1

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE QUÍMICA

Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Análisis de fallas.
Portafolio de trabajo.

Clave: 1907

SEMESTRE 2020-2

Nombre del Alumno: Hernández Carrillo Diana Ixchel.

Profesor: IQM.Agustín Ruiz Ramírez
Grupo 4
 2

Índice.
Previo de práctica 1………………………………………………………………………….3-9
Práctica 1 Ensayos no destructivos (líquidos penetrantes) …………………………….10-16
 3

Previo, práctica 1 ensayos no destructivos

(líquidos penetrantes).
Descripción del proceso de soldadura por arco eléctrico.
El sistema de soldadura por arco manual se define como el proceso en que se unen dos
metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo
metálico y el metal base que se desea unir. La soldadura al arco se conoce desde fines del
siglo pasado. En esa época se utilizaba una varilla metálica descubierta que servía de metal
de aporte. Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes
de fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le agregó un
revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera protectora, a la vez
que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso. El electrodo consiste en
un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde el núcleo es
transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de
soldadura.
El revestimiento del electrodo, que determina las características mecánicas y químicas de
la unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que
cumplen las siguientes funciones:
1. Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes
para dirigir y mantener el arco.
2. Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación.
3. Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo.
Principios básicos de operación de soldadura por arco eléctrico.

 La descarga de corriente eléctrica se debe de producir entre dos superficies sin que
estas se toquen
 La descarga eléctrica se produce por la ionización de partículas gaseosas llamado
plasma
 Dentro del arco la temperatura es de 15,000 grados centígrados
 En la superficie del metal es de 10,000 grados centígrados
 El voltaje es bajo, en un rango de 30-80 voltios
 La corriente está en un rango de 50A-300A
 La corriente es CD y CA, es preferible la CD para metales
 Una capa de gas inerte es conveniente sobre el caldo, la capa de gas inerte evita la
oxidación del metal fundido con el oxígeno del medio
 4

Corriente
Corriente Directa (DC) Corriente Alterna (AC)

 La corriente directa fluye continuamente  El sentido del flujo de corriente

en un solo sentido. cambia 120 veces por segundo
 Puede usarse con todos los tipos de (frecuencia de 60 Hz).
electrodos recubiertos.  Se obtiene una penetración y una
 Es la mejor opción para aplicaciones a tasa de depósito media.
bajos amperajes.  Se reduce el soplo magnético.
 El Sentido y la estabilidad de arco son  El equipo es más económico.
mejores
 Produce menos salpicadura
Amperaje
Es la variable de mayor importancia en el proceso, determina: La profundidad de
penetración, la tasa depósito, el volumen del cordón, depende del tipo y diámetro del
electrodo, posición y diseño de la junta.
Selección del electrodo adecuado
Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en
particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas
condiciones. Este análisis es relativamente simple, si el operador se habitúa a considerar
los siguientes factores:
1. Naturaleza del metal base.
2. Dimensiones de la sección a soldar.
3. Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.
4. En qué posición o posiciones se soldará.
5. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.
6. Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como son: resistencia a la
corrosión, gran resistencia a la tracción, ductilidad, etc.
7. Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones especiales.
Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, el usuario no debe
tener dificultad en elegir un electrodo, el cual le dará un arco estable, depósitos parejos,
escoria fácil de remover y un mínimo de salpicaduras, que son las condiciones esenciales
para obtener un trabajo óptimo.
Discontinuidades y defectos en las soldaduras
A través de técnicas de inspección visual y ensayos no destructivos (END) es posible
detectar, y en algunos casos medir, discontinuidades existentes en las uniones soldadas.
Una “discontinuidad” es una interrupción estructural que dependiendo del riesgo que
signifique para el objetivo de la pieza soldada se considera “defecto”. Un defecto en una
soldadura puede constituir por su naturaleza, tamaño y concentración un motivo de no
aceptabilidad en sí mismo, pudiendo ser un iniciador de fallas en servicio. En general los
códigos y reglamentos constructivos establecen criterios de aceptación y rechazo para la
 5

evaluación de las discontinuidades y defectos en las soldaduras; en la tabla 1, podemos

observar una síntesis de las discontinuidades más comunes de encontrar en uniones
soldadas, clasificados según su origen.
Las discontinuidades también se pueden clasificar por su forma: Las de tipo plano o
bidimensional, que son particularmente graves porque crean concentración de tensiones;
ejemplos de este tipo son: las fisuras, falta de penetración, falta de fusión.
Las discontinuidades volumétricas o tridimensionales, como poros e inclusiones, son menos
concentradoras, pero pueden afectar seriamente el área o sección resistente de las uniones
soldadas. Las características a tener en cuenta en una discontinuidad serán: tamaño,
agudeza, orientación y localización relativa a la soldadura.
tabla 1 resumen de las discontinuidades más comunes de encontrar en uniones soldadas,
clasificados según su origen.

Discontinuidades Origen
Referidas al diseño Cambio de sección
Concentradores de tensiones
Originadas en el procedimiento Desalineado
y/o en el proceso de soldadura Concavidad / convexidad
Falta de penetración
Falta de fusión
Solapado
Quemado
Contracción
Inclusiones
Películas de óxidos
Cráteres.
Originadas en relación con el En caliente
comportamiento metalúrgico de las uniones En frio
soldadas y el proceso de soldadura. De recalentamiento
Fisuras Desgarramiento laminar
Originadas en relación con el Localizada
comportamiento metalúrgico de las uniones Uniforme
soldadas y el proceso de soldadura. Vermicular
Porosidad
Fisuras producidas o propagadas en Fatiga
servicio Crecimiento estable dúctil
Corrosión
Fragilización por revenido.

Ensayo Líquidos penetrantes:

El análisis no destructivo con Líquidos Penetrantes se emplea generalmente para
evidenciar discontinuidades superficiales sobre casi todos los materiales no porosos (o con
excesiva rugosidad o escamado) como metales, cerámicos, vidrios, plásticos, etc.,
característica que lo hace utilizable en innumerables campos de aplicación.
 6

Descripción general del método.

1) Limpieza inicial y secado:
Consiste en limpiar perfectamente la zona de interés a sr ensayada de tal forma de
dejar, las posibles discontinuidades, libres de suciedad y su posterior secado.
2) Aplicación del líquido penetrante y tiempo de penetración:
Cubrir la superficie de interés con el LP y dejar transcurrir el tiempo necesario para
permitir que el LP se introduzca por capilaridad en las discontinuidades.
3) Limpieza intermedia
Se removerá el exceso de LP de la superficie, evitando extraer aquel que se encuentra
dentro de las fallas. Esta remoción, podrá hacerse, según la técnica empleada,
mediante: a) lavado con agua, b) aplicando un emulsionante y posterior lavado con
agua, o c) mediante solventes
4) Secado (según la técnica)
Se secará la pieza del agente limpiador. Este paso puede ser obviado según la técnica
utilizada.
5) Aplicación del revelador.
Sobre la superficie ya preparada se colocará el revelador en forma seca o finamente
pulverizada en una suspensión acuosa o alcohólica, que una vez evaporada, deja una
fina capa de polvo.
6) Inspección y evaluación:
Esta fina capa de revelador absorberá el LP retenido en las discontinuidades,
llevándolo a la superficie para hacerlo visible, ya sea por contraste o por fluorescencia
(según la técnica empleada) las indicaciones podrán registrarse y evaluarse.
7) Limpieza final:
Aunque los agentes químicos utilizados no deberían ser corrosivos de los materiales
ensayados, se eliminarán sus restos para prevenir posteriores ataques.
A continuación, en la siguiente figura1, se muestra una descripción general de este
proceso.
 7

Figura 1, descripción general del método de líquidos penetrantes.

Ventajas y limitaciones del método de Líquidos penetrantes.

Ventajas
 Relativamente simple de aplicar
 y controlar.
 Aplicable a materiales metálicos
 y no metálicos.
 No requiere costosos equipos.
Limitaciones
 Sólo detecta discontinuidades
abiertas a la superficie.
 No para materiales porosos.
 Difícil en superficies muy
 rugosas o porosas.

Materiales para detección por líquidos penetrantes:

Existen dos tipos de líquidos penetrantes: fluorescentes y visibles.
Cada tipo está disponible para cada uno de los tres sistemas (de lavado con agua,
posemulsionable y de remoción por solvente).
En la inspección por líquidos fluorescentes se utilizan líquidos penetrantes que fluorescen
con brillo bajo luz ultravioleta. La sensibilidad de un penetrante fluorescente depende de su
habilidad para formar indicaciones que parezcan pequeñas fuentes de luz en un área
oscura. Los niveles de sensibilidad de los líquidos fluorescentes son ultra bajo (nivel 1/2),
bajo (nivel 1), alto (nivel 4) y ultra alto (nivel 5)
 8

La inspección con penetrantes visibles utiliza un penetrante que normalmente es rojo y que
produce indicaciones de color rojo vivo que contrastan con el fondo blanco del desarrollador
aplicado bajo la luz visible. Estas indicaciones deben observarse bajo luz blanca adecuada.
La sensibilidad de los penetrantes visibles se conoce como nivel1 y es adecuada para
muchas aplicaciones.
La selección del penetrante y su uso dependen de la calidad de inspección de la condición
de la superficie de trabajo, del tipo de procesamiento y de la sensibilidad deseada.
Clasificación de líquido penetrante según la Norma ASTM: E 165-94.
Tipo I
Fluorescente

Método A Lavable con agua (ASTM E-1200)

Método B Postemulsificable lipofílico (ASTM E-1208)

Método C Removible con solvente (ASTM E-1219)

Método D Postemulsificable hidrofílico (ASTM E-1210)

TIPO II
Coloreados

Método A Lavables con agua (ASTM E-1418)

Método B Removibles con solvente (ASTM E-1220)

Propiedades de líquidos penetrantes.

Como ya se señaló, el principio en el cual se basa esta técnica no destructiva es en la
capacidad de que el líquido pueda penetrar (por capilaridad, no por gravedad) y ser
retenido en las discontinuidades como fisuras y poros abiertos a la superficie. No existe
una característica física que, por sí sola, determine qué tan bueno es líquido
penetrante. Las principales características físicas para considerar son:
Tensión superficial:
La tensión superficial es la forma de cohesión de las moléculas de la superficie del
líquido en función de la cual, a igualdad de volumen, asume la forma correspondiente
a la mínima superficie compatible con el vínculo externo.
Mojabilidad o poder de humectación;
Por mojabilidad se entiende a la propiedad de un líquido de expandirse adhiriéndose a
la superficie de un sólido. Esta depende de la interacción del líquido con la fase sólida
y gaseosa en la que se encuentra. La mojabilidad está estrechamente ligada a la
tensión superficial, y está determinada por el ángulo “ ϴ “ de contacto con la superficie
Viscosidad:
La viscosidad de un fluido, propiedad física debida a la interacción interna de las
moléculas, es la fuerza tangencial o de corte debido a esa cohesión, que hay que
vencer para separar dos capas adyacentes en el líquido. De por sí la viscosidad no
influye directamente sobre la valoración cuantitativa del penetrante, pero asume una
particular importancia en la fase operativa del ensayo.
 9

Densidad:
Siendo generalmente compuestos orgánicos oleosos, los LP poseen generalmente un
peso específico (PE) muy bajo.
La densidad y el PE del producto no inciden en forma directa sobre la sensibilidad y
confiabilidad del ensayo.
Volatilidad:
Por volatilidad se entiende la propiedad fisicoquímica de algunos componentes,
constituyentes de la mezcla líquida, de pasar al estado gaseoso (evaporarse) más o
menos fácilmente de la superficie en examen. Es evidente que, para un líquido
penetrante ideal, la volatilidad deberá ser la mínima posible e igual o similar para cada
componente con el objeto de mantener la composición química original.
Punto de inflamación:
Es la temperatura mínima a la cual el líquido penetrante debe ser calentado, en
condiciones normalizadas de laboratorio, para producir vapor en cantidad suficiente
como para formar una mezcla inflamable. En la inspección se requieren penetrantes
con alto punto de inflamabilidad que, además de poseer un bajo grado de volatilidad,
aseguran ajustarse a las normas de seguridad vigentes.

Referencias:
 No Destructive Evaluation and Quality Control, Metals Handbook, novena
edición,ASM International.
 AWS Welding Handbook, Vol. 1, 9th edition, American Welding Society
 Savage, W.F, Nippes, E. F and Szekeres, E.S. Welding Journal, 55(1976), p
260-268
 10

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE QUÍMICA

Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Análisis de fallas.
Práctica1. Ensayos no destructivos
(Líquidos penetrantes)

Clave: 1907

SEMESTRE 2020-2

Nombre del Alumno: Hernández Carrillo Diana Ixchel.

Profesor: IQM.Agustín Ruiz Ramírez
 11

Práctica1. Ensayos no destructivos

(Líquidos penetrantes)

Resumen inicial:

Visual inspection and non-destructive test (penetrating liquids) to a welding bead were performed,
different types of discontinuities were identified compared to those established in standards, to
identify the quality of the welding bead, subsequently it was determined, whether or not the
analysis of failures, the cord to be analyzed presented several types of discontinuities during the
visual test and non-destructive test, comparing the ranges of the dimensions reported in norm, it
was determined that the weld bead does not pass the evaluation since 2 dimensions are out of norm
.

Metodología:

El ensayo comenzó seleccionado el cordón de soldadura de 10-15 cm de largo, de las escaleras del
edificio D, posteriormente se limpió el cordón de soldadura con un cepillo de cerdas metálicas y
solvente para quitar pintura e inspeccionar de manera visual las discontinuidades del cordón de
soldadura, una vez retirada la pintura del cordón se fijó el punto cero y se procedió a identificar
cada una de las discontinuidades colocándolas en la figura 1 en el que se indica ,la distancia de
ubicación desde el punto cero hacia cada una de las discontinuidades ,asi como la distancia
existente entre los defectos y sus dimensiones.

Finalizando el ensayo visual se procedió a realizar el ensayo de líquidos penetrantes, el cual

comenzó, aplicando líquido limpiador al cordón de soldadura y se dejó reposar durante 3 minutos,
pasando el tiempo de 3 minutos, se aplicó el líquido penetrante y se dejó actuar durante 10 minutos,
nuevamente se limpió con el líquido limpiador durante 5minutos,finalmente pasado ese tiempo se
aplicó el líquido revelador a una distancia aproximada de 15 cm y un ángulo de 30° formando una
capa delgada que permite revelar las discontinuidades en el cordón y se dejo durante 15 minutos,
para que revelara las discontinuidades de importancia (ver figura 2).
 12

Resultados:

Ancho del cordón 1.75cm

poro 1, Diámetro 0.42 mm

distancia desde el punto de
Distancia entre ambos referencia 3.25 cm
poros 0.77 mm
poro 2, Diámetro
0.51 mm, distancia
12 cm tamaño de

Traslape longitud desde el punto de

0.9 mm, distancia referencia 3.97 cm
la muestra.

desde el punto de
referencia 4.53cm

Salpicadura1, diámetro
0.03 mm, distancia
desde el punto de
referencia 7.19 cm

Salpicadura2, diámetro Salpicadura 3, diámetro 0.04 mm

0.04 mm distancia distancia del cordón y material,
desde el punto de distancia desde el punto de
referencia 7.41 cm referencia 9.2 cm

Distancia entre
ambos 0.43 mm
Poro3, Diámetro 0.02 mm,
distancia desde el punto
de referencia 9.4 cm

Poro 4, Diámetro 0.49 mm, distancia

Figura 1. Discontinuidades localizadas en la imagen por
desde el punto de referencia 9.68 cm
inspección visual.
 13

Socavón 1, Longitud 0.35mm, distancia

desde el punto de referencia 8.9 cm

Socavón 2, Longitud 0.35 mm, Distancia entre cada

distancia desde el punto de Discontinuidad 1.62 cm
referencia 10.5 cm

Figura 2. Discontinuidades localizadas en la imagen por ensayo de líquidos penetrantes aplicando revelador.
 14

Tabla 1. Evaluación de los defectos observados en el cordón de soldadura con respecto al código
AWS D1.1 (Criterios de aceptabilidad)

Defecto. Rango de la norma Medición Pasa o no pasa.

(cm). (cm).
Poro 1 1.00 0.42 
Poro 2 1.00 0.51 
Traslape - 0.9 
Salpicadura 1 - 0.03 
Salpicadura 2 - 0.04 
Salpicadura 3 - 0.04 
Poro 3 1.00 0.02 
Poro 4 1.00 0.49 

Tabla2. Evaluación de los defectos observados en el cordón de soldadura respecto a la norma ASME
sección 8, apéndice 8.

Defecto Lineal Redondo Rango de la norma Pasa o no pasa

(cm) (cm).
Poro 1 - 0.42 <0.5 
Poro 2 - 0.51 <0.5 X
Traslape 0.9 - <0.5 X
Salpicadura 1 - 0.03 <0.5 
Salpicadura 2 - 0.04 <0.5 
Salpicadura 3 - 0.04 <0.5 
Poro 3 - 0.02 <0.5 
Poro 4 - 0.49 <0.5 
Socavón 1 0.35 - <0.5 
Socavón 2 0.35 - <0.5 

Análisis de resultados:

En la figura 1 se observan las distintas discontinuidades a lo largo del cordón de soldadura, como
son poros de distintos diámetros originados posiblemente por burbujas de aire o gas generados
durante la fusión de los materiales y que debido a la rápida solidificación quedaron atrapados en
el interior del cordón, asi mismo la humedad del ambiente puede ser otra de las causas que pudo
originar la porosidad en el cordón de soldadura, en el esquema también se presentan salpicaduras
debido a un suministro inadecuado de la intensidad de corriente (corriente muy alta) y longitud de
arco inadecuada, se puede apreciar también que hubo reducción en el grosor del cordón, esto
debido a que existieron distintas velocidades de arrastre del electrodo (más delgado implica
velocidades rápidas de arrastre), también se observan defectos en la costura del cordón debido a
que no se realizó de forma homogénea

En la figura 2 correspondiente al ensayo de líquidos penetrantes se observan 2 defectos que en la

inspección visual no se aprecian los cuales corresponden a 2 socavados , sin embargo de acuerdo
a la norma ASME, sección VIII, apéndice VIII los socavados no se evalúan por líquidos penetrantes,
si el socavado genero alguna indicación en el cordón fue posiblemente originada debido a la
 15

gravedad lo cual provoco que el líquido penetrante se acumulara en esa región , en todo caso se
tiene que avaluar con otro método como un ensayo destructivo.

En la tabla 1 se observa que de acuerdo con el rango del código AWS D1.1 las discontinuidades
pasan, puesto que su valor es menor al reportado en el código, sin embargo en la tabla 2 se observa,
que la mayoría de las discontinuidades no son tan relevantes puesto que las dimensiones son
menores a 0.5 mm que de acuerdo con la norma ASME si es menor a dicho valor, la discontinuidad
pasa, asi mismo se clasificó al traslape como discontinuidad lineal, este tipo de defectos (lineales)
son generalmente graves porque crean concentración de tensiones, además que no pasa el rango
permitido por la norma ASME, por lo que se determinó que al no pasar dos de las discontinuidades
en el cordón de soldadura a través de comparar los valores con la norma ASME dicho cordón no
pasa la evaluación.

Conclusiones:

 A través de analizar las discontinuidades con los criterios bajo norma, se puede decir que
no pasa la evaluación dicho cordón.
 La inspección visual es limitada, ya que ensayos aplicados en superficie como el ensayo de
líquidos penetrantes, permiten detectar discontinuidades que no se ven a simple vista, sin
embargo, nos ayuda a determinar defectos que ocasionarían problemas posteriormente.
 El uso de códigos y normas nos ayuda a determinar que un componente tendrá un nivel de
calidad adecuado para una determinada función, con condiciones que aseguren la calidad
y seguridad, para evitar daños catastróficos.

Recomendaciones para la prevención de fallas estudiadas.

 Se recomienda controlar la velocidad de arrastre, si es posible, ensayar previamente en

placas para tener control con los parámetros (velocidad, intensidad, ángulo, etc.)
 Se recomienda limpiar los bordes a soldar para no generar impurezas que afecten la
superficie del cordón de soldadura (como porosidades)
 Garantizar que la zona a soldar este bajo una atmosfera controlada, libre de humedad con
el uso de un gas inerte que de igual manera evite la oxidación
 Para el caso del traslape se podría aumentar la temperatura o precalentar para reducir
esfuerzos.
 Tener control de la intensidad de corriente (utilizando los parámetros apropiados) del
electrodo y posición de soldadura para evitar tener salpicaduras en la superficie.
 Se recomienda elegir un electrodo con el diámetro apropiado para evitar discontinuidades
en la soldadura y tener una fusión homogénea.
 Controlar distancia entre el material base y la punta del electrodo para que el cordón sea
homogéneo y no existan discontinuidades en la superficie como salpicaduras o socavones.
 Aplicar cordones apropiados a los esfuerzos a soportar por las uniones y de esta manera
garantizar que el estado de esfuerzos sea el adecuado para un determinado uso, en el caso
de estudio(escaleras) soportar la estructura.
 De preferencia no usar electrodos de medio uso.
 16

Referencias.

An American National Standars, Structural Welding Code,AWS D1.1/D1.1M:2008

The American Society of Mechanical Engineers,(ASME), SECCIÓN VIII APENDICE VII,
Welding and Brazing Qualifications
https://l.messenger.com/l.php?u=https%3A%2F%2Fwww.youtube.com%2Fwatch%3Fv
%3DTuRpL5ZBB44&h=AT37BDnXrw8u1BPmQRlVMIAKwBcKBIXGAjBO2Pw0pBf5J0es4YB
L0boC54tehCVZJKQU2QaZ7dNyWtrxfV7RfZaWRZYXX2wxa4nIP08MKqGsCbIAe54H7KIHL
6dJv9bZ8zboocQvmqmtcBZOcJWJlw consultado el 12/02/2020 (video de norma ASME,
SECCIÓN 8,Apendice 8)