DOBLADO Yy CURVADO DE LA CHAPA INTENSIVO I-2023

Universidad de Los Andes
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ing. Mecánica
Procesos de Manufactura III
Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:
Proceso de doblado, curvado,

arrollado, bordonado, cercado,
perfilado engrapado de la
chapa.
P P
P
PIEZA
PIEZA
PISADOR
PUNZON
PUNZON
PUNZON
ESPULSADOR
MATRIZ MATRIZ
MATRIZ
RUBEN D. AÑEZ R. PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES PIEZA

Tecnología del doblado.
RUBEN D. AÑEZ R. PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES

Las operaciones de doblar, curvar, arrollar, bordonear, cercar, perfilar y engrapar

ocupan un lugar importante en el ciclo productivo del estampado, ya que muchos
objetos, después de haber sufrido la primera operación de corte, deben
someterse a una o varias de estas fases. Durante estas operaciones es necesario
evitar que la chapa experimente un alargamiento, puesto que, de producirse
éste, se obtendría una variación de espesor en la chapa. Estas operaciones
consisten, por consiguiente, en variar la forma de un objeto de chapa sin alterar
su espesor, de forma que todas las secciones permanezcan constantes.
Para que no se originen variaciones de espesor es necesario un

estudio racional de las herramientas y una regulación exacta de la carrera. En la
producción en grandes series y en el caso de que un elemento deba sufrir varias
pasadas, será necesario estudiar las fases que pueden resolverse con las
estampas adaptadas para múltiples operaciones.

Proceso de doblado.


Proceso de doblado.


P, v
Proceso de doblado.
PIEZA
PUNZON
MATRIZ


Una de las operaciones más comunes de trabajo de conformado del metal por deformación
es el doblado. Esta operación no sólo se usa para producir piezas con rebordes,
bucles y ondulaciones sino que también se usa para proporcionar rigidez a piezas
aumentando su momento de inercia.
El doblado, en si mismo, sólo causa una deformación localizada si se le compara en oposición

con los procesos de deformación en masa, como por ejemplo en una operación de forjado.


Conceptualmente, el doblado de chapa es una operación sencilla que se ejecuta a menudo en
una prensa o una plegadora. Normalmente los punzones y las matrices de la prensa o
plegadora tienen formas relativamente simples, pero con un diseño inteligente y múltiples
operaciones incluso se pueden llegar a producir formas complejas.
Normalmente, con la operación de doblado de una chapa se persigue crear superficie
cilíndrica conectada de dos superficies planas. En la figura siguiente se presenta una
geometría idealizada obtenida mediante doblado.
Sin embargo, la geometría real puede ser ligeramente

distinta a la geometría ideal. En la figura abajo
muestra que la zona de doblado puede tener una
curvatura no constante(a), existir una pérdida
de tangencia en las líneas de doblado(b) u
obtener diferentes ángulos de doblado en la
cara interior y exterior(c).
RUBEN D. AÑEZ R.
PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES

TROQUEL PARA PRENSA

PLEGADORA
RUBEN D. AÑEZ R.

Básicamente durante el doblado de la chapa se somete a un momento flector hasta que
produce deformaciones plásticas en el metal. En una chapa sometida a flexión las caras más
exteriores del material están en tracción y las más interiores en compresión. En la
figura siguiente se puede observar la distribución de deformaciones y de tensiones a lo largo
de una chapa sometida a flexión donde se ha producido plasticidad en las zonas más alejadas
del plano medio.
La deformación de un punto, puede ser determinada dependiendo de espesor de la chapa t, ya

que esta determina el desplazamiento de la línea neutra hacia la superficie más interior debido
a la curvatura que aparece en la chapa. Por esta razón la cara exterior sufre una plastificación
más amplia que la interior. En consecuencia, la longitud de doblado es menor en la región más
exterior que en la región más interior. La diferencia entre la deformación exterior e interior se
hace más evidente cuando se producen doblados más agudos.

Experimentos realizados han llegado a la conclusión de que el eje neutro puede considerarse
situado sobre la mitad cuando la chapa no supera el milímetro de espesor y es doblada
según el radio R = (4 a 10)t, pero cuando la chapa supera el milímetro se halla
aproximadamente a 1/3 de la curva interior, es decir:
t t
Si t  1mm y R= ( 4 a 10 ) t → y = ; Si t 1mm t → y =
2 3
Si la chapa doblada tiene contra-curvas, la línea neutra se sitúa, en cada caso, hacia la curva
interior.
Otras investigaciones, consideran de mayor precisión los resultados que se muestran a

continuación, considerando la relación entre el radio R interior de curvatura y el espesor t
de la chapa.


Las direcciones principales en el doblado se

muestran en la figura. La deformación en la
dirección longitudinal o tangencial  1 es
la deformación principal máxima, y la
mayoría de los datos experimentales se
refieren a ella. La teoría elemental de la
flexión de una viga rectangular solo tiene en
cuenta la deformación tangencial, y supone
que esta solo varía en la dirección del
espesor de la chapa t. Sin embargo, la
experiencia ha permitido comprobar que la
distribución de las deformaciones en el
doblado es mucho más complicada. La
distribución de la deformación tangencial
depende significativamente del procedi-
miento de doblado.

1 Universidad de Los Andes

Determinación de la deformación nominal y real en el doblado.
La distribución de la deformación tangencial,  1 , a través de la anchura es muy

uniforme, salvo en las proximidades de los bordes, en los que es aproximada
mente un 20% mayor que en el centro. Esto se explica teniendo en cuenta que
una sección transversal inicialmente rectangular se transforma por el doblado en
una sección trapezoidal de lados curvos. La distribución de la deformación
transversal es más heterogénea. Puesto que la tensión normal a las superficies
libres es siempre nula  = 0 , los bordes de una probeta doblada están sujetos
3
a una tensión uniaxial, por lo qué, por el efecto de Poisson, se produce una
deformación transversal de compresión. Si la relación (w/t ) de la anchura w al
espesor t, es mayor que 8, la deformación transversal en el centro de la chapa es
nula. Esta es la razón por la que solo en piezas estrechas tiene importancia la
deformación transversal en cuestión.
De acuerdo con la teoría de la flexión, aumenta la deformación al disminuir el

radio de curvatura. Si se desprecia el cambio de espesor, el eje neutro se
mantiene en la fibra central y el estirado de la superficie externa ee será igual a la
contracción de la superficie intena ei. La deformación convencional en las fibras
externa e interna está dada por:
RUBEN D. AÑEZ R.

L OA − OA
e 1 = e e = −e i = =
L0 OA
(  + t / 2 )  − 
e1 =

t
e1 = (a)
2
Si no hay desplazamiento de eje neutro, se tiene que:
R t t 1
Que 10 y  = R + → e 1 = = (b)
t 2 2 ( R + t / 2) 2R
+1
t

Por tanto e e = − e i =
2R
1
( )
y  e = ln 1 + e e → Def. real
+1
t
Si hay desplazamiento de eje neutro, se tiene que:
R t 1
Que  10 y  = R + y → e1 = = , (c)
t 2 ( R + y ) 2R y
+
t t
" y " se determina por la tabla mostrada.
1
Por tanto e e = − e i =
2R y
+
t t
( )
y  e = ln 1 + e e → Def. real

Parámetros relacionados con el doblado: Existen cuatro parámetros

principales asociados al doblado, pues estos parámetros relacionan
propiedades mecánicas y cuestiones de precisión. Estos cuatro
parámetros son:
a) Dirección de laminado (orientación de las fibras),

b) Radio de doblado mínimo Rmín ,
c) Tolerancia de doblado B,
d) Angulo de recuperación elástica,
e) Capacidad de doblado, doblabilidad
f) Longitud de desarrollo inicial de la chapa, y
g) Fuerza de doblado.


a) Dirección de laminado (orientación de las fibras),


Tecnología del doblado. Orientación de las fibras.


¿Qué influencia tienen la orientación de las Fibras?
• Esta comprobado que la orientación de

las fibras influyen directamente sobre las
Propiedades mecánicas de las chapas.
• Los doblados hechos en sentido

perpendicular o paralelo a la dirección de
las fibras, tienen un comportamiento
distinto entre sí y hay que tenerlo en
cuenta.
• El caso mas desfavorable se puede dar,

cuando el doblado se hace en sentido
perpendicular al laminado y con un ángulo
muy agudo. En éste caso, la presencia de
grietas o roturas en la pieza pueden ser
elevadas.


• Los antecedentes y las pruebas realizadas, indican que la orientación

de las fibras influyen directamente sobre algunos cambios en las
características mecánicas del material de las zonas dobladas:
• La resistencia mecánica.
• La flexión.
• El alargamiento.
• La recuperación elástica.
• Resistencia a la fatiga.
• ...


b) Radio de mínimo doblado Rmín. Se llama radio de doblado mínimo al
radio en el cual una grieta aparece en la superficie más exterior del
doblado . El radio de doblado mínimo al que una pieza puede doblarse de manera
segura se expresa habitualmente en función del espesor, como por ejemplo 2t,
3t, 4t, etc. El radio de doblado mínimo se determina tradicionalmente de manera
experimental y está disponible como característica de la chapa en forma de
tablas.
Además, en una operación, de doblado el radio de curvatura no puede ser inferior

a determinado valor, porque de otra manera se agrietaría la superficie externa
sometida a tracción. El radio minimo de doblado suele expresarse en múltiplos
del espesor de la chapa. Así, un radio de doblado 3t indica que el metal se puede
doblar con un radio igual a tres veces el espesor de la chapa sin que se produzcan
grietas. Este radio es un límite de formabilidad y varía mucho entre los diferentes
metales, aumentando siempre por una deformación en frío previa. Para algunos
metales dúctiles el radio mínimo de doblado es cero, lo que expresa que la
chapa se puede doblar sobre sí misma completamente, pero aun en este caso es
práctica generalizada no emplear radios de doblado menores de, aproximada-
mente, 1 mm.

En el caso de las chapas de aleaciones de alta resistencia, los radios mínimo
de doblado no pueden ser inferiores a 5t0 aún mayores. Dicho radio no puede
considerarse como un parámetro muy característico del material, porque depende,
entre otras cosas, de las condiciones geométricas del doblado.
El radio mínimo de doblado Rmín se puede predecir con bastante exactitud a

partir de la reducción área r medida en un ensayo de tracción.
Dentro de esta línea se han llevado a cabo estudios para establecer una relación
entre el radio mínimo Rmín y una propiedad mecánica del material dada. Una
de estos análisis se basa en la siguiente hipótesis:
1) La deformación real de tracción  a la que aparece una grieta sobre el
doblado de la fibra más exterior es función
t
del radio mínimo Rmín y es igual a la
deformación real de fractura  del material en un ensayo de tracción
f
simple.
2) El material es homogéneo e isótropo.
3) La chapa se dobla en un estado de tensión plana, que sucede cuando la
relación entre la longitud y el espesor toma valores pequeños.
 A   
 f
= fractura
= ln 
A
0
 = ln 
 1− r
1
 (
 → como  t =  tracción = ln 1 + e tracción ) (d )
 fractura   fractura 

Cuando  t =  f , la deformación máxima admisible del material, como ya se dijo,
puede relacionarse con el radio de doblado mínimo Rmín que admite la pieza
doblada cuando se asume que la fibra neutra coincide con la fibra media, es decir
R t 10 :
R 1
Si 10 → e tracción = ; no hay desplazamiento de la línea neutra
t 2 R min
+1
t
 tracción = ln ( 1 + e tracción )
   
 1   R min + t 
 tracción = ln  1 +
2 R
 = ln 
t  (e)
 + 1  R + 

min
 t   min 2 


Usando la relación entre la reducción de área en el ensayo de tracción del material
(Ec. d) y la deformación real en la fractura (Ec. e) se obtiene la siguiente
expresión:
Como  f
=t
 
 1   R min + t 
ln   = ln  
1− r  t
 fractura  R + 
 min 2 
R m ín1
− 1 para r
= 0,20
t 2r
O también
1
R m ín = ct (f) →c= −1
2r
(R 20% )

En esta ecuación se puede observar que el radio mínimo

depende del espesor t y de la reducción de área r en un ensayo
de tracción. Según esta expresión el radio mínimo se aproxima
a cero cuando la reducción de área es igual a 0,50. Esto indica
una capacidad de doblado completa o el material puede
doblarse sobre si mismo. El origen de esta ecuación partió de la
hipótesis que la fibra neutra coincide con la fibra media, lo que
solo es justificable para materiales con una reducción de área
en fallo menor a un 20%. Por tanto, la relación anterior tiende
a ser valida para reducciones de área menores al 20% ( R 20% )


Cuando la fibra neutra se desplaza desde el centro de la chapa ( R / t  10 ) ,
la siguiente relación mejorada puede emplearse, para materiales ductiles:
(1 − r ) (1 − r )
2 2
R min
= → R min = ct → c = para r  0, 20
t 2r − r 2
2r − r 2
La ductilidad de la fibra externa en el doblado es una función del estado de

tensiones que actúa en la superficie. Está bien comprobado que un estado
bidimensional de tensiones produce una disminución de la ductilidad del metal. La
relación de biaxialidad,  2 /  1 de la tensión transversal a la tangencial
aumenta con la relación de anchura a espesor, w / t 0 . La figura siguiente indica
que la biaxialidad es baja para valores pequeños de w / t porque el estado de
tensiones es prácticamente de tracción pura, pero al aumentar
0
el ancho de la
chapa con relación al espesor, aumenta la relación  2
/  1 hasta que es
aproximadamente w / t 0 = 8 , alcanzándose entonces una saturación de la
biaxialidad con un valor de, aproximadamente, 1/2


En consecuencia, la deformación necesaria para producir la fractura es una función
inversa de la relación anchura/espesor (W/t). En el doblado de chapas con
relaciones anchura-espesor elevadas, cuando se agota la ductilidad, suelen
aparecer las grietas en las proximidades del centro de la chapa, aunque si los
bordes son rugosos el agrietamiento puede aparecer en ellos.
A veces es posible aumen-
tar el ángulo mínimo de
doblado rectificando o
puliendo los bordes. Al
doblar chapas estrechas se
puede producir la falla en los
bordes, porque la biaxialidad
en el centro es muy
pequeña.
A continuación se presentan
tablas que permiten
determinar el radio mínimo
dependiendo del material de
la chapa:

R min = Cxt
Para  f
 120. Para valores  f
120, tomar el valor inmediato superior de la tabla.


Diferentes manuales de diseño de componentes de chapa proporcionan tablas que
recogen rangos de radios mínimos de doblado Rmín , recomendados para
diferentes condiciones de materiales, que se han elaborado a partir de datos
experimentales. Puede observarse el carácter experimental de ello en los datos de
la siguiente tabla, donde se indica el material por su condición de blando o duro:
Material Blando Duro
Aleaciones de aluminio 0 6t
Cobre al berilio 0 4t
Latón bajo en plomo 0 2t
Magnesio 5t 13t
Aceros inoxidables austenísicos 0,50t 6t
Acero bajo en carbono, baja aleación y

0,50t 4t
alta resistencia baja aleación
Titanio 0,70t 3t
Aleaciones de titanio 2,60t 4t




c) Tolerancia de doblado B. En la figura abajo, se indican los términos empleados en el
doblado. El radio de doblado R es el radio de curvatura de la superficie cóncava (interior), y
es la posición de la fibra neutra. El eje neutro o fibra neutra es el arco de circunferencia del
interior de la chapa a lo largo del cual la deformación es nula. En la flexión plástica el eje
neutro no se encuentra en la mitad del espesor como en el caso de la deformación elástica. Si
el doblado es muy agudo, el eje neutro se halla más próximo al interior que al exterior del
doblez.
2
B= 0
 ( R + y)
360


d) Angulo de recuperación elástica. Una de las dificultades que debe

considerarse durante la operación de doblado es la recuperación elástica. La
recuperación es el movimiento que sufre una pieza doblada para recuperar su
posición y forma original una vez que se ha retirado la carga que ha producido la
deformación. El fenómeno de la recuperación elástica también se conoce como
restitución o springback. Este movimiento de recuperación, es debido a que
ciertas fibras cercanas al eje neutro, después de la deformación o retirada la
carga, quedan sin deformarse plásticamente. Este restablecimiento o
recuperación suele cuantificarse con dos variables, o bien el ángulo inicial o de
recuperación ( 0 ) , o bien con un factor de recuperación (K).
Se considera estado final aquel en que la carga se ha dejado de ejercer sobre

la chapa, por tanto el ángulo final de doblado ( f ) , después de la recuperación,
es menor que el inicial ( 0 ) y el radio final de doblado ( R f ) es mayor que el radio
de doblado en el estado de carga ( R 0 ) , lo que se traduce a:
0  f
; R0  Rf


0  f
; R0  Rf
Recuperación elástica
 =  0 −  f
Carga Descarga
Angulo del troquel Ángulo de la pieza
Carga
Descarga

Tecnología del doblado
B 0 = ( R 0 + y ) 0
(
Bf = Rf + y  ) f
La longitud de la fibra
neutra antes del doblado y
Compresión después del doblado son
iguales, la tolerancia de
doblado B es la misma en
ambas condiciones, por
tanto se pueden relacionar
el ángulo de doblado y los
radios de curvatura por la
expresión:
Tracción


Tecnología del doblado
Igualando ambas tolerancias → B 0 = B f = B
 ( + y)
( )
R
B = ( R 0 + y ) 0 = R f + y 
R t
→K= = → Si 10 → y =
f 0
f
0 (R f
+y ) t 2
R
Si  10 → y → se determina por la tabla 9-54
t
Por otra parte, como la recuperación elástica en el doblado sucede cuando se retira la carga
sobre la chapa al terminar la operación de deformación, la energía elástica permanece en la
parte doblada haciendo que ésta recobre parcialmente su forma original. Esta recuperación
elástica se define como el incremento del ángulo (  ) comprendido por la parte
doblada en relación con el ángulo comprendido por la herramienta formadora
después de que ésta se retira  0 ( )
. Esto se ilustra en la figura anterior y
matemáticamente por:

=
 0 − f
= 1−
 f
= 1− K =
( R f
− R0) → Si R
10 → y =
t
0 0 0 (R f
+ y) t 2
R
t

Una manera para determinar el factor de recuperación (K), es usar la
gráfica mostrada. De la última ecuación de la lamina anterior, se tiene
que:
( )
R 0 = K R f + y − y → Si
R
t
10 → y =
t
2
R
t
Para determinar el valor de (K), se divide Rf por el espesor t y el
resultado será X. Se busca el factor (X) en la horizontal inferior de la
gráfica y trazar una vertical hasta cruzar la curva correspondiente
(resistencia última a la tracción) al material que vamos a doblar .
Desde el punto de intersección, trazar una horizontal hasta el valor
vertical (K).
( )
Para conocer el ángulo  0 , dividir el ángulo que deseamos obtener
de la pieza ( )
f por el factor (K) determinado anteriormente. El
resultado de esta operación será el ángulo buscado  0 . ( )
RUBEN D. AÑEZ R.
 
K= →0 =
f f
0 K
(
R0 = K R f + y − y )
Rf 
X = 
 t
 
RUBEN D. AÑEZ R.

 0 =  f +  → Angulo de recuperación
 f =  0 +  → Angulo de doblado interir
1 
Siendo →  = − →  =  − 1   0
k 
Otros datos, entre los que se encuentran los referentes a varias

aleaciones para temperatura elevada, indican que se puede obtener una
primera aproximación sobre la recuperación elástica mediante la
expresión:
 R 0 Y   R 0 Y 
3
R0
= 4  − 3 +1
Rf  Et   Et 

Tecnología del doblado. Desarrollo de un elemento de doblado
f) Longitud de desarrollo inicial de la chapa. La longitud de la chapa desplegada o
longitud de desarrollo inicial de la chapa (L) es la longitud de partida (chapa plana) que
debe cumplir la chapa para que después de su deformación, mediante el proceso de
doblado, la pieza final cumpla las dimensiones de diseño especificadas. El punto critico de
la determinación de esta longitud de halla en el cálculo, en las zonas dobladas que sufren
la deformación. De la longitud de la lamina que no sufre deformación por tracción ni por
compresión, su longitud permanece inalterada.
Pieza
c f
d e
b
Pieza
a Desarrollo
a b c d e f
Desarrollo
L

Pieza
Desarrollo


Pieza
Desarrollo


Desarrollo
Pieza


Pieza
Desarrollo


Pieza
Desarrollo


Pieza
Desarrollo


Después de haber localizado la posición de

la línea neutra (y), se puede calcular la
longitud o desarrollo del elemento doblado.
La sección transversal de este último

contiene siempre una serie de líneas
quebradas mixtas. El cálculo del desarrollo,
referido a la teoría de las líneas, en la
 posición neutra, se realizan considerando
L = (a + R + t ) + (b + R + t ) − 2 ( R + t ) + (R + y) por separado las correspondientes líneas
2 sencillas y aplicando el cálculo geométrico
   corriente; finalmente se hace la suma de los
L = a 1 + b 1 − 2 ( R + t ) − ( R + y )
 2  valores hallados, para obtener el desarrollo
Llamando total de la línea mixta.
   Desarrollando el elemento doblado de la Fig.

K = 2 ( R + t ) − ( R + y )
 2  9-395, se tiene:
Resulta
L = a 1 + b1 − K

L = a 1 + b1 + c 1 − K
L = a 1 + b1 + c 1 + d 1 − K


L = a 1 + b1 + c 1 − K

RUBEN D. AÑEZ R.

Tipos de doblado. Los doblados más significativos son dos: Doblado e U
a) Doblados al aire
b) Doblados en V, U y en cantiléver o de fondo
Doblado al aire
Doblado en V
Doblado en cantiléver


f) Fuerza de doblado. La fuerza de doblado es la carga que se ejerce sobre la
pieza a doblar mediante el punzón, y se traduce en momento de doblado. Las
fuerzas de doblado pueden estimarse asumiendo que el proceso es doblado
simple (flexión pura) de una viga rectangular de espesor t y ancho w
constante. De manera que la fuerza de doblado es función tanto de la
resistencia del material, como de las condiciones geométricas de la sección
rectangular y de la abertura de la matriz (D = 2L). Exluyendo la fricción, la
expresión general para la fuerza máxima de doblado P es:
wt 2
P=k  uts
D


Fuerza necesaria para doblado en V: Una
chapa metálica puesta sobre una matriz de
doblar se comporta, como un sólido apoyado en
los extremos y cargado en el centro. El esfuerzo
necesario se termina usando las ecuaciones
conocidas para estos casos, pero teniendo en
cuenta que esta tensión a la cual se somete la
chapa, debe ser de tal magnitud que esta alcance
la deformación permanente, por tanto:
El momento flector producido por la fuerza exterior se

expresa por:
P L PL
M= x = ( 1)
2 2 4

Ahora la tensión producida por la fuerza exterior se expresa por:
wt 03
Mc I wt 02
= =Y → M =Y =Y 12
t0
=Y ( 2)
I c 6
2
Igualando las ecuaciones 1 y 2, se tiene que la carga para el doblado en v, esta dada por:
PL wt 02 4 wt 02 2 wt 02
M= =Y → P=  =  ( 3)
4 6 6 L Y 3 L Y
Como  Y es la tensión por flexión necesaria para producir deformación permanente y para
el prensado de fondo, por tanto, este valor se puede tomar como el doble del esfuerzo ultimo
a tracción  Y = 2 UTS , de esta manera la ecuación 3 toma la forma siguiente:
2 wt 02 2 wt 02 4 wt 02
P=  = 2 UTS =  ( 4)
3 D Y 3 D 3 D UTS
La ecuación 4, también puede ser escrita así:
4 wt 02 wt 02 wt 02
P=  = 1, 333  =K  ( 5)
3 D UTS D UTS D UTS

a) Fuerza requerida para la transformación
wt 02
P=K  → 1, 20  K  1, 33
D UTS
k = 1, 20, cuando D = 16t 0 y

k = 1, 33, cuando D = 8t 0
b) Trabajo y potencia para la

transformación
w = K 2 .h. P = 0, 60.h. P
h = 0, 50 D - 0, 35t 0 + 0, 40r f
w
W =
tiempo
r f = radio de doblado
r 0 = Radio de la matriz

Fuerza necesaria para doblado en U: Una
El momento flector producido

por la fuerza exterior se expresa
por:
P2
M= xL ( 1)
2

Mc I wt 03 12 wt 02
= =Y → M =Y =Y =Y ( 2)
I c t0 2 6
Igualando las ecuaciones 1 y 2, se tiene que la carga para el doblado en U, esta dada por:
P2 wt 02 1 wt 02
M= xL =  Y → P2 =  ( 3)
2 6 3 L Y
el prensado de fondo, por tanto, este valor se puede tomar cono el triple del esfuerzo ultimo
1 wt 02 1 wt 02 2 wt 02
P2 =  = 2 UTS =  ( 4)
3 D Y 3 D 3 D UTS
Note que de la figura se tiene que L = to , por tanto

la ecuación 4, también puede ser escrita así:
2 wt 02 2 wt 02 2
P2 =  UTS =  UTS = wt 0 UTS = K .wt 0 UTS ( 5)
3 L 3 t0 3

a) Fuerza requerida para la transformación
Doblado en U
wt 2
P2 = K  → 0, 50  K  1, 00
D UTS
D = 2r m + 2t 0 + 2r P + 2 R P
NOTA: Para valores altos de W
el valor de K debe ser menor
b) Trabajo y potencia para la

transformación
w = K 2 .h. PTotal = 0, 60.h.( P1 + P 2 ) → w máx = K 2 .h. P máx
P máx = (1, 20 a 1,5 ) PTotal
w
W = RUBEN D. AÑEZ R.
tiempo PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES

Fuerza necesaria para doblado en L: Una
El momento flector producido

por la fuerza exterior se expresa
por:
M = P d xL ( 1)

Mc I wt 03 12 wt 02
= =Y → M =Y =Y =Y ( 2)
I c t0 2 6
Igualando las ecuaciones 1 y 2, se tiene que la carga para el doblado en L, esta dada por:
wt 02 1 wt 02
M = P d xL =Y → Pd =  ( 3)
6 6 L Y
el prensado de fondo, por tanto, este valor se puede tomar cono el doble del esfuerzo ultimo
1 wt 02 1 wt 02 1 wt 02
Pd =  =
6 D Y 6 D
2 UTS = (
3 D UTS
 ) ( 4)
O también:
1 wt 02 wt 02 UTS wt 02
Pd =  UTS = 0, 333 = K.  UTS ( 5)
3 D D D

RUBEN D. AÑEZ R.
Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa: Tecnología del doblado.
Doblado en cantélever
w = K 2 .h. P = 0, 60.h. P total
2
wt
P=K  W =
w
D UTS
tiempo
r m 5t y r p t



wt 2
P = 2, 25 
D UTS
D 8t

2 w = K 2 .h. P = 0, 60.h. P total
wt
P = 2, 25  w
D W =
UTS
D 8t tiempo



Otra ecuación que puede ser usada para determinar la fuerza requerida de doblado “P”
alrededor de un radio “R” y ancho de la lamina “W”, es la siguiente:
 f
 UTS wt 2 
P= tg  
(
2 Rf + y  2
 ) 
R t
Si 10 → y =
t 2
R
t

PROBLEMA: Una pieza de chapa metálica es doblada en una matriz en cantiléver. El
material usado tiene un modulo de elasticidad igual a 200 GPa, una resistencia a la fluencia
de 350 Mpa y una resistencia ultima de 500 Mpa. Determinar el radio final y ángulo inicial
de doblado y la carga aproximada que debe ejercer el punzón si el radio de la matriz y del
punzón de doblado es de Ro = 10 mm.


R   R 
3
R0 
= 4 0 Y  − 3 0 Y +1
Rf  Et   Et 
3
R0  10 x10 −3 m .350 x10 −3   10 x10 −3 m .350 x10 −3 
= 4 −3  − 3  200 x10 9 .3 x10 −3 m  + 1
   
9
Rf 200 x 10 .3 x10 m
R0 R0 10
= 0, 983 → R f = = = 10,173mm → R 0  R f
Rf 0, 983 0, 983
K=
 f
=
(R 0
+y )
0 (R f
+y )
Rf 10,173
Si = = 3, 40  10 → Tabla
t 3
y = 0, 471 xt 0 = 0, 471 x 3mm = 1, 412mm
K=
 f
=
(R 0
+y ) = (10 + 1, 412 ) =
11, 412
= 0, 985
0 (R f
+y ) ( 10,173 + 1, 412 ) 11, 585
 60º
0 = f
= = 60, 914º →  0   f
K 0, 985 RUBEN D. AÑEZ R.

1 wt 02 wt 02 UTS wt 02
Pd =  UTS = 0, 333 = K.  UTS
3 D D D
D = R p + R m + t 0 = 10mm + 10mm + 3mm = 23mm
1 45 x10 −3 m ( 3 x10 −3 m )
2
N
Pd = . x 500 x10 6
= 2935N
3 23 x10 −3 m m2
Pd 7 7
P total = P d + P p = P d + = P d = ( 2935N ) = 3424 N
6 6 6


PROBLEMA: Para la figura mostrada determinar:

1. La desarrollo de la pieza, en mm.
2. Los ángulos y los radios que debe tener la matriz
para lograr doblar la figura mostrada, en grados
y milímetros, respectivamente.
3. La fuerza de doblado de una lámina de acero (
 UTS = 500 MPa ) de 6,00 mm de espesor y 1000
mm de profundidad, en KN.
4. Si el tiempo transcurrido para realizar el doblado
es de 12 seg, determinar la potencia requerida.
L = L1 + B 1 + L 2 + B 2 + L 3
2 2
L 1 = 42mm; B 1 = 120º ( 12 + y ) ; L 2
= 76 mm; B 2
= 60º ( 15 + y ) ; L 3 = 100mm
360 0 360 0
Rf 12 R f 15 0 , 451t 0 + 0 , 465t 0
= = 2 , 00 10 → y = 0 , 451t 0 ; = = 2 , 50 10 → y = = 0 , 458t 0
t0 6 t0 6 2
2 2
B1 = 120º ( 12 + 0 , 451 x 6 ) = 61 , 60 mm ; B 2
= 60º ( 15 + 0 , 458 x 6 ) = 37 ,17 mm
360 0 360 0
L = 42mm + 61, 60mm + 76mm + 37 ,17mm + 100mm = 316 , 77mm




Rf 12 f f 120
2. A partir de la gráfica para X = = = 2 , 00 → K = 0 , 934 = → 0 = = = 128 , 51
t0 6 0 0 , 934 0 , 934
( )
R 0 = K R f + y − y = 0 , 934 ( 12 + 0 , 451 x 6 ) − 0 , 451 x 6 = 11 , 03mm
Rf 15 f f 60
A partir de la gráfica para X = = = 2 , 50 → K = 0 , 925 = → 0 = = = 64 , 86
t0 6 0 0 , 934 0 , 934
( )
R 0 = K R f + y − y = 0 , 925 ( 15 + 0 , 458 x 6 ) − 0 , 458 x 6 = 13 , 67mm
3. Doblado al aire en V
 ut wt 02
P=K → 1, 20  K  1, 33
D
k = 1, 20 , cuando D = 16t 0 = 16 x 6 = 96 mm
k = 1, 33 , cuando D = 8t 0 = 8 x 6 = 48mm


Para k = 1 , 20 , cuando D = 16t 0 = 16 x 6 = 96 mm
N
( )
2
−3 −3
500 x10 6 x 1000 x 10 m 6 x 10 m
P = 1 , 20 m2 = 250 KN
96 x10 −3 m
h = 0 , 50 D − 0 , 35t 0 − 0 , 40r f = 0 , 50 x 96 − 0 , 35 x 6 − 0 , 40 x12 = 41, 10mm
Para k = 1 , 20 , cuando D = 8t 0 = 8 x 6 = 48 mm
N
( )
2
−3 −3
500 x10 6 x 1000 x 10 m 6 x 10 m
P = 1 , 33 m2 = 498 , 75 KN
48 x10 −3 m
4. Potencia → h = 0 , 50 D − 0 , 35t 0 − 0 , 40r f = 0 , 50 x 48 − 0 , 35 x 6 − 0 , 40 x15 = 15 , 90mm

Pxh 250 x10 3 x 41, 10 x10 −3 m
W = 0 , 60 x = 0 , 60 x = 510 , 38 Watt
tiempo 12 seg
Pxh 498 , 75 x10 3 x15 , 90 x10 −3 m
W = 0 , 60 x = 0 , 60 x = 396 , 51 Watt
tiempo 12 seg

PROBLEMA:Usando las ecuaciones mostradas, determinar el ángulo  0 y radio R0 que se
obtiene luego de la recuperación elástica, que experimenta una lámina de acero de 4 mm de
espesor, que es doblada un ángulo de 90º y radio de doblado de 13 mm. Propiedades
mecánicas del material: E=190 GPa y  Y = 500 MPa
R0 R S
3
R S
= 4 0  − 3 0  + 1 y
 f
=
( R 0
+y ) →  ; R0  Rf
( )
K=
Rf  Et   Et  0 Rf + y
0 f
 0   0 
Multiplicando esta ecuación por R f y reordenando términos, se tiene:
  S  
3 3
 S   S 
4R f   R 0 − 3R f   + 1 R 0 + R f = 0 Donde a = 4 R f 
 Et 
3
;
 Et   Et 
 0   0    0
  S  
b = 0; c = −  3 R f  +1 y d = R f
 Et  
  0  
de esta manera se tiene: aR 03 + bR 02 + cR 0 + d = 0 → Resolviendo se tiene:
3
 2 N 
3
 500 x10 6 2 
 S  3 m
a = 4R f  = a = 4 x13 x10 m 
−3
 = 0, 0228
 Et   190 x10 9 x 4 x10 −3 m 
 0 N

 
2
m

  2 6 N  
  S     500 x 10
m2  
b = 0, 00; c = −  3 R f  + 1 = c = −  3 x13 x10 m  3  + 1
 Et  
− 3
  0     190 x10 9 N
x 4 x10 −3 m  
 
  
2
m
c = −1, 0296; d = 13 x10 −3 = 0, 0130
0, 0228 R 03 + 0, 00 R 02 − 1, 0296 R 0 + 0, 013 = 0 → resolviendo se tiene que :
R 1 = −6, 72627 m; R 2 = +6, 71364m; R 3 = +0, 0126263m
La respuesta es R 0 = R 3 = +0, 0126263m = 12, 627 mm
K=
 f
=
(R 0
+y )→R f
=
13
= 3, 25 → y = 0, 4663t 0 = 0, 4663 x 4 = 1, 805mm
0 (R f
+y ) t0 4
 ( 12, 627 + 1, 805 ) 14, 432

K= = = = 0, 975
f
0 ( 13 + 1, 805 ) 14, 809

 90
0 = f
= = 92, 35
K 0, 975
PLEGADORAS DE CHAPAS
P
PUNZON
PIEZA
MATRIZ


Doblado en plegadora
El principio de la operación es el mismo que en prensa con troquel: el punzón de forma
apropiada, y montado en la parte móvil superior de la plegadora, empujará la chapa contra
la matriz, haciendo que adopte su forma. Tras esto, el punzón retrocederá y la pieza podrá
ser extraída de la máquina.
A diferencia de las prensas, las plegadoras están concebidas únicamente para realizar
este tipo de operación, y permiten fabricar a partir de formatos de chapa de mayor
tamaño.
Su sistema de alimentación puede ser manual o automático, en las primeras las chapas se
posicionan entre uno o varios operarios, dependiendo del tamaño de la chapa, mientras que
las automáticas poseen un robot, el cual alimenta la chapa a la plegadora.
En el caso de las plegadoras Control Numérico (CNC), tienen la ventaja de que es el
propio CNC el que tiene el control de todos los ejes de la máquina, y el que realiza las
compensaciones oportunas para evitar la problemática derivada de las recuperaciones
elásticas.


Tipos de plegadoras
La clasificación habitual de las plegadoras es en función del tipo de movimiento según el
cual trabajan:
Plegadora con movimiento rectilíneo:
Únicamente es móvil, con movimiento rectilíneo, la parte superior de la misma, donde va
montado el punzón.
La chapa se coloca sobre una matriz hasta hacer "tope" con unos tetones. Una vez doblada,
la pieza va a adquirir, en la parte exterior de la doblez, la forma del hueco de la matriz,
mientras que en la parte interna coincide con la forma del punzón.
Plegadora con movimiento rotativo:
La parte superior de la plegadora (con movimiento rectilíneo) sujeta la chapa cuando
desciende, y el doblado se realizara cuando ésta es obligada a girar empujada por la parte
inferior móvil de la máquina que describe un movimiento de giro.


Se observa en la parte superior una especie de pisador (de accionamiento hidráulico

concretamente), y una herramienta de doblado en la parte inferior. Una vez que el pisador
desciende y sujeta la chapa, una cortina giratoria, sobre la cual va montada la herramienta
para el doblado, realiza una trayectoria curva, doblando así el voladizo del extremo de la
chapa.
Partes de una plegadora;
Para explicar el esquema de una plegadora se ha tomado como ejemplo un modelo de NC
MEC USA, Inc. (ver figura ampliable).
A. Bastidor: posee todos los soportes necesarios para la colocación de los distintos
elementos que van a componer la plegadora.
B. Sistema de apoyo: es donde se apoya la chapa antes de ser doblada.
C. Punzón: parte móvil de la herramienta, la cual empuja la chapa contra la matriz.
D. Panel de Control numérico: controla los ejes de la máquina, (movimiento del punzón,
del sistema de apoyo de la chapa, de los topes, etc.).


E. Dispositivo de accionamiento (control-pedestal) : aquí se encuentran todos los
mandos para el accionamiento de la máquina.
F. Matriz: parte fija del útil de doblado. La pieza, por su parte exterior, adoptará la forma de
la matriz.


Herramientas utilizadas en la plegadora
Cualquier operación de doblado, por muy complicada que sea, siempre puede
descomponerse en operaciones sencillas de:
•Doblado en U.
•Doblado en V.
•Doblado en L, o en ángulo recto.
Entonces, según estas operaciones, las herramientas se clasifican en:

A) Herramientas de doblado en U. Es en el doblado en "U" en el que en una sola
operación se realizan dos doblados simultáneamente. Ten en cuenta, que, una U tiene dos
ángulos de doblado en su base.
B) Herramienta de doblado en V. Con las herramientas en V, puede conseguirse cualquier
ángulo inferior, igual o superior a 90º; empleando lógicamente la herramienta de ángulo
adecuado.
De los tres tipos de herramientas, y suponiendo que en ninguno se emplean sistemas
sujetadores o de guiado de chapa, es en el que existe mayor riesgo de deslizamiento de la
chapa, debido a que el punzón al inicio de su recorrido hace contacto únicamente con la
parte central de la chapa.
C) Herramienta de doblado en L. Las piezas en L están formadas por dos alas. El ala más
grande es la que se sujeta, mientras que el ala corta es el que se dobla.
RUBEN D. AÑEZ R.

Tecnología del doblado. Plegadoras






RUBEN D. AÑEZ R.


RUBEN D. AÑEZ R.


PROBLEMAS DE PLEGADO: Calculo de

la carga de plegado y determinación
de las dimensione de la matriz.
RUBEN D. AÑEZ R.

P2 L1 L1
= → P 2 = P1
P1 L2 L2
2 2
P2 t  t 
=  1  → P 2 = P1  1 
P1  t 2  t 
 2
P material = bxP acero
P material  material 
= → P material = P acero material
P acero  material  acero
 material =  acero (0, 20%C ) = ( 450 − 500) MPa
El diagrama mostrado es para un acero con:
RUBEN D. AÑEZ R.  acero (0, 20%C ) = ( 450 − 500) MPa
donde se determina: → P acero (Ton / m )

Plegado en V de fondo. El plegado de fondo es un modo de plegado muy habitual porque se puede plegar con precisión con un tonelaje
relativamente bajo. En la figura se pueden definir las siguientes variables:
Espesor (t) de la chapa expresada en mm:

Anchura de la (2L) de la matriz en mm. La anchura de la 2L adecuada varía con el espesor de la chapa t. En la tabla siguiente se puede
observar la relación de la anchura de la 2L con relación al espesor de la chapa t. Se puede notar que a mayor espesor de la chapa mayor
debe ser la 2L. Espesor (t) en
0,50-2,50 3,00-8,00 9,00-10,00 >12
mm
2L= 6xt 8xt 10xt 12xt
•Ala minima de plegado (W) que se puede plegar. Para realizar un plegado con precisión y seguridad es necesario que durante todo el
proceso de plegado de la chapa se encuentre siempre apoyada en los extremos de 2L de la matriz. En caso contrario la chapa se puede
deslizar hacia el interior de la matriz y por tanto la línea de plegado puede cambiar y ser peligroso.
•Radio interno (R) de plegado de la chapa que se obtendrá. Por experiencia se determina que en este tipo de plegado el radio de plegado
es aproximadamente una sexta parte de la anchura de la V (R=2L/6). Además de la tabla se puede observar que 2L varía de 6 a 12 veces
el espesor de la chapa. Por tanto, el radio interior de plegado variará entre un valor igual al espesor de la chapas (espesores finos) y el
doble del espesor de la chapas (espesores gruesos). De esta manera se tiene que:
2 L 6t
R= = = t (espesores finos)
6 6
2 L 12t
R= = = 2t (espesores gruesos)
6 6

Plegado en V parcial o en el aire. El nombre de

plegado parcial se debe al hecho de que la chapa
durante el plegado esta en contacto con 3 puntos (a,
b y c del dibujo inferior) del utillaje. Con este método
de plegado es posible plegar una gran variedad de
ángulos. Por ejemplo, con un punzón y una matriz de
30° podemos realizar cualquier plegado desde 180°
(chapa plana) hasta un plegado de 30°. Esto lo
conseguiremos controlando la penetración del punzón
en la matriz. Para ello necesitaremos una plegadora
con Control Numérico para que este control sea
fácilmente realizable. Con este tipo de plegadoras
podremos programar diferentes plegados aunque
estos tengan diferentes ángulos de plegado ya que
para cada uno de ellos programaremos la profundidad
correspondiente. Por otro lado este tipo de plegado
permitirá compensar el retorno elástico ya que solo
debemos corregir la profundidad de plegado


Plegado de acuñado/estampado. El método de

acuñado conseguimos dos ventajas; una precisión
muy alta y un radio de plegado muy pequeño. En el
dibujo observamos el momento en que esta
acuñando la chapa y que el pequeño radio del
punzón penetra en la chapa. Si además le aplicamos
un gran tonelaje eliminaremos los posibles efectos
del retorno elástico de la chapa. Este es el motivo
por el cual el acuñado necesita un tonelaje entre 5 y
8 veces superior al del plegado a fondo. Para este
tipo de plegado la anchura de la V suele ser de 5
veces el espesor de la chapa para reducir la
penetración de la punta del punzón en la pieza
reduciendo el radio interno de plegado. También
conseguiremos aumentar la presión al reducir el área
de contacto de la matriz.


1. PROBLEMA. Que fuerza total se necesita para realizar un plegado de largo
b=4 metros en chapa de 1,60 mm de espesor de acero inoxidable
(Resistencia 650 MPa).
Solución:
Determinación de la matriz a utilizar: (2L)=6xt=6x1,60=9,60 mm. Como el
ancho de la matriz no existe en la tabla se debe aproximar a la medida
comercial mas cercana, es decir (2L)=10 mm . Por tanto de la tabla se tiene
para (2L)=10 mm y t=1,60 mm, la fuerza es de 17 ton/m. Pero este valor es
para un acero de 0,20% de carbono con una resistencia que varia entre 450 y
500 Mpa. Por tanto la fuerza necesaria para un acero inoxidable con una
resistencia 650 Mpa, esta dada por:
 acero− inoxidable 650
P acero− inoxidable = P Acero = 17 x = 24, 56ton / m
 Acero 450
y la fuerza total esta dada por:
P total = bxP acero− inoxidable = 4mx 24, 56ton / m = 98 ton

2. EJEMPLO. Qué fuerza se necesita para realizar un plegado de largo b=3
metros en chapa de 2,50 mm de espesor de acero suave (Resistencia 450
MPa).
Solución:
Determinación de la matriz a utilizar: (2L)=6xt=6x2,50= 15 mm. Como el
ancho de la matriz no existe en la tabla se debe aproximar a la medida
comercial mas cercana, es decir (2L)=16 mm. Como el espesor no existe en la
tabla y teniendo en cuenta que la fuerza es inversamente proporcional al
cuadrado del espesor, se escoge de la tabla, el espesor más próximo, t=2,60
mm. Por tanto la fuerza para un espesor de 2,60 mm es de 28 ton/m, de esta
manera se tiene que:
2
 t1   2, 50 
2
P 2 = P 1   → P 2 = 28ton / m   = 26 ton / m
t   2, 60 
 2
y la fuerza total esta dada por:
P total = bxP acero = 3mx 26ton / m = 78 ton

3. PROBLEMA. Qué fuerza se necesita para realizar un plegado de largo b=2 metros en
chapa de 12 mm de espesor de acero suave (Resistencia 450 MPa) y un ancho de la
ala w=100 mm.
Solución:
Determinación de la matriz a utilizar: (2L)=12xt=12x12= 144 mm. Como el ancho de la
matriz no existe en la tabla se debe aproximar a la medida comercial mas cercana, es decir
(2L)=160 mm. Pero como se puede observar en la tabla (2L) no es válido ya que la
condición del problema es para un ala de w=100 mm. Por tanto se debe escoger un valor de
(2L) inferior, es decir (2L)=125 mm que permite realizar un plegado con alas de 89 mm.
De esta manera, la fuerza necesaria para un espesor de 12 mm con un ala de 125 mm es de
78 ton/m. En este punto es importante verificar si el punzón y la matriz que se va a utilizar
pueden soportar este esfuerzo, en caso contrario se podría dañar el utillaje. Por tanto la
fuerza total esta dada por:
P total = bxP acero = 2mx 78ton / m = 156 ton


4. PROBLEMA. Qué fuerza se necesita para realizar un plegado de b=0,80 metros en chapa
de 3 mm de espesor de aluminio (Resistencia 250 MPa) y con un valor de 2L =16
mm.
Solución:
Determinación de la matriz a utilizar: (2L)=16 mm. Como el ancho de la matriz no existe en
la tabla se debe aproximar a la medida comercial mas cercana, es decir (2L)=18 mm. De
esta manera, la fuerza necesaria para un espesor de 3 mm con un ancho de la matriz
(2L)=18 mm es de 34 ton/m. Pero este valor es para un acero de 0,20% de carbono con
una resistencia que varia entre 450 y 500 Mpa. Por tanto la fuerza necesaria para un
aluminio con una resistencia 250 Mpa,  esta dada por:
250
P Alu min io = P Acero Alu min io
= 34 x = 19ton / m
 Acero
450
Por tanto, de acuerdo con la anchura de la matriz, la fuerza necesaria P(aluminio) es
inversamente proporcional a la anchura de la matriz 2L, para plegar aluminio. Esto se expresa
como: P L L 18
2
= 1
→ P Alu min io = P Alu min io 1
= 19 x = 21, 40ton / m
P1 L2 corregido L2 16
Por tanto la fuerza total esta dada por: P total = bxP alu min io = 0, 80mx 21, 40ton / m = 17 ton

 acero = ( 420 a 480 ) MPa → C = 1

 material
C= →  material (MPa)
 acero
y P(KN/m)

RUBEN D. AÑEZ R.
PROBLEMA. Que fuerza total P

(Ton) se necesita para realizar
un plegado de largo b=4
metros en chapa de 3,00 mm
de espesor de acero inoxidable
RUBEN D. AÑEZ R.
Si vamos a la parte superior de la tabla vemos los espesores t (color

marrón), nos centramos en 3 mm (espesor de la chapa) y bajamos
hasta el recuadro azul, allí vemos un valor de 240 KN/m, es decir 24
Ton/m que será la fuerza necesaria para doblar chapa de 3 mm de
espesor. Siguiendo la línea horizontal este doblado se puede realizar con
una V de 24 mm (el valor verde). Al lado del valor de V, también se
muestra el radio interior o de doblado (R) que toma la chapa, en
este caso de 3,9 mm y también veremos el valor interior mínimo del
ala (H), en este caso será 15,60 mm.
Si el ala mínima es demasiado grande, podemos ver hasta qué

punto podemos disminuir este valor de V. Para reducirlo bajamos
con 3 mm de espesor hasta 360 KN/m, es decir 36 Ton/m, el valor de
V es de 16 mm, para este valor vemos que el radio interior (R) de 2,7
mm y podrán obtener un valor mínimo del ala de H = 10,40 mm.
Para H = 15,60 mm; V = 24 mm y R = 3,90 mm → P total = bxP acero = 4, 0mx 24ton / m = 96 ton
Para H = 10,40 mm; V = 16 mm y R = 2,70 mm → P total = bxP acero = 4, 0mx36ton / m = 144 ton

PROBLEMA. Que fuerza total P

(Ton) se necesita para realizar
un plegado de largo b=2,50
metros en chapa de 5,00 mm
de espesor de acero inoxidable

RUBEN D. AÑEZ R.
En este caso debemos mirar la gráfica siguiente:
En se observa en el eje de las abscisas que el valor de ( MPa ) la tensión de este
material, acero inoxidable es de 700MPa como este valor es mayor al valor máximo
del diagrama de (420 − 480)MPa para el plegado del acero, este se debe corregir
con el valor de C, de la gráfica para el acero inoxidable, dando un valor de C =1,55.
Este valor se debe multiplicar por el tonelaje obtenido del diagrama para el acero,
(color azul), el resultado será el valor del tonelaje corregido por material (acero
inoxidable). RUBEN D. AÑEZ R.
 acero inoxidable =  acero (0, 20%C ) = (420 − 480) MPa

P acero inoxidable  acero inoxidable 
= → P acero inoxidable = P acero acero inoxidable = P acero .C
P acero  acero  acero
700
P acero inoxidable = P acero = 1, 556 xPTabla = 1, 556 x 400
450
KN ton ton
P acero inoxidable = 622, 22 = 62 → PTotal = bxP acero inoxidable = 2, 50mx 62 = 155 ton
m m m
Regresando a la chapa de acero inoxidable de 5 mm de espesor, si

vamos a la parte superior de la tabla vemos los espesores (color
marrón), enfocar 5 mm de espesor de la lámina, bajar hasta el
recuadro azul, vemos un valor de 400, KN/m, es decir, 40 toneladas
por metro, que multiplicado por 1,55 el resultado es de 62 toneladas
por metro. La fuerza necesaria para plegar un 5 mm de espesor de
chapa de acero inoxidable el valor de V es de 40 mm (valor en
verde) si seguimos la línea en la dirección horizontal. Al lado del V nos
indica el radio interior que tendrá la chapa, en este caso R = 7 mm de
radio interior y también se puede ver que el valor mínimo del ala, para
este caso, será B = 26 mm.
RUBEN D. AÑEZ R.










DOBLADO Yy CURVADO DE LA CHAPA INTENSIVO I-2023

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