Laboratorio 101 Embutido Reembutido Acunado Recalcado Repujado

2014
Universidad Ricardo Palma

Facultad de Ingeniería
Escuela Académico Profesional de Ingeniería
Industrial
EMBUTIDOS, REEMBUTIDO,
ESTAMPADO, RECALCADO, REPUJADO Y
ACUÑADO DE METALES.
Perú-Lima 2014
Facultad de Ingeniería Industrial
Procesos de Manufactura I
1. OBJETIVOS
 Conocer los procesos de manufactura de: Embutidos, Reembutidos,

Estampado, Recalcado, Repujado, Acuñado de metales.
 Conocer las máquinas y su funcionamiento que nos permiten desarrollar los
procesos nombrados.
 Conocer las ventajas, limitaciones y aplicaciones de cada proceso de
manufactura de: Embutidos, Reembutido, Estampado, Recalcado, repujado
y acuñado de metales.
 Conocer los materiales y herramientas que se utilizaran en cada uno de los
procesos de manufactura.
2. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1 PROCESO DE MANUFACTURA DE EMBUTIDO
El embutido es el proceso por el cual una plancha de acero o cualquier

metal se puedan transformar en una pieza hueca, forma de copas o
complejas
¿Cómo se realiza?
Se realiza colocando la lámina de metal sobre la cavidad de un dado, y

empujando el metal hacia la cavidad de este, con un punzón.
La forma debe de aplicarse contra el dado con un sujetador de formas,

las piezas comunes que se hacen por embutido, son latas de bebidas,
casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina y partes de
carrocería de automóviles.
Conforme el punzón va hacia abajo, hasta su posición final, la pieza de

trabajo experimenta una serie de esfuerzos y deformaciones al tomar
gradualmente la forma definida por el punzón y la cavidad del dado.
Cuando el punzón empieza a empujar el material de trabajo, somete al

metal a una operación de doblado .La lámina es doblada sobre la
esquina del punzón y la esquina del dado.
A medida que el punzón avanza, ocurre una acción de enderezado del

metal que fue previamente doblado sobre el radio del dado. El metal en
el fondo de la copa, así como a lo largo del radio del punzón, se ha
movido hacia abajo junto con el punzón, el metal que se había doblado
sobre el radio del dado se endereza para que pueda jalarse, y formar
parte del cilindro. En este punto se necesita más metal para reemplazar
al que ahora forma la pared del cilindro.
El nuevo metal viene del borde exterior de la forma original. El metal en

la porción exterior de la forma se jala o embute hacia la apertura del lado
para sustituir al metal previamente doblado. De este tipo de flujo de
metal a través de un espacio restringido es de donde toma el nombre de
proceso de embutido.
Para que el material de la brida se mueva hacia la apertura del dado,
debe superar la fricción entre la lámina de metal y las superficies del
sujetador y del dado. Inicialmente se involucra la fricción estática hasta
que el metal empieza a moverse, debido al flujo de metal, es entonces

que la fricción cinética gobierna el proceso.
Análisis de ingeniería del embutido
Es importante valorar las limitaciones sobre la magnitud que puede alcanzar el

embutido.
Frecuentemente algunas medidas simples que pueden calcularse fácilmente

para una determinada operación, sirven como guía. Además la fuerza de
embutido y la fuerza de sujeción son variables importantes del proceso.
Finalmente, debe determinarse el tamaño de la forma inicial.
Medidas del embutido
Una medida de la severidad de una operación de embutido profundo es la

relación de embutido DR. Ésta se define más fácilmente para una forma
cilíndrica como la relación entre el diámetro del disco inicial Db y diámetro del
punzón Dp .En forma de ecuación:
La fuerza de embutido:
Requerida para realizar una operación se da mediante la fórmula:
Db y Dp son los diámetros del disco inicial y del punzón, respectivamente, en

(mm). La constante 0,7 es un factor de corrección para la fricción. La ecuación
estima la fuerza máxima en la operación. La fuerza de embutido varía a través
del movimiento hacia abajo del punzón, alcanzando usualmente su valor
máximo a una tercera parte de la longitud de la carrera.
La fuerza de sujeción:
Es un factor importante en la operación de embutido. Como una primera

aproximación, la presión de sujeción se puede fijar en un valor = 0.015 de la
resistencia a la fluencia de la lámina de metal. Este valor se multiplica por la
porción del área de la forma inicial que será sostenida por el sujetador. En
forma de ecuación:
Cuando el diseño de la parte requiere una relación de embutido demasiado

grande que impide formar la parte en un solo paso, se puede ejecutar la
siguiente sugerencia general para la reducción, que se puede hacer en cada
operación de embutido: para el primer embutido, la reducción máxima de la
forma inicial debe ser de 40 a 45%; para el segundo embutido (primer re
embutido), la reducción máxima debe ser 30%; para el tercer
embutido(segundo re embutido), la reducción máxima debe ser 16%.
Defectos en el embutido
El embutido es una operación más compleja que el corte o el doblado de

lámina, por tanto hay más cosas que pueden fallar. Pueden presentarse
numerosos defectos en un producto embutido, anteriormente nos referimos a
algunos de ellos.
La siguiente es una lista de los defectos que se muestran en la figura:
a) Arrugamiento en la brida o pestaña.

El arrugamiento en una parte embutida consiste en una serie de pliegues que

se forman radialmente en la brida no embutida de la parte de trabajo, debido al
arrugamiento por compresión.
b) Arrugamiento en la pared.
Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos pliegues aparecen en la

pared vertical del cilindro.
c) Desgarrado
Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical,

usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la
tensión que causan adelgazamiento y rotura del metal en esta región. Este tipo
de falla puede también ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina
afilada del punzón.
d) Orejeado
Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el borde superior de

la pieza embutida, causada por anisotropía en la lámina de metal. Si el material es
perfectamente isotrópico no se forman las orejas.
e) Rayado superficial
.
Pueden ocurrir ralladuras en la superficie de la pieza embutida si el punzón y
el dado no son lisos o si la lubricación es insuficiente.
 TIPOS DE HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO
 Herramienta de Embutido de Acción Simple.
En este tipo de herramienta el disco recortado a embutir se fija en su asiento, al actuar

la placa prensa disco, el punzón comienza a penetrar el material en la matriz en su
totalidad.
Seguido se expulsa la pieza embutida por acción de un expulsor, obteniéndose una

pieza de esta característica
Pieza Embutida mostrando la dirección del desplazamiento del material durante el

proceso.
 Herramientas de
Embutido de Doble
Acción
En este tipo de herramienta el

punzón se ubica en la parte superior
de la corredera (prensa), el disco
recortado se ubica también en su
asiento en la matriz y el punzón con
la placa prensa disco actúan
simultáneamente, descendiendo el
punzón y formando la chapa, para
que posteriormente la desplacen
hacia arriba y sea retirada.
 Herramienta de Embutido Telescópico.
Se utiliza en piezas previamente embutidas con la finalidad de conseguir una mayor

altura y por consiguiente una pieza de menor diámetro, para ello se debe contar con
un juego de punzón y matriz adecuado, de tal manera de conseguir el objetivo, como
quiera que con el embutido previo, el material deformado ha conseguido una acritud
debe ser tratado térmicamente para recobrar su elasticidad, esto se debe aplicar en
cada fase del proceso de embutido.
Para conseguir la altura y el diámetro necesario requiere muchas veces de utilizar

varias etapas de embutido, tal como ya se ha explicado anteriormente, para lo cual es
necesario, el uso de este tipo de herramientas, con el consiguiente juego de punzón y
matriz adecuadas a la circunstancias. El objetivo se consigue forzando el material a
deslizarse adecuadamente entre dos punzones adaptados convenientemente a la
nueva configuración de la matriz.
 Herramientas de Embutido Inverso o reembutido.
Con estas herramientas se consigue también una mayor altura, mayor profundidad de
la pieza hueca, para ello se debe de contar con la herramienta, los materiales
convenientemente dispuestos y acondicionados para tal fin.
La embutición invertida ofrece la posibilidad de ahorrar una o dos etapas de

embutición. Con éste tipo de embutición la pieza previamente embutida se dispone
con la abertura hacia abajo sobre una matriz negativa de embutir. El punzón de
embutir que desciende sobre la pieza así dispuesta la vuelve de modo de modo que
era hasta ahora superficie interior se convierte en superficie exterior de la misma. De
ésta modo se obtiene con una herramienta profundidades mayores que con la
embutición corriente. Por lo general no se necesita ningún dispositivo pisador.
En la práctica se dispone de que en la herramienta, que con la carrera descendente de

la corredera, una pieza hueca pre-embutida y al descender el punzón se determina la
pieza al actuar negativamente la herramienta.
La embutición negativa se emplea casi exclusivamente para piezas cilíndricas o piezas

redondeadas no cilíndricas por ejemplo carcasas de faro o proyectores. Para piezas
irregulares resultaría muy dificultosa la ejecución de las aberturas en la matriz
invertida.
 Repujado de metales en torno
Con este tipo de procedimiento, es posible conseguir piezas de gran altura y volumen,
con ellas se construyen las ollas, los sartenes de cocina, faroles, trofeos, embudos de
todo tamaño, etc.
LIMITES DEL EMBUTIDO
Dependiendo del tipo de material, del espesor del mismo, existe un límite en el
diámetro a embutir, entendiendo que es necesario en la mayoría de los casos, realizar
varias operaciones de estampación, seguidas de una serie de tratamientos térmicos
con la finalidad de conseguir el diámetro y altura adecuada.
El diámetro de la primera matriz de embutido se puede determinar a partir una relación

entre los diámetros del disco recortado y el diámetro de la primera matriz,
considerando un factor en función del material. Este factor es el siguiente:
Para trabajos de mayor precisión se pueden hacer uso de tablas y gráficos en las que
se determinan los diámetros, las fases de embutidos que hay que realizar.
CONSIDERACIONES EN DISEÑO DE LA HERRAMIENTAS
 Las prensas discos.- llamada también prensa chapas, pueden tener

diversa disposiciones tal como se muestra en el gráfico que se muestra, su
función es evitar la formación de pliegues y facilitar el desplazamiento del
disco entre la matriz y el punzón.
Las herramientas también se pueden construir sin prensas chapas, para ello se debe
acondicionar la matriz con los chaflanes respectivos a fin de ayudar al desplazamiento
del material en el momento de la tracción, tal como se muestra en el gráfico.
 HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO TELESCÓPICO:
En ellas se debe tener en cuenta algunas consideraciones para conseguir el objetivo

de lograr el estirado del material, para ello la matriz deberá de contar con un chaflán
conveniente determinado mediante ensayos, aunque se considera aceptable uno de
45° tal como se muestra en el gráfico adjunto.
 RADIOS Y ACHAFLANADOS EN LA MATRIZ.
Son los responsables de la facilidad o no con que se desplaza el material durante la

tracción, son responsables también de la formación de los pliegues, de que el material
se desgarre, adquiera mayor dureza el material como resultado del embutido.
 EXTRACCION DE LA PIEZA EMBUTIDA
Como consecuencia del esfuerzo de tracción el material embutido tiende a quedar

pegado al punzón y si no se prevé un sistema que facilite la extracción de la pieza del
punzón puede significar problemas posteriores, una forma adecuada es el tal como se
muestra en el grafico que se adjunta, haciendo un resalte o talón en la parte inferior de
la matriz.
 EXTRACTOR CON ANILLO Y RESORTE
Es común el uso de anillos partidos unidos por un resorte que actúan como extractor,
el diámetro interior del anillo deberá llevar un redondamiento adecuado que permita el
paso del punzón y el material, estirando el resorte durante el descenso del mismo,
durante es ascenso del punzón el resorte se comprime y actúa el anillo como extractor
2.2 PROCESOS DE MANUFACTURA DE ACUÑACION
El acuñado es una aplicación especial del forjado en matriz cerrada sin rebaba
mediante el cual se imprimen los finos detalles del dado en la superficie superior y en
el fondo de la pieza de trabajo.
La acuñación es la certificación de una pieza de metal u otro material (tal como cuero
o porcelana) mediante un distintivo o señales sobre el mismo, siendo de un valor
específico, intrínseco o de canje.
Creso (m. 546 a. C.) es generalmente reconocido por ser el primero en poner en
circulación acuñaciones de pureza y peso certificados gubernamentales. La
falsificación estuvo ampliamente generalizada durante la Edad Media. A finales del
siglo XV, fue desarrollado en Italia un equipamiento capaz de proveer monedas de
peso y tamaño estables.
La Revolución industrial supuso el impulso de técnicas refinadas de acuñación. La

mayoría de los elementos decorativos básicos de la acuñación moderna fueron
introducidos en la antigüedad.
En el mundo griego, el grabado en relieve reemplazó gradualmente a las toscamente

perforadas monedas de los lidios. Alejandro Magno introdujo la moneda-retrato; estas
inicialmente representaban dioses o héroes y después monarcas. Hasta finales del
siglo XIX, las monedas chinas fueron moldeadas muy parecido a las primeras griegas;
estas monedas cuadradas agujereadas de bronce fueron emitidas en esencialmente el
mismo tamaño y forma por casi 2.500 años.
ACUÑACION A MARTILLO
Las antiguas casas de moneda en Europa hasta

mediados del siglo XVI (antes de la mecanización) eran
básicamente talleres artesanales donde casi todo el
proceso de la fabricación de la moneda se llevaba a
cabo con un mínimo de herramientas y en un único local,
que se llamaba la hornaza. Esta sala era relativamente
pequeña y dirigida por un hornacero, o capataz de
hornaza, que era una especie de empresario autónomo
que aportaba operarios y herramientas, recibiendo un
porcentaje sobre el volumen de acuñaciones para cubrir
sus gastos y ganancias.
El local de la hornaza se dividía en cuatro espacios

contiguos pero bien diferenciados, que por orden de tamaño eran los siguientes:
1. La hornaza propiamente dicha, donde se hacía la fundición del metal, el

aplanamiento del metal con martillos.
2. El portal, donde se llevaba a cabo la acuñación de los cospeles con martillos, o sea
la amonedación.
3. Recinto de blanquición, donde se daba un lavado químico a los cospeles antes de

ser acuñados.
4. Oficina de talla, donde se producían los punzones y se grababan los cuños o

troqueles necesarios para acuñar la moneda.
Debido a su naturaleza artesana, la hornaza no llegaba a tener más de 40 operarios y

normalmente muchos menos, para poder mantener el control de la calidad y
productividad. Cuando no bastaba con una hornaza, se multiplicaba el número de
ellas, teniendo cada una un capataz que disfrutaba de su propia autonomía. La Casa
de Moneda de Sevilla dispuso de 15 hornazas en 1556, cuando se estaban acuñando
cerca de 100.000 kilos de plata y oro cada año, siendo en aquella época la ceca de
mayor producción de todo el mundo.
Con la mecanización de las cecas, cada operación del proceso se llevó a cabo por un
operario especializado, y en su propio departamento, formando una cadena de
producción similar a las modernas fábricas industriales de hoy. Este adelanto
mecanizador comenzó en Augsburgo, Alemania, cerca de 1550 y llegó a Segovia en
1583, estando mecanizadas apenas otras 6 o 7 cecas centroeuropeas por aquel
entonces.
ACUÑACION A RODILLO
La acuñación a rodillo por ingenio se efectuó de la misma manera que la laminación de

los rieles. El ingenio fue idéntico al de laminación, excepto que ambos rodillos iban
conectados al molino para girar sincronizados e iban grabados con el diseño de la
moneda: el anverso en un rodillo y el reverso en el otro. Tras el último paso de
estiramiento o aplanado del riel, se volvía a recocer y posteriormente blanquecerlo,
antes de pasarlo por el ingenio de acuñación. Era muy importante que los dos cuños
de rodillo estuvieran calibrados con exactitud, para que el anverso y el reverso
coincidieran en la tira de metal. Cualquier error aumentaba la cantidad de cizalla, ya
que las impresiones defectuosas eran inútiles y no eran recortadas.
Rodillo de la Ceca de Augsburg (Alemania).
ACUÑADO DE METAL CON DADO IMPRESOR
En la terminología industrial, el forjado con dado impresor se llama algunas veces

forjado en dado cerrado. Sin embargo, hay una distinción técnica entre forjado con
dado impresor y forjado con dado cerrado real. La distinción es que en el forjado con
dado cerrado, la pieza de trabajo original queda contenida completamente dentro de la
cavidad del dado durante la compresión y no se forma rebaba. La secuencia del
proceso se ilustra en la figura 3.23. Para identificar este proceso es apropiado el
término forjado sin rebaba.
El forjado sin rebaba impone ciertos requerimiento sobre el control del proceso, más
exigentes que el forjado con dado impresor. El parámetro más importante es que el
volumen del material de trabajo debe igualar al volumen de la cavidad del dado dentro
de muy estrechas tolerancias. Si la pieza de trabajo inicial es demasiado grande, la
presión excesiva puede causar daño al dado o a la prensa. Si la pieza de trabajo es
demasiado pequeña, no se llenará la cavidad. Debido a este requerimiento especial, el
proceso es más adecuado en la manufactura de partes geométricas simples y
simétricas, y para trabajar metales como el aluminio, el magnesio o sus aleaciones. El
forjado sin rebaba se clasifica frecuentemente como un proceso de forjado de
precisión.
El acuñado es una aplicación especial del forjado sin rebaba mediante el cual se
imprimen los finos detalles del dado en la superficie superior y en el fondo de la pieza
de trabajo. En el acuñado hay poco flujo de metal; no obstante, las presiones
requeridas para reproducir los detalles superficiales
de la cavidad del dado son altas, como se indica por el valor de Kfen la tabla 3.3. Una
aplicación común del Equipos y herramientas a utilizar en fundición acuñado es desde
luego la acuñación de monedas, que se ilustra en la figura 3.24. El proceso se usa
también para dar acabados superficiales y de precisión dimensional a algunas partes
fabricadas por otras operaciones.
Etapas del proceso
El proceso de acuñado se realiza la mayoría de veces en frio; este procedimiento se

realiza en la producción de monedas, medallas y otros productos en los que se
requieran unas medidas exactas y perfección de detalles en un producto de espesor
variable. Como el metal está encerrado y la estampa es de desplazamiento positivo,

no hay posibilidad de que el metal en exceso se corra hasta salir de la matriz, por lo
que necesitan presiones muy elevadas, las cuales pueden alcanzar 14 T/cm2. Es
esencial hacer una medición volumétrica muy exacta del metal que se introduce en la
matriz para evitar rotura de esta o de la prensa.
La moderna acuñación implica varios procesos diferenciados. Primero se funde el

metal que se va a utilizar para hacer lingotes, que después se convierten en láminas
de un determinado espesor y calidad. Estas láminas pasan a través de unas máquinas
que con golpes y cortes sacan pequeños discos circulares de metal, denominados
plaquetas. Se verifica que las plaquetas tengan el peso adecuado, y si son demasiado
pesadas se les rebajan los bordes, si son demasiado ligeras se vuelven a fundir en
lingotes.
Los bordes de las plaquetas válidas se ruedan de forma que sobresalgan por encima
de la superficie y protejan las monedas del desgaste. Después se limpian las
plaquetas y, en la última etapa del proceso, se imprime mediante un troquel el dibujo
que irá en la moneda terminada.
Muchas monedas tienen también los bordes rayados para evitar que se limen o
rellenen, en el caso de las monedas oficiales, y para facilitar su uso. A la hora de
diseñar las formas y tamaños de las monedas se suele considerar cómo facilitar su
identificación a las personas con deficiencias de visión.
La pieza bruta puedes ser acuñada con un troquel plano en una matriz de acuñar
provista de la forma deseada. Pero en el troquel puede haber sido practicada también
una forma de tal manera que la pieza quede acuñada por ambas caras. Un acuñado
perfecto exige que la matriz y el troquel de acuñado hayan sido elaborados con gran
exactitud y sean de un buen acero para herramientas.
Oficina de grabado
Matrices y punzones (abajo).

2.3 PROCESOS DE MANUFACTURA DE ESTAMPADO SOBRE METAL
A través de los años nos hemos dado cuenta que es más económico utilizar
estampado de metal para hacer muchos componentes para bobinas y es así que esta
experiencia ha servido para desarrollar este conocimiento en estampados de metal,
diseño y construcción. Algunos de estos productos incluyen envases de metal para
bobinas, abrazaderas, yuntas, arandelas, placas terminales y otras piezas de
aplicación específica.
Equipos, consideraciones y herramientas a utilizar

Algunas consideraciones a tomar en cuenta:
La calidad de la superficie de la arista de corte constituye uno de los factores decisivos

en la selección del método de estampado óptimo y, por tanto, del concepto de
fabricación. Otros factores menos importantes son las cantidades de producción, y la
forma y precisión dimensional de la pieza.
La velocidad de conformación, tiene que ser lo más baja posible. Según la forma y las
dimensiones de la pieza a recalcar y según el acero de herramientas utilizado, la
velocidad de estampado tiene que mantenerse entre 0,1 y 10mm/min
aproximadamente. La experiencia ha demostrado que pueden evitarse fácilmente
muchas dificultades en el estampado en frio de herramientas, si se reduce la
velocidades de conformación de forma correspondiente; la más destacable es que no
se forman grietas en las herramientas en bruto en los puntos más solicitados, si se
trabaja con velocidades de estampado reducidas. Una velocidad media de unos
3mm/min es en general la más adecuada. Esto debe de tenerse en cuenta en la
elección de las prensas de estampar.
Se utilizan prensas hidráulicas, construyéndose como prensa de estampado hidráulica

especialmente desarrollada para estos fines, como prensa de presión inferior, en cinco
tamaños distintos, con una fuerza de prensado desde 150 hasta 2500 MPa. Una
campana de protección giratoria con ventanillas de plexiglás permite observar sin
peligro el proceso de estampado. Las maquinas grandes se suministran con un
agregado de bombas cuyo caudal en la parte de alta presión es regulable sin
escalones, permitiendo al mismo tiempo el ajuste de cualquier velocidad de
estampado entre 0 y 6 mm.
Etapas del proceso
1) Colocación en el dispositivo.
2) Estampado de la forma de calcado:
a) Formación de un reborde al sobrepasar la herramienta en bruto el anillo de

centrado.
b) Forma uniforme de la herramienta al quedar a nivel la cara frontal de la pieza

en bruto con el anillo de centrado.
3) Expulsión del punzón para recalcar estampado.
a) Presionado en dirección de estampado.
b) Presionado en dirección opuesta.

Avances tecnológicos en el mundo del estampado
La tecnología del estampado está adquiriendo una importancia cada vez mayor en la
fabricación de componentes “listos para el montaje”, incluso cuando se trata de
material grueso. Según los requisitos de precisión o función, las piezas son cortadas
de chapas metálicas por estampado convencional o por estampado de precisión,
combinándose en muchos casos con operaciones de conformación. Las prensas de
estampado convencional de efecto único se utilizan principalmente cuando no es
necesario que las aristas cizalladas del producto presenten una alta calidad. Por otro
lado, el estampado de precisión, con prensas de efecto triple y utillaje especial, es
indispensable para la producción de piezas de chapas metálicas que precisan aristas
cizalladas dimensionalmente precisas y superficies lisas (ver tabla).
Cuando se comparan los diferentes procesos de prensado, han de tenerse en cuenta

los siguientes puntos, con relación a la precisión del producto y a la vida de la
herramienta:
1. Sistema de accionamiento de la prensa.
2. Rigidez de la estructura de la prensa, en los planos vertical y horizontal.
3. Rigidez de la prensa sometida a cargas fuera de centro
4. Planeada, paralelismo y rigidez de las superficies de fijación de las

herramientas.
5. Orientación, dimensionamiento, proyecto, soporte y holgura de las guías del

martillo.
6. Rigidez del utillaje y precisión de las guías y, finalmente,
7. Comportamiento mutuo de las herramientas y de la prensa.
Cuando se estudia la productividad y disponibilidad del equipo, un factor que tiene una
influencia cada vez mayor es su flexibilidad, especialmente en relación a la velocidad y
facilidad de substitución de las herramientas. Los sistemas CNC, que proporcionan

una comunicación entre el operario y la máquina a través del teclado y la pantalla del
sistema, desempeñan aquí un papel importante.
Dado que pueden proporcionarse nuevas instrucciones fácilmente al sistema de

control, en forma de programas almacenados, incluso es posible producir pequeñas
cantidades de piezas a bajo coste. Por regla general, los programas contienen
instrucciones relativas a:
* Parámetros establecidos para la prensa y para los equipos periféricos.
* Operaciones de producción, que comprenden la monitorización, el diagnóstico

de fallos y manejo del material, de las piezas y del material de desecho.
* Cambio automático de herramientas mediante carritos de transporte.
Una importante ventaja de esta mayor flexibilidad de producción es que los libros de
almacén pueden ser reducidos, factor que influye en la reducción de costes y en la
mejora del flujo de efectivo. Siempre que se esté planeando realizar una inversión en
nuevos equipos de prensa, debe estudiarse la posibilidad de producir piezas
estampadas “listas para el montaje”, como alternativa a la instalación de prensas
convencionales de estampado, seguidas de operaciones secundarias con máquinas-
herramientas de retirada de material de desecho.
Los diferentes equipos de prensado también se diferencian en los costes de control de

ruidos, los cimientos de las máquinas, los requisitos de espacio en el local, así como
en los sistemas de seguridad de herramientas y contra accidentes.
Una vez que se han tenido en cuenta todos estos factores indirectos, muy
frecuentemente resulta claro que invertir en sistemas de estampado de precisión
(especialmente para la producción de piezas de chapas metálicas gruesas) supone
unos costes iguales o inferiores a la inversión en equipos convencionales de
fabricación.
2.4 PROCESO DE MANUFACTURA DE METALES POR RECALCADO Y

ENCABEZAMIENTO
El recalcado se utiliza cuando se desea producir acumulación del material en una zona
limitada de un producto semielaborado. Para ello se comprime este, generalmente en
forma de barra, de modo que el metal, fluye en la matriz hasta llenarla en la parte que
se desea recalcar. Este proceso puede realizarse en caliente y en frio. Las piezas más
usuales son cabezas de tormillos, planchas de blindaje, llantas para ruedas, bulones,
remaches, clavos, etc.
El recalcado se usa ampliamente en la industria de los sujetadores para formar

cabezas de clavos, pernos y productos similares de ferretería. En estas aplicaciones
se emplea frecuentemente el término encabezamiento para denotar la operación.
Una operación de recalcado para formar la cabeza de un perno u otro artículo similar.
El ciclo consiste en: (1) el alambre se alimenta hasta el tope, (2) los dados mordaza se
cierran apretando el material y el tope se retira, (3) el punzón avanza y (4) loca fondo
para formar la cabeza.
Ejemplos de formación de cabezas (forjado recalcado): (a) cabeza de clavo usando

dados abiertos, (b) cabeza redonda formada por el punzón, (c) y (d)cabezas formadas
por el dado, y (e) perno (le carro formado por el dado y el punzón.
3.0 CUESTIONARIO
1.- ¿Explicar cada uno de los procesos de manufactura de embutidos y que

maquinas se usan y qué se puede fabricar?
2.- ¿Realizar un DOP donde se tenga que usar el proceso de manufactura de

embutidos de metales y explicar cada etapa?
3.- ¿Explicar cada uno de los procesos de manufactura de acuñado de metales

y que maquinas se usan y que se puede fabricar?
4.- ¿Realizar un DOP del proceso de manufactura de acuñado de
metales y explicar cada etapa?
5.- ¿Explicar las ventajas y desventajas de las máquinas que se

usan para el proceso de manufactura de embutidos?
6.- ¿Explicar las ventajas y desventajas de las máquinas que se

usan para el proceso de manufactura de acuñados?
7.- Hacer un DOP y explicar cada etapa del proceso de manufactura

en la fabricación de monedas de metal. Explicar cada máquina que
se utiliza.
8.- ¿Qué diferencias hay entre embutido de acción simple, doble

acción, embutido telescópico y embutido inverso? Explique sus
ventajas y limitaciones.
9.- ¿Qué diferencias hay entre embutido y reembutido? Explique

sus ventajas y limitaciones, y que productos se puede producir.
10.- Explicar cada uno de los procesos de manufactura de repujado

o recalcado en torno. Sus ventajas y limitaciones. ¿Qué productos
se puede producir?
11.- Explicar las diferencias entre repujado y recalcado de metales.
12.- Explicar el proceso de manufactura de estampado y cuál es su

utilidad. ¿Qué máquinas se usan? Ventajas y limitaciones.
13.- Explique la diferencias entre estampado y acuñado.

14.- Presentar una secuencia gráfica del proceso de manufactura

para fabricar latas de aluminio para bebidas gaseosas.
15.- Presentar una secuencia gráfica del proceso de manufactura

para fabricar recipientes de alta presión de acero inoxidable.
16. Presentar problemas resueltos: uno de embutidos, uno de

reembutido, otro de acuñado y otro de recalcado.
17.- Explicar y describir cada uno de los procesos de manufactura

en base a un video de embutido, reembutido, acuñado, estampado,
recalcado, repujado,
4. BIBLIOGRAFÍA Y WEBGRAFÍA:
1. http://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementari
o/Fundamentos_de_Conformado_Plastico.pdf
2. https://johnguio.files.wordpress.com/2013/09/clase-magistral-
forja.pdf.
3. http://www.csicsif.es/andalucia/modules/mod_ense/revista/p
df/Numero_28/GORKA_GARDOQUI_1.pdf
4. http://www.ecured.cu/Forjado#Recalcado
5. http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-322.pdf
6. http://www.carmas.com.ar/DOWN/ARALDITE/metalforming.PD
F
VIDEOS
7. http://www.carmas.com.ar/DOWN/ARALDITE/metalforming.PD
F ¿Cómo se hacen las monedas?
8. https://www.youtube.com/watch?v=5xe0PtsJ8Pk (forjado y
fabricación del acero)

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Universidad Ricardo Palma

 Conocer los procesos de manufactura de: Embutidos, Reembutidos,

2.1 PROCESO DE MANUFACTURA DE EMBUTIDO

El embutido es el proceso por el cual una plancha de acero o cualquier

Se realiza colocando la lámina de metal sobre la cavidad de un dado, y

La forma debe de aplicarse contra el dado con un sujetador de formas,

Conforme el punzón va hacia abajo, hasta su posición final, la pieza de

Cuando el punzón empieza a empujar el material de trabajo, somete al

A medida que el punzón avanza, ocurre una acción de enderezado del

El nuevo metal viene del borde exterior de la forma original. El metal en

que el metal empieza a moverse, debido al flujo de metal, es entonces

Análisis de ingeniería del embutido

Es importante valorar las limitaciones sobre la magnitud que puede alcanzar el

Frecuentemente algunas medidas simples que pueden calcularse fácilmente

Medidas del embutido

Una medida de la severidad de una operación de embutido profundo es la

Db y Dp son los diámetros del disco inicial y del punzón, respectivamente, en

Es un factor importante en la operación de embutido. Como una primera

Cuando el diseño de la parte requiere una relación de embutido demasiado

El embutido es una operación más compleja que el corte o el doblado de

La siguiente es una lista de los defectos que se muestran en la figura:

a) Arrugamiento en la brida o pestaña.

El arrugamiento en una parte embutida consiste en una serie de pliegues que

Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos pliegues aparecen en la

Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical,

Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el borde superior de

 TIPOS DE HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO

 Herramienta de Embutido de Acción Simple.

En este tipo de herramienta el disco recortado a embutir se fija en su asiento, al actuar

Seguido se expulsa la pieza embutida por acción de un expulsor, obteniéndose una

Pieza Embutida mostrando la dirección del desplazamiento del material durante el

En este tipo de herramienta el

 Herramienta de Embutido Telescópico.

Se utiliza en piezas previamente embutidas con la finalidad de conseguir una mayor

Para conseguir la altura y el diámetro necesario requiere muchas veces de utilizar

 Herramientas de Embutido Inverso o reembutido.

La embutición invertida ofrece la posibilidad de ahorrar una o dos etapas de

En la práctica se dispone de que en la herramienta, que con la carrera descendente de

La embutición negativa se emplea casi exclusivamente para piezas cilíndricas o piezas

 Repujado de metales en torno

LIMITES DEL EMBUTIDO

El diámetro de la primera matriz de embutido se puede determinar a partir una relación

CONSIDERACIONES EN DISEÑO DE LA HERRAMIENTAS

 Las prensas discos.- llamada también prensa chapas, pueden tener

 HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO TELESCÓPICO:

En ellas se debe tener en cuenta algunas consideraciones para conseguir el objetivo

 RADIOS Y ACHAFLANADOS EN LA MATRIZ.

Son los responsables de la facilidad o no con que se desplaza el material durante la

 EXTRACCION DE LA PIEZA EMBUTIDA

Como consecuencia del esfuerzo de tracción el material embutido tiende a quedar

 EXTRACTOR CON ANILLO Y RESORTE

2.2 PROCESOS DE MANUFACTURA DE ACUÑACION

La Revolución industrial supuso el impulso de técnicas refinadas de acuñación. La

En el mundo griego, el grabado en relieve reemplazó gradualmente a las toscamente

Las antiguas casas de moneda en Europa hasta

El local de la hornaza se dividía en cuatro espacios

1. La hornaza propiamente dicha, donde se hacía la fundición del metal, el

3. Recinto de blanquición, donde se daba un lavado químico a los cospeles antes de

4. Oficina de talla, donde se producían los punzones y se grababan los cuños o

Debido a su naturaleza artesana, la hornaza no llegaba a tener más de 40 operarios y

La acuñación a rodillo por ingenio se efectuó de la misma manera que la laminación de

Rodillo de la Ceca de Augsburg (Alemania).