Metalografía, Réplica Metalográfica y Medición de Espesores:

Acero baja aleación, alta temperatura, 9 Cr-1 Mo

Ramírez Rojas D.J (20190470H); Zuta Vasquez J.D. (20190531G)
Escuela de Ingeniería Petroquímica, FIPP-UNI
Materiales Industriales, PQ314A, 10/12/2021
dramirezr@fip.uni.edu.pe ; jzutav@fip.uni.edu.pe

Resumen: En el presente trabajo, se presentarán tres métodos los cuales clasifican a un metal. Para ello se toma
como base un acero de baja aleación denominado 9 Cr - 1 Mo. Esta aleación tiene una conductividad térmica
bastante baja entre los aceros de aleación forjados de la misma categoría, por otro lado, esta tiene una
conductividad eléctrica bastante alta y con respecto al costo este es elevado.

1. INTRODUCCIÓN • Realizar un análisis completo sobre las

El analito el cual será analizado es un acero ferrítico
9Cr-1Mo modificado con Nb, V y N (ASTM A 335-
P91).
Tabla 1.
Composición química del acero ASRM A 335-P9
Con respecto al análisis metalográfico se tiene como
objetivo el estudio de la microestructura del material,
con el objetivo de determinar si el material ha sido
procesado de una manera correcta cumpliendo los
estándares establecidos, previniendo así múltiples
desgastes más adelante tales como el proceso de
corrosión.
Figura 1. Tubos ASTM A 335-P91.
1.1 Objetivos
En los objetivos propuestos para este trabajo se
encuentran dos:
• Estableces los requisitos para el desarrollo
correcto del proceso de metalografía.
microestructuras del acero de baja aleación
denominado 9 Cr - 1 Mo.
2. MARCO TEÓRICO
2.1 Metalografía
Metalografía es la rama de la ciencia relativa al
estudio de la constitución y estructura de los metales
y aleaciones. A través de los estudios metalográficos
se establece la relación que existe entre la
composición, estructura y propiedades.
Habitualmente se asocia Metalografía con el estudio
de la microestructura. Sin embargo, el término tiene
un sentido más amplio e involucra también a la
macroestructura y a la estructura atómica. La calidad
del estudio metalográfico depende en gran medida
del cuidado al preparar las muestras, éstas deben
tener finalmente una superficie plana, sin ralladuras,
semejante a un espejo. El procedimiento que se
realiza incluye la extracción, preparación y ataque
químico de la muestra, para terminar en la
observación microscópica, estudio de micro dureza
de fases, microscopía electrónica de barrido y
estimación de componentes microestructurales, todo
esto resulta la fase más importante de la metalografía,
de modo que poco se podrá observar si alguna de las
operaciones previas se realiza deficientemente.
cristalinas y otras propiedades de los materiales
críticos que no son visibles a simple vista.

Figura 2. Diagrama Fe-Cr-Ni a temperatura
ambiente.
Los aceros inoxidables son aleaciones complejas en
las que entran en juego múltiples elementos. Como
ya se comentó, los principales elementos después del
hierro son el cromo, níquel y carbono. El sistema
ternario Fe-Cr-Ni, proporciona una visión
aproximada de este sistema complejo. Este sistema
ternario, delinea las dos fases primarias, austenita ()
y ferrita (), las cuales distinguen las tres principales
familias: austeníticos, ferríticos y austenoferríticos.
Una de las razones para la formación de la fase sigma
en los aceros inoxidables se debe a la presencia de
ferrita cuando se mantiene durante largo tiempo a
temperaturas comprendidas entre los 600 y 900 °C
transformándose en un compuesto intermetálico de
hierro y cromo. Esta fase se caracteriza
fundamentalmente por su pérdida de ductilidad,
resiliencia y sus características fundamentales
son: Dureza superior y provoca grietas muy finas.
La fase sigma no solamente se forma en los aceros
con alto contenido de cromo ya que puede darse en
los aceros ferríticos con contenidos de cromo desde
14%. También puede formarse en los aceros
austeníticos y austeno-ferríticos. Su influencia es
notable en las características mecánicas, resistencia a
la corrosión y las propiedades de la soldadura”.
“La importancia de este diagrama ternario está en que
lo aceros inoxidables comerciales más habituales
están compuestos por un 75% de hierro, un 18% de
cromo y un 8% de níquel”.
1.1.1 Partes de la Metalografía
Los ensayos metalográficos requieren la ejecución de
las etapas siguientes:
1) Muestreo
2) Corte
3) Montaje de muestras
4) Desbaste
5) Pulido
6) Ataque.
a) Corte de la muestra
La primera fase de la preparación metalográfica es el
corte, que consiste en la preparación de una muestra
representativa de la pieza a examinar. Esta operación
no debe producir la más mínima alteración
estructural durante el corte, ya que se puede aumentar
la temperatura del metal al realizar rápido el corte.
El corte más recomendado es por disco abrasivo
(Esmerill), ya que la superficie resultante es suave y
el corte se realiza rápidamente.
Durante el corte, se debe refrigerar continuamente
con agua para regular la temperatura, eliminar los
residuos del corte y evitar deformaciones en la
estructura del material.
Para cortar materiales suaves deben utilizarse los
discos duros, y para cortar materiales duros deben
utilizarse los discos suaves.
El resultado final es una superficie plana, de baja
rugosidad, exenta de quemaduras y con la mínima
deformación mecánica.
b) Montaje de probetas
El montaje es el segundo paso para seguir en la
preparación de muestras. Si utilizamos resinas de
empastillado, permite obtener una serie de ventajas
frente a las muestras no empastilladas. Además,
contribuye a que los bordes de la muestra no corran
el riesgo de ser destruidos por la acción de los
materiales abrasivos. Con un montaje cuidadoso se
contribuye a evitar que queden bordes redondeados.
El montaje se realiza mediante el empleo de bakelita
o materiales plásticos termoendurecibles, como
lucite, que son moldeados con la pieza en su interior
mediante una pequeña prensa con calefactor.
c) Pulido
Se realiza con paños especiales, del tipo de los
tapices de billar. Como abrasivo, se puede utilizar
polvo de diamante o alúmina. El primero se aplica
con un aceite especial, para lubricar y extender la
pasta de diamante y el segundo con agua. En el
pulido apenas hay arranque de material y lo que se
pretende es eliminar todas las rayas producidas en
procesos anteriores. El pulido finaliza cuando la
probeta es un espejo perfecto.
Pulido mecánico: El pulido mecánico se efectúa
sobre paños, sujetos en forma adecuada sobre los
discos de pulidoras mecánicas, utilizando abrasivos
en suspensión líquida. Los paños utilizados son:
paños de billar, pana, terciopelo de algodón, seda o
paños preparados especialmente que se encuentran
en el comercio con diferentes nombres, según sea su
origen. Los abrasivos usados más frecuentemente
son óxido de magnesio, alúmina (Óxido de
aluminio), óxido de cromo, óxido de hierro, etc., en
forma de polvos muy finos (500 a 600 mallas),
suspendidos en líquidos (general- mente agua
destilada) que dependen del material a pulir. Para su
preparación se mezcla una pequeña cantidad de
abrasivo en un litro de agua, se agita con una varilla
de vidrio hasta obtener una mezcla homogénea y se
deja decantar un tiempo variable, generalmente no
menor a 30 minutos. Luego se sifona el líquido con
el óxido en suspensión, evitando arrastrar el material
decantado, más grueso, obteniéndose así un óxido en
condiciones de uso.
Esta suspensión se vierte por goteo sobre el paño bien
estirado y sujeto sobre el disco de la pulidora que gira
a velocidades variables entre 400 y 1000 r.p.m. La
probeta desbastada se mantiene firmemente sobre el
disco que gira, imprimiéndole un movimiento de
rotación en sentido contrario al del disco, o bien
haciéndola avanzar y retroceder según un radio del
disco. El paño debe mantenerse siempre húmedo,
agregando intermitentemente el abrasivo en
suspensión. En esta operación deben desaparecer
todas las rayas producidas por el último esmeril y aún
las más finas, producidas por este pulido. El pulido
no debe extenderse más allí de lo necesario para
evitar la distorsión superficial del metal. En los
metales muy blandos suele formarse una capa
distorsionada que se elimina atacando la probeta
pulida con reactivo que disuelve dicha capa y
volviendo a pulir nuevamente. Esa operación puede
repetirse varias veces. Una vez pulida la probeta se
lava con agua y se enjuaga con alcohol o éter. Se
acelera su secado colocándola frente a una corriente
de aire caliente. Hecho esto, la muestra esté en
condiciones de ser observada en el microscopio. La
probeta pulida debe manejarse con precaución,
evitando tocar su superficie con los dedos u otro
objeto que pueda mancharla, rayarla o producir un
ataque posterior desparejo.
Figura 3. Pulidora metalográfica de doble disco.
El pulido mecánico produce, entre otros defectos,
distorsión de las capas superficiales, en especial en
metales blandos y sus aleaciones y en aquellos que
endurecen por deformación, como los aceros
austeníticos.
Pulido electrolítico: Se basa fundamentalmente en
igualar la superficie de los metales por efecto de una
corrosión electrolítica selectiva de las partes salientes
de la probeta. Durante este proceso, la probeta de
metal actúa como ánodo en una celda o cubeta
electrolítica. El material se extrae por acción
electrolítica en forma tal que se eliminan las
irregularidades de superficie y el acabado resulta liso
y brillante.
Los requerimientos generales en un baño
electrolítico para pulimento:
● Debe de ser conductivo.
● La reacción con el ánodo debe dar como
resultado un compuesto soluble, puesto que
los iones metálicos deben de poder pasar del
ánodo al cátodo.
● No debe de cambiar la superficie
químicamente activa del ánodo a un estado
menos reactivo.
● El ataque corrosivo no debe ser excesivo, de
lo contrario, puede producirse ataque
químico en conjunto con el pulimento
electrolítico.
d) Ataque químico:
En este punto la probeta es plana y está pulida, es un
espejo. El ataque químico pondrá de manifiesto la
estructura del metal ya que atacará los bordes de los
granos y afectará de manera diferente a las distintas
fases presentes en el metal. Para cada metal y
aleación se utiliza un reactivo de ataque diferente. En
el caso del acero el más utilizado es el NITAL, que
se prepara disolviendo ácido nítrico en etanol.
Cuando el acero es inoxidable se suele realizar un
ataque electroquímico.
A continuación, se procede al ataque de la muestra
para poner en evidencia la estructura del metal o la
aleación. Existen diversos métodos de ataque, el más
utilizado es el ataque químico.
El ataque químico puede hacerse sumergiendo la
muestra con la cara pulida hacia arriba en un reactivo
adecuado. O pasar sobre la cara pulida un algodón
embebido en dicho reactivo o goteando el mismo
sobre ella durante un tiempo del orden de los
segundos. Es conveniente durante el ataque por
inmersión y goteo mover la probeta continuamente
para que el reactivo se renueve sobre la superficie,
dando un ataque más homogéneo. Luego se lava la
probeta con agua, se enjuaga con alcohol o éter y se
seca en corriente de aire caliente.
El fundamento del ataque químico consiste en la
distinta velocidad de disolución de los diferentes
constituyentes metalográficos de la muestra en el
reactivo usado. El de mayor velocidad de reacción,
se ataca rápidamente y se verá más oscuro al
microscopio, mientras que el menos atacable
permanecer más brillante, reflejar· más luz y, por
consiguiente, se verá más claro en el microscopio.
No conviene sobreatacar las probetas, pues se
mancharían y se taparía la estructura o podrían
producirse figuras de corrosión. Es preferible pecar
por defecto de ataque, en cuyo caso se vuelve atacar,
en cambio, a las probetas sobreatacadas hay que
volver a pulirlas.
Existen reactivos generales para detectar la estructura
de cada grupo de aleaciones:
⮚ Aleaciones ferrosas
Ácido nítrico .............................................. 1-5 c.c.
Alcohol etílico o metílico .…………...…..100 c.c.
(95% o absoluto)
Tiempo de ataque desde poco segundos hasta 1
minuto, para todos los aceros al carbono y de baja
aleación. Oscurece la perlita y manifiesta los bordes
de la ferrita (ferrita y cementita blancos y perlita más
oscura, láminas claras y oscuras).
⮚ Picral:
Ácido pícrico …………………....................... 4 g.
Alcohol etílico o metílico …..................... 100 c.c.
(95% o absoluto)
Tiempo de ataque no mayor de 2-3 segundos, tiene el
mismo uso que el reactivo anterior.
Reactivos para aceros especiales:
⮚ Nital concentrado:
Ácido nítrico..............................................5-10
c.c.
Alcohol etílico o metílico ........................... 100
c.c.
(95% o absoluto)
Se utiliza para revelar la estructura general de los
aceros rápidos.
⮚ Cloruro férrico y ácido clorhídrico:
Cloruro férrico...................................................5 g.
Ácido clorhídrico..........................................50 c.c.
Agua destilada............................................ 100 c.c.
e) Ataque en color:
La metalografía a color se ha venido estudiando
desde hace poco más de ochenta años, con el fin de
mejorar la metalografía clásica. Los ataques
químicos realizados tienen como resultado imágenes,
que, dependiendo del material y el reactivo,
ofrecerán delimitaciones de color, de modo que
facilita la diferenciación de fases y la visualización
de componentes que no se lograban ver con la
convencional.
Figura 4. ASTM A 335-P91, ataque en color
f) Observación microscópica:
Sin la ayuda de un microscopio adecuado, la muestra
metalográfica más cuidadosamente preparada posee
escaso valor. Un microscopio apropiado y sus
correspondientes accesorios puede utilizarse para
observar la microestructura, medir la profundidad de
las superficies endurecidas y componer registros
fotográficos de los tratamientos térmicos. El
microscopio destinado a estos laboratorios debe
poseer:
• Aumentos de 50x a 1000x para revelar
tantos casos groseros como sutiles de
microestructuras de transformación.
• Lentes objetivas con calidad suficiente
para resolver capas superficiales delga- das
para efectuar una medición precisa. ¬
Fuente de iluminación intensa para revelar
microestructuras de transformación de
coloración oscura tratadas con ácido.
• Funciones mecánicas adecuadas que
permitan un ajuste estable de los campos
visuales.
• Ocular graduado capaz de medir las
distintas capas que se desea evaluar.
• Cámara para registrar microestructuras.
El microscopio usado en metalografía se caracteriza
por poseer un sistema de iluminación por reflexión.
Su platina es móvil y en algunos casos la probeta se
coloca con la cara pulida hacia abajo. Consta de
cuatro partes:
• El sistema de iluminación: una lámpara y
un colimador que concentra los rayos en el
sistema objetivo.
• Sistema objetivo: consta de varios lentes,
un diafragma de entrada de luz o diafragma
de apertura y un diafragma de campo de
vista, un elemento reflejante que hace
entrar los rayos de luz en el lente objetivo
propiamente dicho (vidrio de caras
paralelas, espejo o prisma, según los
casos).
• Sistema ocular: con un prisma de
reflexión y unas lentes dentro del tubo
ocular.
• Sistema fotográfico: con varios lentes y un
espejo de reflexión: tiene un vidrio
despulido para proyectar la imagen antes de
sacar la fotografía. Luego de enfocar la
imagen se sustituye el vidrio
Fotos metalográficas:
Figura 5. Microestructura acero de baja aleación.
En la micrografía, obtenida mediante Microscopia
Óptica Convencional, se observan granos ferríticos
de tamaño irregular, alargados en la dirección de
conformación plástica. No se observa ningún tipo de
precipitado.
2.2 Réplica Metalográfica
2.2.1 Procedimiento de Réplica
Consiste en copiar la textura y relieves (interfaces,
junturas de grano, límite de maclas, depresiones por
presencia de carburos, microgrietas, etc.) de la
superficie por analizar mediante el uso de un
celuloide, el cual se prepara adecuadamente y se
presiona sobre la superficie, pero con un sobre ataque
químico para magnificar las interfaces mencionada y
relieves que puedan ser copiados por el celuloide.
a) Inspección visual
La selección de las zonas críticas y representativas de
posibles daños de tipo termomecánicos o químicos,
este es fundamental para el proceso; ya que debido a
ello se hará detección de degradación
microestructural. Los daños más frecuentes que se
presentan son:
● Oxidación excesiva.
● Deformación plástica.
● Zonas erosionadas.
● Uniones soldadas fisuradas.
En los codos o zonas en las cuales se presente
desviaciones de fluido suele ocurrir mayor
degradación microestructural.
Figura 6. generador de vapor para la identificación
de zonas críticas.
b) Preparación de la superficie
Se debe de realizar una serie de etapas que preparan
la superficie para generar la réplica de esta:
⮚ Etapa de amolado: Se hace con la finalidad de
eliminar estas capas de metal degradado que no
permiten observar la microestructura real del
componente formadas por la generación de oxido,
descarburación, etc. Los cuales no permitirá
analizar el componente de manera directa.
Figura 7. Desbaste grueso donde se elimina restos
de sales, óxidos y capas de carburos.
⮚ Etapa de pulido grueso: Posteriormente se
produce al pulido grueso con la finalidad de
 eliminar deformaciones durante el amolado con
papeles abrasivos de carburo de silicio de
diferente grano, aumentando progresivamente el
número de grano para obtener una superficie lo
más lisa posible (grano 120, 220, 320, 400 y 600).
Figura 8. Pulido grueso se eliminan deformaciones
producidas.
La etapa de pulido grueso debe durar el tiempo
suficiente para extraer toda la deformación abrasiva.
Figura 9. Profundidad de desbaste producido en las
dos etapas del pulido mecánico.
Daño por abrasión: El método de pulido mecánico
aun teniendo mucho cuidado produce en el proceso
de abrasión una capa perturbada (deformación por
abrasión) cuyo espesor es mayor cuando las
condiciones de pulido mecánico son severas y menor
el límite elástico del material.
Esta zona perturbada es llamada "capa de Beilby"
suele ser de algunos angstroms de espesor (1 Å = 10 -
8
cm).
Etapa de pulido fino:
▪ Pulido fino mecánico.
Esta se emplea cuando se necesita observar
inclusiones, óxidos, densidad de poros, medir
densidad de hoyuelos; cuando no se pueda aplicar el
pulido de tipo electroquímico sobre el metal.
Por lo general se usa unca goma abrasiva de
granulometría similar a un papel de grano 800 y
luego se inicia el pulido fino con felpas embebidas en
pasta diamantada de 6 y 1 µm respectivamente,
lubricadas con una solución 50% alcohol
etílico/etilenglicol. Entre cada aplicación de pasta se
debe eliminar los restos del pulido anterior para no
contaminar el paño siguiente, así también como
verificar si se han eliminado toda raya e imperfección
de las etapas anteriores.
Figura 10. Etapas que deben eliminarse en el
pulido fino.
● Pulido fino electrolítico (Electropulido).
Este consiste en tratar la superficie del metal
como un ánodo en una celda electrolítica. Con la
aplicación de corriente, se forma un filme polarizado
en la superficie metálica bajo tratamiento,
permitiendo a los iones metálicos difundir a través de
dicho film. Las micro y macro proyecciones, o
puntos altos de la superficie rugosa, lo mismo que
zonas con rebabas, son áreas de mayor densidad de
corriente que el resto de la superficie, y se disuelven
a mayor velocidad, dando lugar a una superficie más
lisa, nivelada y/o rebabada.
Es ideal para metales blandos, aleaciones
monofásicas y aleaciones que endurecen por
deformación. Como desventaja se encuentra la
destrucción parcial o total de las inclusiones no
metálicas por reacciones químicas con los
electrolitos utilizados. También algunos electrolitos
actúan sobre los bordes de las microfisuras y hacen
que las mismas se agranden y a su vez produzcan un
redondeo de sus bordes.
De acuerdo con las circunstancias, los métodos de
pulido electrolítico más utilizados son:
● Pulido en celda electrolítica.
● Pulido por medio de equipos automáticos.
● Pulido local por medio del método
“tampón”. Este método consiste en
reemplazar la celda electrolítica por un
menisco de reactivo ubicado entre la pieza a
pulir (ánodo) y un cátodo (tampón).
Tabla 2. Electrolitos usados para diversos metales
en el pulido electrolítico.

Figura 12. Etapas del pulido hasta llegar a observar
la microestructura, siendo 1° Esmerilado, 2°
Pulimiento grueso, 3° Pulimiento Final (Sin atacar)
y 4° Pulimiento final (Reactivo) – Material: 35% Cu,
4% Si, y el resto aleación de Al (Aumento original:
200x)
c) Generación de la réplica.
Esta se denomina así tanto a la película delgada como
masiva, conformado por el material amorfo. La
imagen obtenida en un microscopio electrónico de
transmisión en un microscopio de reflexión estando
esta estrechamente relacionado con la topográfica de
la muestra.
Tipos de réplicas:
Replicas topográficas: Se usan por lo general con la
finalidad de obtener topografías (a nivel macro) de
fracturas, daños en superficies metálicas, superficies
porosas.
Replicas Microestructurales: El concepto de
copiado en este tipo de replicas es como su nombre
lo indica, a nivel microestructural, a diferencia del
otro tipo esta copia la topografía generada en el
revelado de la microestructura.
Materiales utilizados para replicas:
● Hojas de acetato de celulosa con soporte de
aluminio reflectante. Consiste en humedecer la
réplica con solvente, dejar 5 minutos y luego
pegar, presionando, sobre la superficie del
componente. No necesita metalizado.
● Hojas de acetato de celulosa sin soporte. Tiene
un espesor de 50µm, Este material da como
resultado repicas de buena resolución y
reproducción. Cubre áreas grandes. Se pueden
obtener macrografías.
● Barniz Nitro celulósico. Este material presenta
excelente reproducción y resolución. Puede
llegar a cubrir grandes superficies
(macrografías).
Técnicas de preparación de réplicas:
1. Método de una etapa. - Permite obtener replicas
fieles de una muestra dada. El depósito directo de
carbono sobre la superficie reproduce su
topografía con mayor fidelidad que cualquier
otro, obteniéndose de esta manera réplicas de
máxima resolución.
2. Método de dos etapas. - Este método no
deteriora la superficie estudiada y es el más
utilizado en los casos de obtención de replicas “in
situ” de componentes industriales. Las
rugosidades de la superficie se replican primero
mediante una capa intermedia de barniz o
plástico, o de acetato, dependiendo del material a
utilizar.
● En el caso del barniz nitro celulósico, este se
aplica directamente sobre la superficie a
replicar con la ayuda de un vástago de vidrio.
El espesor de la película debe ser del orden
de 0.1 a 0.2 mm. Luego de colocado, el
tiempo de secado es de alrededor de una hora
(eliminación del solvente por evaporación).
Durante ese tiempo se debe proteger al
barniz de impurezas atmosféricas.
Una vez que esté totalmente seco, se
encuadra con una hoja adhesiva a
 desprender. La réplica se extrae con pinzas y un ensayo de partículas magnetizables o
se coloca en un vidrio portaobjetos que tiene líquidos penetrantes.
una cinta de doble cara transparente, el cual
pasa al análisis.

● En el caso de las hojas de acetato, la técnica

operatoria consiste en humedecer la
superficie con solvente, para luego, por
tensión superficial, adherir la película de
acetato. Se espera 5 minutos y se procede a
su extracción con una pinza para llevarla a un
vidrio portaobjetos con una cinta doble cara
transparente.

Figura 14. Acero ASTM A 335-P91.

2.3 Medición de Espesores

Se cuentan con tres tipos de mediciones uno más
sofisticado que otro, pero también contamos con la
medición en campo, los cuales son:
a. Calibre o calibrador de Pie Rey: El
Calibre Pie de Rey es un instrumento usado
para medir las dimensiones lineales internas,
externas y de profundidad de una pieza.
Figura 13. Esquema de un proceso típico de Consiste en una regla graduada, con apoyo
replicación de dos etapas. fijo, sobre la cual se desliza un cursor.
Daño por termofluencia (Creep). Las tensiones
impuestas a un componente que trabaja a altas
temperaturas producen una deformación continua del
material. Por definición, el creep es la dependencia
de la deformación con el tiempo de un material
sometido a una determinada tensión. Luego de un
determinado periodo de tiempo el creep puede
terminar en la rotura del material (creep-rotura). Este Figura 15. Partes de un calibre Pie de Rey.
es un método no destructivo ha sido especialmente
empleado en la estimación de duración de diferente b. El micrómetro: Un micrómetro, también
tipos de tubos, caderas,etc. llamado Tornillo de Palmer, es un
d) Análisis de la muestra. instrumento de medición cuyo
• Análisis microestructural: Este tipo de funcionamiento está basado en el tornillo
análisis tiene como objetivo determinar micrométrico y que sirve para medir las
patrones de fisuración en diferentes dimensiones de un objeto con alta precisión,
materiales a temperatura ambiente, alta del orden de centésimas de milímetros (0,01
temperatura y en distintos medios, cambios mm) y de milésimas de milímetros
microestructurales debidos a diferentes (0,001mm).
mecanismos tales como termofluencia
(Creep), microfusión localizada, etc.

• Determinación de mecanismos de
fisuración: Esta tiene como fin prevenir una
posible rotura potencial;para ello se emplea
 • No es necesario quitar el recubrimiento del
metal.
Desventajas
• Usualmente requiere calibración para cada
material.
• Requiere buen contacto con el material.
• No se puede realizar la medición sobre el
óxido. (No se aplica a EMAT)
Figura 16. Partes de un Micrómetro exterior.
• Requiere material de acoplamiento entre la
superficie medida y la sonda. (No se aplica a
c. Medidor de espesor por ultrasonido:
EMAT)
La medición ultrasónica de espesores es una
• La interpretación necesita experiencia.
técnica de ensayo no destructivo para la cual
no es necesario cortar ni seccionar el
Partes que componen un Medidor de Espesor por
material. Se trata de una método rápido,
fiable y versátil que, a diferencia del uso de Ultrasonido
Si bien en el mercado podemos encontrar una
un micrómetro o un calibre como se muestra
diversidad de modelos con distintas funciones y
en la Figura 17, requiere el acceso a
diversas aplicaciones, como veremos más adelante,
solamente una pared de la pieza a medir. Es
por ello que se usa ampliamente para en la figura de abajo detallamos un medidor básico
con sus partes principales.
determinar el espesor de materiales como,
por ejemplo, caños, tubos, válvulas, tanques,
calderas y otros recipientes a presión, cascos
navales o cualquier material sujeto a la
corrosión y el desgaste.

Figura 18. Partes de un medidor de espesor por

ultrasonido.
Figura 17. Micrómetro
Ventajas Las pantallas son de cristal líquido, ofrecen lecturas
• Técnica no destructiva. de 3 o 4 dígitos, tanto en unidades del sistema
métrico como imperial, y cuentan con la función de
• No requiere acceso a ambos lados de la
retroiluminación. Algunas presentan solamente la
muestra.
lectura del espesor, mientras que otras (las más
• Puede ser diseñado para hacer frente a
sofisticadas) pueden incorporar también la
revestimientos, revestimientos, etc.
representación en tiempo real de la forma de las
• Se puede lograr una buena precisión (0,1 mm ondas ultrasónicas, tal como vemos en la Figura 19.
y menos) utilizando técnicas de
temporización estándar.
• Se puede desplegar fácilmente, no requiere
condiciones de laboratorio.
• Equipo relativamente barato.
• EMAT no requiere el uso de couplant.
• EMAT puede realizar mediciones de espesor
a través de la corrosión y otros
recubrimientos de superficie en metales.
Figura 19. Medidor de espesor por ultrasonido.
 d. Mediciones de Espesores en Campo: Se La integridad de la soldadura se puede verificar
hacían únicamente para dos formas mediante un examen no destructivo, microscopía
establecidas por el procedimiento de óptica y prueba de dureza, y la homogeneidad a
través de la profundidad de soldadura, mediante la
Techint.
energía de impacto absorbida y la resistencia a la
• Por Accidente Físico de la Tubería. Estos tracción.
accidentes físicos eran producidos por los
vehículos que transitaban por el derecho de 5. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
vía (Pay-Car y Seibos) originado ❖ Tesis “evaluación de la degradación
abolladuras, o hundimiento de las tuberías microestructural de ductos en refinerías de
• Por salto de Arco Esto era ocasionado no petróleo, mediante réplicas metalográficas”.
Universidad Nacional del Centro del Perú,
intencionalmente por la antorcha del
2014.
soldador, originando en el metal base del ❖ Pemex. Procedimiento para elaborar
tubo una especie de quemón que originaba Réplicas Metalográficas y metalografías de
ser reparado manualmente con un limaron y campo. México.
después ser medido por medio ultrasónico. ❖ F. Abe, “Precipitate design for creep
strengthening of 9 %Cr tempered
En todos estos casos si el material base (tubo) se martensitic steel for ultra-supercritical
encontraba muy dañado y sobrepasaba el límite del power plants”, Sci. Technol. Adv. Mater. 9
(2008).
10% menos del espesor nominal este era cambiado o
únicamente era cortado en el área dañada ASME
❖ Laboratorio Metalografía Protocolo.
Escuela colombiana de ingeniería.
B31.8 y Procedimiento Techint. Laboratorio de producción.
❖ Ibáñez Montenegro J. J. (2005). “Estudio de
3. CORROSIÓN la Soldadura en Aceros Austeníticos” Piura.
Las tuberías de acero, que se utilizan comúnmente en
los sistemas de vapor, contienen una cantidad
significativa de hierro y es vulnerable a la oxidación
bajo ciertas condiciones. El Óxido de hierro ocurre
debido a la oxidación de la superficie del metal con
la exposición al aire y el agua. Los Sistemas de
tuberías de recuperación de condensado de acero son
especialmente vulnerables porque los reactivos para
la oxidación para formar (oxígeno, agua y hierro) son
abundantes.
• Evaluación de la corrosión en tuberías:
conformidad con el estándar ASME B31G:
El grado máximo de corrosión anual
estipulado en la norma ASME es de 0.134 mm
por año. Esto quiere decir que toda tubería bien
protegida únicamente sufriría una corrosión
anual de 0.0134 o menos.
4. SOLDADURA DE UN ACERO 9 Cr-1Mo
Se requiere que los aceros férricos, con alta
contenido de Cr se utilizado se unan utilizando
procesos de soldadura favorables con ventajas
económicas y metalúrgicas para aplicar al recipiente
de presión del reactor de pared gruesa de un reactor
enfriado por gas a muy alta temperatura. Además, se
debe tener en cuenta que se tiene que soldar un acero
de paredes gruesas con un espesor de 100-110 mm.