerpo embutido como si fuera
una superficie plana doblada, el diámetro obtenido seria Do = 30 + (2 X 43) = 116
mm, aproximadamente, ya que no tenemos en cuenta el radio del borde r ni el espesor de
la chapa t. Sin embargo, este error no ocurre si la determinación del disco necesario para
la embutición se efectúa de manera que este tenga un volumen equivalente al de la
pieza embutida. Para efectuar esto, se debe considerar el volumen del disco que
conforman el recipiente. Llamando V1 el volumen del fondo, V2 el volumen lateral del
disco, d el diámetro del fondo, h a la altura del depósito y V0 el volumen total inicial, se
tiene:


Volumen inicial = Volumen final

d 2
St 0 = S 1 t 1 + S 2 t 2 = t 1 + t 2 dh → si t 1 = t 2 = t 0
4
 ( 30mm )
2
S1 = = 706 , 86 mm 2
4
S 2 =  ( 30mm )( 43mm ) = 4052 , 65 mm 2
S = 706 , 86 mm 2 + 4052 , 65 mm 2 = 4795 , 51mm 2
 D 02 4795 , 51mm 2 x 4
S= = 4795 , 51mm 2 → D 0 = = 77 , 85mm
4 


O tambien
t
S 0t 0 = S f t → = → S 0 = S
f
f f
t0
t1 t2
S 0 t 0 = S 1t 1 + S 2 t 2 → S 0 =  1 S 1 +  2 S 2 →  1 = y2 =
t0 t0
d 2  D 02
S0 =1 +  2 dh = → D 0 =  1d 2 +  2 4dh
4 4
si  1 =  2 = 1 , se tiene finalmente
( 30 ) + 4 ( 30 ) ( 43 ) =
2
D0 = 6060 = 77 , 85mm

D 0 = d 2 + 4dh Esta ecuación da con bastante precisión el diámetro del disco a embutir, en
el caso de chapas delgadas aunque estas, durante el embutido, experimentan un ligero
adelgazamiento. De todas maneras, el cálculo del diámetro del disco es mucho más exacto si
se toma por base el volumen en lugar de la superficie.
El diámetro del disco para el recipiente de la figura, en que los cantos del
fondo son redondeados según el radio r, es:
( d − 2r ) + 4d ( h − r ) + 2 r ( d − 0, 7r ) → t 0 = cot
2
D=
→ D 0 =  d 22 +  d 1h → t 0 = cot


La tabla 9-56 ha sido establecida como sigue. Según la forma del elemento, se ha calculado
por geometría, su superficie S sabiendo que ésta es igual a la superficie de la plancha
necesaria para su obtención ( D 0 4 ) se ha deducido una ecuación. Nuevamente considere el
2
elemento F de la tabla 9-56:
Volumen inicial = Volumen final

 
S 0t 0 = t 0 D 02 = t fS f
=t f
d 2
4 2
 t 4 t 4 4
t0 D =t fS f → D =
2 2 f
S f → D0 = f
S =  S
4 0 0
t0  t0  f
 f
N
4
Por tabnto en tér min o general se tiene : D 0 = 

 S
i =1
i


La tabla 9-57 da las formulas relativas a las piezas de forma corriente.
Estas formulas que permiten calcular directamente el diámetro del disco por
simple extracción de una raíz, agrupan, según el perfil de la pieza a obtener.
Para ver como se puede determinar el diámetro del disco D, considere el

elemento 15 de la tabla 9-57 la cual esta compuesta de los elementos F y C de
la tabla 9-56, es decir:
4  4   2
N

D0 = 
 i =1
S i =    d +  dh 
   2 
D0 = ( 2d 2 + 4dh ) → si  = 1


Proceso de embutición. Tabla 9-56
Letra 4 
Perfil del elemento Superficie Si: Ecuación:  Si 
Perfil  

A d2
4 d2

B
4
(d 2
1
− d 22 ) (d 2
1
− d 22 )
C  .d .h 4.d .h
=
 .e
. (d 1 + d 2 ) = 2e . ( d 1 + d 2 )
2
(d − d 2 ) (d −d 2)
2
D 
2
= . (d 1 + d 2 ) h 2 + 1
2 4
= 2. ( d 1 + d 2 ) h 2 + 1
 .d .e  .d d2  .d .e = 2d h +
d2 2
E = h +
2
4
2 2 4

Proceso de embutición. Continuación de la Tabla 9-56
Letra 4 
Perfil del elemento Superficie Si: Ecuación: Si
Perfil  

F d2 2d 2
2
G 
d2 4.D.h
2
 .d .i = 2 R.i 4.d .i = 8 R.i
H  2
=
4
(d 2
+i ) = d 2 + 4i 2
 2 .r
. ( d + 1, 3r ) 2 .r ( d + 1, 3r )
J 2
=
 2 .r
. ( D − 0, 7 r ) = 2 .r ( D − 0, 7r )
2




Proceso de embutición. Tabla 9-57
4 N
 Elementos
Nº Perfil de la pieza D0 = Diámetro del disco = 

S
i =1
i 
 componentes
1 d 2 + 4dh A+C
2 ( d − 2r )
2
+ 4d ( h − r ) + 2 r ( d − 0, 7r ) A+C+J
3 d 12 + 4d 2 h A+C+B
4 d 12 + 4 ( d 1h1 + d 2 h 2 ) A+C+B+C


4 N
 Elementos
Nº Perfil de la pieza D0 = Diámetro del disco = 

S
i =1
i 
 componentes
5 d 32 + 4 ( d 1h1 + d 2 h 2 ) A+C+B+C
d 42 + 4 ( d 1h 1 + d 2 h 2 + d 3 h 4 ) A+C+B+C+B+
6
C+B
7 d 22 + 4hd 2 + 2e ( d 1 + d 2 ) A+C+D
8 d 22 + 4 ( h 2d 2 + h 3d 3 ) + 2e ( d 1 + d 2 ) A+C+B+C






Determinar el tamaño de la silueta de chapa para piezas asimétricas
con grandes radios (r > 10 mm).
Esto se realiza utilizando el teorema de Guldin (Pappus): El área, A de una

superficie de revolución generada mediante la rotación de una curva plana
alrededor de un eje externo sobre el mismo plano, es igual al producto de la
longitud de la curva generatriz multiplicada por la distancia recorrida por su
centroide en una rotación completa alrededor de dicho eje (ver Fig. 26-c).
A = 2r c . .h
A = 2r c . .h → A = Superficie de la silueta inicial de chapa

A = Superficie de revolución
r c = radio del centroide
h = longitud de la curva de rotación


La superficie de A corresponde al área de la silueta
inicial de la chapa, es decir (ver Fig. 26-d).
A = 2r c . .h
 D 02   
4  4 
(
=  8r c . .l  → D 02 = 8r c .l )→D 0
= 8 r c .l
La superficie de A corresponde al área de la silueta inicial de la chapa, es decir

(ver Fig. 26-d).


D 0 = 8 r c .l
Ejemplo ( ver figura 27 )

d − 2r d − 2r
1. l 1 =
2
; rc ( ) 1
=
4
2 r r
2. l 2 = = ;
4 2
d − 2r
( )
rc
2
= 0, 64r +
2
3. l 3  h − r ; r c ( ) 3
=
d
2
RUBEN D. AÑEZ R.

( )
3
D 0 = 8 r c .l = 8 l 1r c + l 2r c + l 3r c
1 2 3
i =1
  d − 2 r   d − 2 r   r   d − 2r   d 
D 0 = 8     +   0, 64r +  + ( h − r )  
 2   4   2   2   2 
( d − 2r ) + 4 1, 57r ( d − 2r ) + 2r 2 + d ( h − r ) 
2
D0 =
( d − 2r ) + 4d ( h − r ) + 2r ( d − 0, 72r )
2
D0 =
RUBEN D. AÑEZ R.

Se debe embutir un disco de chapa de acero que sigue la ley de endurecimiento por
deformación plástica igual a  = 500 0,25 MPa (3,175 mm) de espesor para obtener un
recipiente como el mostrado en la figura a. Si se usa un lubricante que proporciona un
coeficiente de fricción igual a 0,20, determinar la fuerza de embutido para el caso de la
figura a y b para las diferentes etapas de embutido.
RUBEN D. AÑEZ R.

d 1 = 130mm d 2 = (76 + 2 x12) = 100mm; d 3 = 76mm;

d 4 = (76 − 2 x10) = 56mm
h = (100 − 12 − 10) = (100 − 22) = 78mm
r1 = 12mm; r 2 = 10mm


  
B S1 =
4
( d 2
1
− d 22 ) =
4
(130 2 − 100 2 ) = 6900mm 2
4
 2 .r1  
S2 = . ( d 2 − 1, 3r1 ) =  2 x12 (100 − 1, 3 x12 )  = x 6363, 61mm 2
2 4 4
K
  
C S 3 =  .d 3 .h = ( 4.d 3 .h) = ( 4 x 76 x 78) = x 23712mm 2
4 4 4
 2 .r 2  
J S4 = . ( d 3 − 0, 7r 2 ) =  2 x10 ( 76 − 0, 7 x10 )  = x 4335, 40mm 2
2 4 4
  
S5 = d 42 = (56) 2 = x3136mm 2
A 4 4 4


S = S1 + S 2 + S 3 + S 4 + S 5 = D 02
4
D 0 = d 12 − d 22 + 2 .r 1 . ( d 2 − 1, 3r 1 ) + 4d 3 h + 2 .r 2 . ( d 3 − 0, 7r 2 ) + d 42
D 0 = 210, 30 mm
h X = 50 − r1 − r 2 = 50 − 12 − 10 = 28mm
h X = 28mm
d 1 = D 02 + d 22 − 2 .r1 . ( d 2 − 1, 3r1 ) − 4d 3h X − 2 .r 2 . ( d 3 − 0, 7r 2 ) − d 42 = 177, 80mm


Defectos de embutición
Laminaciones Grietas
Arrugas
Defectos
Material
estirado
Ralladuras
Arrugas


Defectos de embutición: Arrugas
Causas
❑Insuficiente fuerza del prensa chapa

❑Radios excesivos en matriz
❑Compresión del material
❑Excesiva velocidad de embutición
❑“Frenos” mal diseñados
❑Excesiva holgura o juego


Defectos de embutición: Roturas
Causas
❑Diseño de pieza poco adecuado

❑ Radios pequeños de la matriz
❑Bajo límite elástico del material
❑Poco juego de embutición
❑Excesiva fuerza del prensachapas
❑Descentramiento punzón-matriz


Defectos de embutición: Marcas
Causas
❑Material con gran espesor

❑Radios pequeños de la matriz
❑Reducción de embutición excesiva
❑Poco juego de embutición
❑Partículas sueltas
❑Suciedad en utillaje
❑Material con suciedad


Defectos de embutición: Ralladuras
❑Insuficiente pulido de la matriz

❑Desprendimiento de partículas
Causas ❑Soldadura en frío en superficie
❑Desgaste abrasivo
❑Poca lubricación


Herramientas de ayuda
Herramientas de ayuda
Análisis Puesta en Monitorear

predictivo marcha el proceso
➢Sistematizar el proceso ➢Control del proceso

➢Herramienta de simulación ➢Preparación eficiente ➢Control de la producción
➢Análisis y predicción ➢Mantenimiento adecuado ➢Control de la calidad
➢Diseño optimizado
RUBEN D. AÑEZ R.

Proceso de embutición: Resumen Final
En general, la mayoría de defectos pueden y deben

minimizarse con:
❖Un buen Diseño de los útiles.
❖Una adecuada Construcción.
❖y un buen Mantenimiento.

Embutido de La Chapa Intensivo I-2023

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