IMEC 3461 Procesos de Manufactura Industrial

Proyecto 3 del Curso

Mecanizado

Grupo 8

Ana Sofía Parra Nivia, 202021776

Paula Andrea Gómez Estupiñán, 202012231
Juan David Amaya Carreño, 201816977
Antonio José Gutiérrez Becerra, 202012320
Nicolas Mateo Estrada Hernández, 202012050

Departamento de Ingeniería Mecánica

Universidad de los Andes
Bogotá D.C., Colombia
6 de diciembre de 2023
Introducción....................................................................................................................................... 3
Objetivos ............................................................................................................................................ 3
Procedimiento .................................................................................................................................... 3
Compra de reloj............................................................................................................................. 3
Análisis de elemento a mecanizar ................................................................................................ 4
Pruebas ........................................................................................................................................... 4
Prueba de chispa........................................................................................................................ 5
Prueba metrología ..................................................................................................................... 5
Cálculo de inercia .......................................................................................................................... 7
Cálculo momento de inercia analíticamente ........................................................................... 8
Selección de material......................................................................................................................... 9
Mecanizado Hoja de procesos: ....................................................................................................... 11
Estructura de costos ........................................................................................................................ 13
Resultados de la pieza ensamblada ................................................................................................ 14
Conclusiones .................................................................................................................................... 17
Bibliografía ...................................................................................................................................... 17
ANEXOS .......................................................................................................................................... 17
Introducción

El mecanizado es un proceso de fabricación que consiste en la transformación de materiales mediante

la remoción de viruta o por abrasión, utilizando herramientas de corte, discos, ruedas u otros
elementos [1]. El mecanizado permite obtener piezas con formas y tamaños específicos, que son
necesarias para diversas aplicaciones industriales, como la construcción, la maquinaria, la elaboración
de productos o la industria aeroespacial [2]. El mecanizado se puede realizar con diferentes tipos de
máquinas y herramientas, según el material, el grado de precisión y la complejidad requeridos. El
mecanizado se puede clasificar en procesos tradicionales o no tradicionales, según el uso de energía
eléctrica o no eléctrica para accionar las herramientas [3]. Este es uno de los procesos de fabricación
más importantes. La Revolución Industrial y el crecimiento de las economías manufactureras del
mundo se remontan en gran medida al desarrollo de las diversas operaciones de mecanizado.
El mecanizado no es sólo un proceso; es un grupo de procesos. La característica común es el uso de
una herramienta de corte para formar una viruta que se retira de la pieza de trabajo. Para realizar la
operación, se requiere un movimiento relativo entre la herramienta y el trabajo. Este movimiento
relativo se logra en la mayoría de las operaciones de mecanizado mediante un movimiento primario,
llamado velocidad de corte, y un movimiento secundario, llamado avance. La forma de la herramienta
y su penetración en la superficie de trabajo, combinados con estos movimientos, producen la
geometría deseada de la superficie de trabajo resultante [1].

Objetivos
Fabricación de componentes de precisión por métodos de mecanizado.

Procedimiento

Ilustración 1 Reloj mecánico

Compra de reloj
El reloj despertador mecánico que compramos, que es el mostrado anteriormente consta de
varios componentes esenciales. El mecanismo de resorte es uno de los elementos centrales,
 almacenando la energía necesaria para impulsar el reloj. A medida que el resorte se relaja
lentamente, la energía se transfiere a través de engranajes y ruedas dentadas, regulando el
movimiento de las manecillas. La alarma, que se puede ajustar mediante un dial o una perilla,
también forma parte integral del reloj despertador mecánico. A la hora programada, el
mecanismo de la alarma se activa, emitiendo un sonido característico que cumple la función
de despertar al usuario. (La respectiva factura se encuentra en el anexo 1)

Análisis de elemento a mecanizar

Ilustración 2 Volante de inercia Original

Durante el proceso de estudio, se desarmó meticulosamente un reloj despertador mecánico.

Cada componente, desde las minuciosas manecillas hasta los engranajes, fue objeto de un
análisis detallado (videos en el anexo 2). En nuestro afán de comprender a fondo el
funcionamiento interno, nos enfrentamos a la tarea de seleccionar una pieza clave para
someterla a un proceso de mecanizado: el volante de inercia.

El volante de inercia es un componente esencial en el corazón del mecanismo, capturó nuestra

atención debido a su papel fundamental en la regulación del tiempo. Este disco giratorio, con
su peso cuidadosamente equilibrado, despliega una influencia crucial en la estabilidad y
precisión del reloj. Al seleccionar el volante de inercia como objeto de nuestro análisis y
mecanizado, buscamos no solo comprender su estructura interna en profundidad, sino
también explorar mejoras potenciales en su diseño.

Pruebas
A medida que avanzamos en el proceso de mecanizado, consideramos cuidadosamente las
tolerancias, materiales y técnicas necesarias para preservar la funcionalidad y precisión
originales. Para esto realizamos diversas pruebas a este volante de inercia para tener unos
resultados más precisos. Los resultados obtenidos nos permiten entender la necesidad del volante
de inercia y su funcionamiento dentro del mecanismo, llevándonos a escoger el material ideal que
utilizaríamos para mecanizar los repuestos.
Prueba de chispa

Ilustración 3 Resultados prueba de chispa.

La distribución de elementos encontrados en el estudio fue la siguiente, siendo los 5 primeros los más
cruciales para la determinación del material, demostrado a modo de tabla para observar su jerarquía:

Elemento Porcentaje promedio (%) Desviación estándar (%)

Fe 97.48 0.0945
C 0.1139 0.0139
Si 0.0374 0.0027
Mn 1.652 0.0576
P 0.0368 0.0014
Tabla 1 Distribución composición de prueba de chispa.

Teniendo en cuenta los valores obtenidos, se comparó las propiedades con la literatura para poder
entender que material el cual fue manufacturado el volante de inercia. Teniendo en cuenta esto, se
puede asegurar que el material presente es un Low Alloy Steel, ya que se puede asegurar un promedio
de Hierro al 96.5%. Siendo este muy cercano al presentado por la muestra. Los demás elementos se
tuvieron en cuenta, pero el Hierro es el mayor indicador de este. [4]

Prueba metrología
A continuación, se pueden observar las mediciones además de la evidencia de la prueba metrología.
Las diferencias en las mediciones en gran parte son diferentes gracias a los cálculos realizados para
la inercia del volante, dentro del cambio de material se tuvo que considerar para poder obtener el
mismo desfase.
 Ilustración 4 Resultados prueba de metrología

Para poder entender las diferencias además de las posiciones de las medidas se creó un diagrama con
sus respectivas leyendas para hacer explicita la tabla.

Ilustración 5 Diagrama de posiciones de las medidas a registrar.

Las mediciones se presentan a continuación, además se realizó el cálculo de los errores porcentuales
con respecto a las medidas diseñadas dentro de los parámetros del volante de inercia:
 Tabla 2 Mediciones obtenidas en el laboratorio de metrología y sus errores porcentuales

Dentro de las mediciones se pueden ver dos parámetros críticos, siendo la medición F en la Replica
1, llegando a ser de un error del 43.85% de aumento con respecto a la de diseño. La segunda es la
medición E de la segunda replica, siendo de un 16.15% de aumento dentro de la pieza. Además, se
debe destacar el error de 30% en la réplica 1, siendo los tres errores bastante significativos a la hora
de las inercias existentes del modelo. Independientemente, se puede observar algunas medidas las
cuales tienen errores del 0.51% y 0.68% las cuales se pueden caracterizar como cercanas a los valores
esperados. En ultimas, las piezas manufacturadas tienen un error promedio porcentual en todas las
medidas claves de -11.91% en la réplica 1 y un -1.43% en la segunda replica. La primera se puede
categorizar como en un rango salido de lo esperado para la máquina CNC, a pesar de esto la segunda
se encuentra de los estándares esperados.
Los planos que se realizaron se encuentran en el anexo 3

Cálculo de inercia
Posterior a la metrología y la prueba de densidad se realizó un cálculo analítico por posición
media ponderada para localizar el centro de gravedad el volante de inercia. El centro de
gravedad de una pieza y su momento de inercia están relacionados. El centro de gravedad es
el punto imaginario donde se concentra todo el peso del cuerpo, mientras que el momento de
inercia es una medida de la resistencia de un objeto a cambiar su estado de movimiento, en
este caso la resistencia que generaría la pieza a girar y mover todo el mecanismo interno del
reloj. El momento de inercia depende de la distribución de masa del objeto y de la distancia
de cada elemento de masa al eje de rotación. En general, cuanto más lejos esté la masa del
eje de rotación, mayor será el momento de inercia. El centro de gravedad de una pieza es
importante porque es el punto donde se supone que está concentrado todo el peso de la pieza.
Si el centro de gravedad de una pieza no está ubicado en el centro de rotación, entonces la
pieza tendrá un momento de inercia diferente alrededor de ese eje. Por lo tanto, el centro de
gravedad es un factor importante para considerar al calcular el momento de inercia de una
pieza, y específicamente para el proyecto, pues para cada reloj, el volante tiene una masa y
un momento de inercia único, lo que significa que resiste los cambios en su velocidad de
rotación. El centro de gravedad de un volante es importante porque afecta su momento de
inercia. Si el centro de gravedad está ubicado lejos del eje de rotación, el momento de inercia
será mayor. Un volante con un momento de inercia mayor tendrá una frecuencia de oscilación
más baja y tardará más tiempo en completar una oscilación completa. Por lo tanto, el centro
de gravedad es un factor importante a considerar al diseñar el reemplazo para el volante de
un reloj de alta precisión. Un volante bien diseñado y ajustado puede mejorar
significativamente la precisión del reloj.
 Circulo 1
𝐴𝑐 = 𝜋𝑟 2 = 2(𝜋(9.7)2 ) + (2𝜋𝑟ℎ)
= 2(295) + 73.13
= 663.13 𝑚𝑚2
19.4
𝑥̅1 = = 9.7 𝑚𝑚
2
19.4
𝑦̅1 = = 9.7 𝑚𝑚
2
1.2
𝑧̅1 = = 0.6 𝑚𝑚
2

Semicírculo 1
𝐴𝑐1 = 𝜋𝑟 2 = 2(𝜋(8)2 ) + (2𝜋𝑟ℎ) = 2(201.06) + (60.31) = 462.43 𝑚𝑚2
𝐴𝑐2 = 𝜋𝑟 2 = 2(𝜋(2.9)2 ) + (2𝜋𝑟ℎ) = 2(26.42) + (21.86) = 74.70 𝑚𝑚2
𝐴𝑐3 = 𝜋𝑟 2 = 2(𝜋(0.8)2 ) + (2𝜋𝑟ℎ) = 2(2.01) + 6.03 = 10.05
𝑅 = 3(𝑎 ∗ 𝑏 ∗ ℎ) = 3(1.7 ∗ 4 ∗ 1.2) = 24.48 𝑚𝑚2
𝐴𝑐 − 𝐴𝑐1 + 𝐴𝑐2 − 𝐴𝑐3 + 𝑅 = 454.08 𝑚𝑚2
∑ ̅̅̅̅̅
𝑥𝑖 𝐴𝑖
𝑥̅ = = 9.7 𝑚𝑚
∑ 𝐴̅𝑖
∑ ̅̅̅̅̅
𝑦𝑖 𝐴𝑖
𝑦̅ = = 9.7 𝑚𝑚
∑ 𝐴̅𝑖
∑ ̅̅̅̅̅
𝑧𝑖 𝐴𝑖
𝑧̅ = = 0.6 𝑚𝑚
∑ 𝐴̅𝑖

Cálculo momento de inercia analíticamente

Teniendo en cuenta la masa medida del volante: 1.6350 g, se puede hacer una aproximación analítica
del momento de inercia de la pieza.
𝜌 ∫ 𝑅 2 𝑑𝑉
1
𝐼𝑥𝑥 = 𝐼𝑦𝑦 = 1.6350 (9.72 + 82 ) = 129.23
2
1
𝐼𝑥𝑥 = 𝐼𝑦𝑦 = 1.6350 (2.92 + 0.82 ) = 6.05
2
1.63(42 + 1.22 )
𝐼𝑥𝑥 = = 2.36
12
1.63(42 + 1.72 )
𝐼𝑦𝑦 = = 2.56
12
 𝐼𝑥𝑥 = 152.96

𝐼𝑦𝑦 = 152.06

𝐼𝑧𝑧 = 328.45

Y finalmente, para rectificar los cálculos, se hace el cálculo computacional de las propiedades en
fusión dándole las propiedades adecuadas tales como la densidad del acero. En general, se demostró
que el cálculo computacional se acerca bastante al cálculo analítico, lo que es una buena noticia en
términos de la precisión que se puede alcanzar replicando la pieza. Sin embargo, es importante tener
en cuenta que la diferencia entre los resultados del cálculo computacional y el cálculo analítico puede
deberse a varios factores, como la precisión de los datos de entrada y las propiedades del material
almacenadas en la base de datos de fusión y las reportadas por la prueba de chispa. Por lo tanto, es
importante validar los resultados del cálculo computacional con pruebas experimentales para
garantizar la precisión de los resultados, tales como la vigilancia del reloj en ciertos periodos de
tiempo.

Selección de material
El acero 12L14 es uno de los materiales más comunes para operaciones de mecanizado
debido a su excelente maquinabilidad. En la composición de este contiene plomo y azufre
como elementos de aleación, actuando como lubricantes durante el mecanizado para reducir
la fricción entre la herramienta de corte y el material. Esto no solo permite cortes más suaves,
sino que también prolonga la vida útil de las herramientas. La alta velocidad de mecanizado
resultante y las buenas propiedades de conformado en frío hacen que el acero 12L14 sea ideal
para aplicaciones que requieren eficiencia en la fabricación. Aunque su baja resistencia a la
tracción puede limitar su uso en aplicaciones estructurales. A pesar de esto su costo y
facilidad de mecanizado lo convierten en una opción atractiva para diversas aplicaciones
donde la toxicidad del plomo no es una preocupación.
Mecanizado
Hoja de procesos:
La siguiente tabla detalla el análisis y la documentación de los procesos de mecanizado CNC
llevados a cabo en el laboratorio, con el objetivo de profundizar en la comprensión y aplicación de
las técnicas de mecanizado controladas por computadora para realizar el volante de inercia.
Además, se detallarán las configuraciones específicas de las máquinas CNC utilizadas, los
parámetros de mecanizado, las herramientas utilizadas con sus respectivos avances, todo lo
necesario que se le indico al técnico para la realización de esta pieza mecanizado CNC. En el anexo
se puede encontrar el código G utilizado en el CNC para este proceso.
Tabla 3 Procesos de mecanizado CNC para un volante de inercia

Operación Descripción

Se taladra un agujero central de 3 mm de diámetro en el volante de

inercia. Se utiliza una broca de taladro de 3 mm de diámetro con una
Taladrado 1
velocidad máxima de husillo de 3850 rpm y una velocidad máxima
de avance de 40 mm/min.

Se taladra un agujero de 1,5 mm de diámetro en el volante de inercia.

Se utiliza una broca de taladro de 1,5 mm de diámetro con una
Taladrado 2
velocidad máxima de husillo de 3850 rpm y una velocidad máxima
de avance de 106 mm/min.

Se mecaniza el contorno exterior del volante de inercia. Se utiliza

2D
una fresa con punta plana de 4,76 mm de diámetro con una velocidad
Contorneado
máxima de husillo de 2500 rpm y una velocidad máxima de avance
1
de 280 mm/min.

Se mecaniza el contorno interior del volante de inercia. Se utiliza una

2D
fresa con punta plana de 1 mm de diámetro con una velocidad
Contorneado
máxima de husillo de 7000 rpm y una velocidad máxima de avance
2
de 150 mm/min.

Descripción de cada operación

Taladro 1

El taladro central es un paso importante en el mecanizado de un volante de inercia. El agujero

central proporciona un punto de referencia para las operaciones de mecanizado posteriores. La
broca de taladro de 3 mm se utiliza para taladrar el agujero central. La velocidad máxima de
husillo de 3850 rpm y la velocidad máxima de avance de 40 mm/min se utilizan para garantizar
que el taladro se realice de manera eficiente y precisa.

Taladro 2
El agujero de 1,5 mm se utiliza para montar el volante de inercia en un eje. La broca de taladro
de 1,5 mm se utiliza para taladrar el agujero. La velocidad máxima de husillo de 3850 rpm y la
velocidad máxima de avance de 106 mm/min se utilizan para garantizar que el taladro se realice
de manera eficiente y precisa.

2D Contorneado 1

El contorno exterior del volante de inercia se mecaniza con una fresa con punta plana de 4,76
mm de diámetro. La fresa se utiliza para mecanizar el contorno del volante de inercia de
acuerdo con las especificaciones del dibujo. La velocidad máxima de husillo de 2500 rpm y la
velocidad máxima de avance de 280 mm/min se utilizan para garantizar que el mecanizado se
realice de manera eficiente y precisa.

2D Contorneado 2

El contorno interior del volante de inercia se mecaniza con una fresa con punta plana de 1 mm
de diámetro. La fresa se utiliza para mecanizar el contorno del volante de inercia de acuerdo
con las especificaciones del dibujo. La velocidad máxima de husillo de 7000 rpm y la velocidad
máxima de avance de 150 mm/min se utilizan para garantizar que el mecanizado se realice de
manera eficiente y precisa.

Estos son solo algunos de los procesos de mecanizado CNC que se pueden utilizar para fabricar
un volante de inercia. Los procesos específicos que se utilizan dependerán del diseño del
volante de inercia y de las tolerancias requeridas.

12
 Tabla 4 Operaciones realizadas en fresa CNC

Estructura de costos

Teniendo en cuenta los precios comerciales de los procesos de manufactura de la universidad, la

materia prima (acero 12L14), los servicios eléctricos y de acueducto, mano de obra, y utillaje (equipo
de manufactura y lija 220) se desarrolló la siguiente estructura de costos:

13
 Ilustración 6 Estructura de costos del repuesto.

Dado la estructura de costos, el valor de la pieza sería de $131500 la unidad. Este precio implica que se
debe utilizar procesos de calidad más económicos e implementar estrategias de producción en masa
para reducir los costos de la pieza para volver rentable el repuesto.

Resultados de la pieza ensamblada

• Estadísticas Descriptivas:
- Desfase Original:
- Media: 6 minutos en 24 horas
- Desfase con Volante de Inercia Manufacturado:
- Media: 8 minutos en 24 horas
• Posibles Fuentes de Error:
- Tamaño y calidad del nuevo volante de inercia: el tamaño de inercia pudo tener problemas en
la ejecución de su manufactura, cabe recalcar que el volante de inercia que se manufacturo
presento una ligera desviación en su eje ya que se tiene la teoría de que al momento de hacerse
el agujero la herramienta no entro en un ángulo recto. Por otro lado, la densidad del material

14
utilizado pudo también ser la causante debido a un ajuste de la oscilación que permite que el
reloj se mueva un segundo.
- Variables no controladas: Factores externos como temperatura, humedad, o condiciones de
uso podrían influir en el desfase, también el nuevo material adquirido con el que se fabricó el
volante de inercia no es un material antioxidante, por lo que ya el volante presentaba muestras
de la reacción con el medio ambiente.
A continuación, se presentan la toma de datos realizada por 24 horas al reloj con la pieza
original y la pieza manufacturada con su desfase:
PIEZA ORIGINAL
Tiempo real Tiempo reloj Diferencia de
(minutos) (minutos) Tiempo (minutos)
60 60 0
120 120 0
180 180 0
240 240 0
300 300 0
360 360 0
420 420 0
480 480 0
540 540 0
600 599 1
660 659 1
720 717 3
780 777 3
840 837 3
900 896 4
960 956 4
1020 1016 4
1080 1076 4
1140 1135 5
1200 1195 5
1260 1255 5
1320 1314 6
1380 1374 6
1440 1434 6
Tabla No. Toma de Datos pieza Original.

PIEZA FABRICADA
Tiempo real Tiempo reloj Diferencia de
(minutos) (minutos) Tiempo (minutos)
60 60 0
120 120 0
15
 180 180 0
240 240 0
300 299 1
360 358 1
420 416 1
480 475 2
540 533 2
600 593 2
660 651 2
720 711 3
780 770 4
840 828 4
900 888 5
960 942 5
1020 1002 6
1080 1070 6
1140 1128 6
1200 1182 7
1260 1244 7
1320 1302 7
1380 1362 8
1440 1422 8
Tabla No. Toma de datos Pieza Fabricada.

Figura No. Desfase vs Tiempo

En las gráficas presentadas anteriormente podemos observar los desfases del volante de inercia original
y el fabricado. Dentro de esto podemos observar que los errores de desfase dentro de la pieza fabricada
empiezan previamente a los 300 minutos, mientras que la pieza original presenta el inicio del desfase
alrededor de los 500 minutos. Por otro lado, se linealizó el comportamiento de los desfases para poder
proyectar los errores de desfase al futuro. Dentro de esto se puede observar que la pendiente de la pieza
manufacturada, siendo el aumento del desfase con respecto al tiempo, es mucho mayor que la original,
teniendo un error porcentual de un 22.64%. A pesar de esto el valor de R presente en la pieza fabricada
representa de mejor R, permitiendo determinar con mayor precisión el error a futuro, el valor de la
misma es de R=0.976.
16
Conclusiones
En conclusión, el informe de laboratorio revela que la sustitución del volante de inercia en el
reloj mecánico, utilizando un componente de material 12L14 en lugar del original, no afecta
significativamente su funcionamiento. A través de las diversas pruebas realizadas, se pudo
observar que el rendimiento del reloj con el repuesto es comparable al de la pieza original, a
pesar de las diferencias en el material. Estos resultados sugieren que el 12L14 puede ser una
alternativa viable para el volante de inercia, sin comprometer la eficiencia y precisión del
mecanismo. Es importante considerar estos hallazgos al evaluar opciones de repuestos y
materiales para futuras aplicaciones en relojería mecánica.

Bibliografía

ANEXOS
1. Facturas

17
 Ilustración 7 Factura reloj Ilustración 8 Factura material acero 12L14

2. Video: https://youtu.be/vmGAvyO7KYQ
3. Planos

Ilustración 9 Plano volante de inercia original

18
4. Codigo G

19
20
21